㈠ 什麼是5S如何做好三分區管理(倉儲知識)
首先說三分區管理:如果能嚴格執行5S,三分區管理已不是問題。
現在講什麼是5S:
5S是指整理、整頓、清掃、清潔、習慣(紀律)等五個單片語成,其日文的羅馬拼音均為S,因此簡稱「5S」。
5S定義
整 理:SEIRI 要/不要
整 頓:SEITON 定位
清 掃:SEISO 沒有垃圾和臟亂
清 潔:SEIKETSU 保持光亮和衛生
習 慣:SHITSUKE 養成紀律的習慣
根據日本勞動安全協會在1950年推行的口號是:安全始於整理、整頓,而終於整理、整頓。可見日本早期只推行5S中的整理、整頓,目的在於確保安全的作業空間,後因生產管理需求和水準的提高,另增清掃、清潔、習慣,而成為現在的5S,著眼點不限於安全,擴大到環境衛生、效率、品質、成本等方面。日本企業成功的秘訣和人民生活高水平的真諦,在於持續不斷地、有系統的全面推行生產和經營管理5S運動。
所以推行5S的時候,不可操之過急,也不要期望一次見效;它不可能在短期內獲利,而是長期投資;沒有捷徑,只有腳踏實地去做。現代化企業成功的經營告訴我們:一個組織要發展,設備一定要精密、產品要優良,而5S就更加重要。因為臟亂的工作場所,非但時間成本太高,人員安全沒保障、士氣低落,更重要的是不能製造出優良的產品,尤其是客戶下大筆訂單前,一定要求到生產現場參觀。如果未徹底推行5S,則經常臨時抱佛腳來整理,即費時又耗人力。反之實施5S的組織或辦公室,則一定到處窗明幾亮,物品放置井然有序,標識、看板、通道暢通無阻,因此可以提高組織的形象,獲得客戶的信賴,成為組織無形的寶貴資財。現今人們生活水平提高,教育水準層次高,追求美好的生活品質觀念,充滿新的價值觀。組織環境品質的好壞也成為新一代年輕人選擇工作的條件之一。因此,塑造組織明朗的工作場所,成為追求人力資源成功的對策之一。
第二章為什麼要推行5S?
根據日本企業經濟成長的經驗,大多數的組織近年來深深體會到組織升級的必要性。於是經常舉辦產業研討會、產業考察團或建立品質活動月、品質激勵獎等等,不外乎也是期望本組織能朝著高品質的目標推進。
在此,我們可以提出充分的證明,推行5S運動也能為組織帶來許多效用,請看為什麼要推行5S的最大理由。
1. 5S是無聲但最有魄力的推銷員;因為可以從客戶得到整潔工廠美譽的贊揚,獲得產品品質的信賴;
2. 5S管理法則,能吸引許多人來參觀工廠,藉此提高組織的形象;
3. 整潔的工廠,將能吸引客戶訂單的意願;
4. 在整潔的工作場所中上班的員工,都有被肯定、被贊揚的榮譽,進而促進組織團隊精神力量的提高,生產力也會提高;
5. 5S的工作場所是節約的場所,因為5S的理論是從零基管理出發的,藉以降低成本,減少浪費,減少庫存;
6. 推展5S後,跟隨減少浪費而來的是生產時間的節約,當然交貨延遲的現象也就自動消失了;
7. 建立5S的組織是明亮的、視野良好的工作場所,走道、堆積區域都標示明顯,不會違反通道原則。工作服及安全防護用具保持整齊,員工有安全、舒暢的工作環境;
8. 5S也是建立標准化的推動者,透過習慣的紀律要求,每位員工正確地執行任務,並且任何一個員工到任一個工作場所也能立即展開作業,隨時向品質零缺點目標邁進;
9. 不管任何行業展開5S管理法則推行,都會創造出令人滿意的工作場所;也能帶動全組織進行改善的氣氛;員工認為自己有示範作用,將更有改善的意願,達到全員參與工作的干勁;
10. 實施5S活動,亦能培養一批有企劃、能力,以及自主管理的幹部和員工,如上所述,實施5S的優點如此之多,當然是必須進行5S的理由。
5S改善對象及目標
實 施 項 目 改 善 對 象 目 標
整 理 空 間 清爽的工作環境
整 頓 時 間 一目瞭然的工作場所
清 掃 設 備 高效率、高品質的工作場所
清 潔 亂 源 衛生、明朗的工作場所
習 慣 紀 律 全員參與、自覺行動的習慣
第三章5S重點意義
5S的整理、整頓並非局限於:做好整理、整頓,就好了,也不是喊喊口號、貼貼公布欄、公開宣告,總而言之,它並非寫出來、喊口號來讓人看的,而是要確確實實、踏踏實實地去「做」的事。
我們要先充分了解它的基本含義後,再來確認耳熟心知的5S運動吧!
(1S)--整理
「整理」這個單詞,往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就「好了!OK」,其實重新排列、重新堆積整齊,只能算是「整列」,而「整理」的詳細內容應該是:
² 將需要和不需要的東西分類;
² 丟棄或處理不需要的東西;
² 管理需要的東西。
但是丟棄需要「狠心」和「魄力」,我們經常有這樣的心理和觀念:「留下以後或許有用」、「這個尾數留下等下批訂單再用」、「多買一些,急用就不用愁了」等,這些不明確或假設的心態,往往造成「空間」和「成本」的浪費。
C 錯誤的觀念導致浪費
我們先舉因錯誤導致浪費的實例,您便可以更加了解推動5S的重要性。
Ø 未經「整理」的組織,經常庫存一些長期未使用的材料,而浪費大筆的庫存資金費用;
Ø 從來不用的料架和櫃子,佔用了寶貴的空間;
Ø 倉庫里有什麼材料,我憑感覺就可以知道啦;
Ø 請的搬運人員越多,表示我公司很忙;
Ø 因缺料、機械故障,而不能如期向客戶交付產品,我們沒有辦法的啦;
Ø 先趕貨要緊,多生產一些,把不良品先挑出來,等出貨後再修理;
Ø 這個小刀傷沒關系,隨便綁貼一下就沒事了;
Ø 以前我們就是這個樣子,產品銷路不錯,客戶也沒說工廠太臟亂;
Ø 有重要客戶來參觀公司,提前動員大掃除一下,就可以給客戶留下好印象;
Ø 「喂!昨天的報告放到哪裡?」「明天我上班再拿給你,因為我要找找看。」
清理「不要」的東西,可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本…..等浪費。
C 「要」的整理
管理「要」的東西是依據「時間性」來決定的:
要 用 的 (1)一個月內使用的;(2)每周要用的;(3)每天要用的。
不經常使用的 (1)一個月後用的; (2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。
透過上述的分類後,如果當您在考慮擴充廠房之前,如先做好整理工作,經過時間及空間整理工作後,您一定會對廠房的容量變大而大吃一驚。所以,「整理」是5S的基礎,也是講究效率的第一步,更是「空間管理」的第一課。
(2S)--整頓
執行「整頓」的消極意義為防止缺料、缺零件,其積極意義則為「控制庫存」,防止資金積壓。
整頓是放置物品標准化,使任何人立即能找到所需要的東西,減少「尋找」時間上的浪費,也就是將物品,按「定點」、「定位」、「定量」三原則規范化,使工作效率、工作品質、材料控製成本上,達到最大的效益。
(3S)--清掃
產品品質的優或差與組織的清潔有著相當密切的關系,在一般的印象中,「清掃」就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實,真正的「清掃」應是除了包括上述的最基本動作之外,工作場所的地面、牆壁、天花板以及日光燈的內側均要清洗干凈,除了能消除污穢,確保員工的健康、安全衛生外,還能早期發現設備的異常、松動等,以達到全員預防保養的目的,藉以提高工作效益、降低成本,使設備永遠維持在最佳的運轉狀態下,進而生產出良好品質的產品。
(4S)--清潔
「清潔」與前面所述的整理、整頓、清掃的3個S略微不同。3S是行動,清潔並不「表面行動」,而是表示了「結果」的狀態。它當然與整理、整頓有關,但以與清掃的關系最為密切。為機器、設備清除油垢、塵埃,謂之清掃,而「長期保持」這種狀態就是「清潔」,將設備「漏水、漏油」現象設法找出原因,徹底解決,這也是「清潔」,是根除不良和臟亂的源頭。因此,「清潔」是具有「追根究底」的科學精神,大事從小事做起,創造一個無污染、無垃圾的工作環境。
(5S)--習慣、紀律
5個S—整理、整頓、清掃、清潔、習慣,在推行5S運動中都很重要,但是我們認為其中最重要算是「習慣」。5S實際上是日常習慣的事,也不是靠一個人做就可以的,而是需要親身去體會實行,由內心裡得到認同的觀念。因為自己的疏忽,會給別人帶來不便、損失,所以養成習慣、確實自覺遵守紀律的事情,就是「習慣」。
以中國人對於各種活動的態度都有「三分鍾熱度」、「虎頭蛇尾」的狀況,如何讓5S活動養成習慣,持續不斷地、全面徹底地進行,就必須從「紀律」管理著手,從心裡自然流露出來的「必須」的心態去實行,才是成功的要素。
C 大家都養成遵守紀律的好習慣,成為一個高尚的人!
第四章 整理、整頓的精神及重要性
4.1前言
組織是人、事、物的結合體,既然是結合體,就表示彼此之間有交集的存在,也有空集合的存在。
交集表示彼此之間有掛鉤,有掛鉤表示有關心,然而這種關心,往往會出於本位,而產生重復。
而空集合,則易產生一種三不管的地帶。
既有三不管又有重復,一般組織在管理上,自然會有很多不合理的存在,這種不合理,就是我們要清除的現象,也就是組織要實施整理、整頓的方向。
4.2推動整理、整頓的動機—[質量、成本、人性]的追求
4.2.1整理、整頓是現代化工廠管理的起步
l 國際化、自由化、趨勢的事實;
l 組織面對種種沖擊以及客觀環境的需要,經營管理者已了解到一個事實;
一追求機會利潤的時代已經逐漸遠去。
l 莊敬自強之道唯有加強[管理]。除非組織有合理化的[管理],否則只有步上被淘汰這條道路;
l [管理]內容包羅萬象,行動方案更是數以千計,招式之多令人眼花繚亂無所適從,究竟應從何處下手較易得到事半功倍的效果;
l 最簡單、最有效也是最容易,但為一般組織所疏忽的就是管理的起步。
4.2.2整理、整頓是組織舒適化的捷徑
l 人性管理的追求;
l 塑造[質感]的工作氣氛。
4.2.3整理、整頓與組織形象
l 一般被認為高水準的組織必定是重視整齊清潔,觀瞻良好的組織;
l 整理、整頓、清掃徹底實行才能使組織具有寬敞而明亮的空間;
l 顧客對於明凈亮麗的組織寄以無限的信賴;
l 工作環境的良好將是求職者無比的嚮往,人才將以能為高水準的組織服務為榮;
l 總之,整理、整頓、清掃是成為高水準、高效率的開端及重要手段。
4.2.4忽視整理、整頓是低效率的代名詞
(a) 浪費的溫床
l 整理、整頓、清潔雜亂的組織,很多浪費的地方不易被發現,隱藏的損失不易被察覺,造成很多浪費的溫床;
l 就好像在不知不覺中一捆一捆的鈔票不翼而飛。
(b) 事故災害等安全上的罪魁禍首
l 工作傷害肇因以工作環境及個人的工作習慣為主;
l 工作災害如火災,起因於工作環境的未合理整備。
(c) 低效率的象徽
l 忽視整理、整頓員工從事過多的搬運,尋找重復的動作,大大降低生產效率;
l 在零亂不堪、布滿灰塵的組織不可能生產出好的質量。
4.2.5追求組織管理的綜合效果
l 提高士氣;
l 質量穩定;
l 設備維護;
l 提高安全性;
l 提高效率。
4.3整理整頓的意義
4.3.1定義
所謂的整理,就是把不必要的東西處理掉,也就是將有用的東西和沒有用的東西,明顯的分開,同時可將沒有用的東西盡快的處理或廢棄。
換句話說,整理的目的,就是在排除管理上的浪費,像資源利用的浪費;空間閑置的浪費;容器利用的浪費;貨架空置的浪費;在製品、原材料、次品過多的浪費等。
整頓就是消除無謂的尋找,既縮短准備的時間,隨時保持立即可取的狀態。
整頓的目的也就是替物品找到一個固定的家,待需要的時候,能隨心所欲的取用,而這一個家是符合安全、質量、效率等要求。
4.3.2同義活動
(a) 5S+1+1+1
l 整理(Seiri)區分要與不要的東西,不要的丟棄;
l 整頓(Seiton)需要時立即可使用的狀態;
l 清掃(Seiso)消除灰塵、雜亂、果物等保持清潔;
l 清潔(Seiketsu)保持衛生、美觀、無公害的狀態;
l 修身(Shitsuke)有禮貌、有教養、遵守規律、規則;
l 習慣化(Shukanka)落實良好習慣;
l 認真努力(Shitsukary)全心全力做完美;
l 死為止(Shinumade)終身永恆持續。
(b) 六整(E)
l 整理 物品、機器、容器、工具量具及通道的整理;
l 整頓 定點、定位、定容、定人、定物;
l 整潔 環境、物品、機器、工具的清潔;
l 整儀 服裝儀容(制服、名牌、頭發…);
l 整軍 工作精神效率、操作方法;
l 整員 出勤率、出席率、上下班安全。
(c) 同義活動關聯性
六 整 5 S 5 S + 1
整 理 整 理 整 理
整 頓 整 頓
整 頓 清 掃 清 掃
清 潔
整 儀 清 潔 清 潔
整 員 修 身
遵 行 習 慣 化
整 軍 認真努力
死 為 止
4.4整理、整頓的重要性
4.4.1 成為高水準組織的第一步---成為[浪費減到最小的組織]的第一步。
4.4.2 是為實現完全生產的必要手段:
整理、整頓、清掃的本身並不是一項目的,而是一種手段,是為實現[完全生產]的必要手段。組織改善的目標就是要向[完全生產]挑戰;而整理、整頓、清掃不徹底執行的話,就無法達成[完全生產]的目標,所以整理、整頓、清掃是實現[完全生產]目標的必要手段。
*完全生產的目標 :(a)零災害、零事故;
(b)零不良、零抱怨;
(c)准備時間不超過十分鍾;
(d) 推行一人多機(提高生產效率);
(e) 最少的半成品、庫存品;
(f) 節省資源及能源。
第五章 5S導入的演變
任何組織導入5S要有先決的認識:(一)5S活動必須以潛移默化去運作方能成功,才能長久,否則存在著「三分鍾熱度」就會半路夭折;(二)5S推動跟任何一個管理制度一樣,必須是要符合「國情」的,不能以別人可以容易達成,我們就一樣畫葫蘆的沿用,結果只能是失敗,它必須是隨時修正,找出最適合自己的方法再實施。
5S是一種長期執行的運動,在以下幾種情況下導入,其成功率較高。
一. 組織業務擴充、搬遷新廠房或調整工作場所時
這種時機要事先規劃、教育訓練,硬體部分在設計時就應考慮環境容易維護和區域規劃,當人員進入時,即能遵守新環境的規則。
二. 新產品、新技術、新設備、新管理引進的時候
在一個墨守成規的環境里,忽然要改變一些習慣,必然會引起「守成」員工的對抗,如果不及時導入5S的觀念和行動,則達不到引進的目的,所以必須及時導入。
三. 新年度開始之際
每年除舊布新、大掃除的時候,全面開展5S活動,順便宣布新年度的5S運動計劃,能夠使大部分的員工所接受。
第六章 5S要由上司關心做起
5S活動在推動前期是由上而下的手段,首先要面對的是組織的主管幹部。如果得不到部門主管、幹部的共識、支持,就不會產生全員參與的境界,活動就不可能正常開展,所以「幹部的心理建設」是非常重要的一環。
1. 要拋棄馬馬虎虎的習慣:「這樣就好了!」,「隨隨便便!」,「以後再說吧!」等等的壞習氣;
2. 思想觀念要「革心」,「脫掉」舊習慣
要接受新觀念的時候,任何人都會碰到與舊用觀念的內心的沖突和判斷。不把舊習「脫掉」是永遠容納不進新的觀念的。
3. 以身作則,事事帶頭
幹部在組織中是眾人矚目的人物,任何的言行都呈現在部屬的面前。「言教不如身教」及為感化人心的最好的方法之一。
4. 根除「只說不做」的心態
5S活動是一種「身體力行」的活動,幹部如果只是用權勢發號命令而不動手做,恐很難令部屬信服。所以執行5S活動時,除了要「說」之外更要「動手去做」,有了示範對象,自然就沒有任何不做的借口了。
5. 要有「繼功」、「恆心」、「沒有回頭路」
做了5S活動,是不能走回頭路,必須要不停的進行檢查、檢討和改善,耐心地教誨每一個人養成習慣。
第七章 5S推動辦法
掌握了適當的時機,將是踏上成功的第一步,推行5S運動須要有八個步驟和四個原則漸次進行。
(步驟一)經營
決策的導入
l 組織全員由高層主管至一般員工全部參加,不能有任何例外!
(步驟二)觀念宣導
透過教育訓練的方法,進行工作方法的灌輸。
(1) 5S教育訓練計劃
l 聘請專家授課,建立幹部心理建設;
l 設定課程計劃及出勤記錄;
l 高層主管最好列席全部上課;
l 順道建立內部師資,以單位主管為優先甄選對象。
(2) 成立推動機構
推動委員會組織細則:
1. 主任委員二年一任,由組織指派;
2. 總幹事、委員半年一任;
3. 總幹事採用組閣式,由委員選舉產生;
4. 各部門主管必須參加;
5. 各部門未參加過者,優先推派;
6. 離任委員有業績者,皆列入榮譽委員;
7. 每周定期開會一次,每次一小時;
8. 遲到、缺席者均處予罰金,為開會基金。
列題;XX 組織 5S推行委員會組織圖
主任委員
總 經 理
總幹事
經 理
委員 委員 委員 委員 委員 委員
倉 總 采 品 制 I
儲 務 購 質 造 E
部 部 部 部 部 部
門 門 門 門 門 門
成立各級推行委員會的要點:
l 設定組織章程,執行細則及委員的產生;
l 依委員的專長做任務編組;
l 擬訂「推動時間表」;
l 開展正常的、持續不斷地推行工作。
(3) 文宣計劃
l 大力開展5S的各種形式的宣傳、教育活動;
l 設置必要的工具和看板,便於開展5S活動;
l 保存好原始記錄(數據或圖片等),便於對照和改善;
l 組織向本單位或外單位5S推行好的樣板學習。
列 題: 要與不要清單表
單 位 填表日期: 年 月 日
類 別 機器 模具 原料 半成品 成品 文具 報表 科技 櫥櫃 料架 容器 文件檔案
項次 規 格 數量 分類 理 由 價 格 初 審 復 審 核 准 區 域 備 注
附表 1. 本表由各組織主管填寫;2. 確認由下向上分級審核;3. 審批確認後,由執行人根據本表進行處理。 說明 1. 請以代號和√方式填表;2. 代號按本組織XX-XX規定;3. 物品按A:報廢B:一月內用C:一月後使用。
核准人: 復審人: 初審人: 填報人:
(步驟三)附表
(步驟三)「要」和「不要」分類
l 由課、組長針對所轄區域的庫存、設備、空間做盤點,並區分其「要」和「不要」;
l 掌握時機推動(本文第五章開始已述,略);
l 分類如下:詳見附表
(1) 庫存:原物料、零件、半成品、成品;
(2) 設備:機械、設備、工具、量具、模具等;
(3) 空間:櫃架、桌椅、儲物箱等。
l 處置與討論:
(1) 經常使用,一個月以內使用,放置工作場所;
(2) 一個月以後要用,放暫放區或固定區;
(3) 「不要」項目經判定後,集中報廢或拍賣;
(4) 成立專案小組處理「不要」的設備或物料。
l 建檔:將此步驟決定的全過程和判定原則進行資料建檔做為編定「標准書」的依據,附:標准書樣板
地 點 內 容 時 間 負 責 人
地 面 (1) 將銅加工碎屑予以回收;(2) 將垃圾雜物送往指定地點;(3) 加工的本體掉地及時拾起;(4) 污穢應即擦拭除去;(5) 區域線不使脫落或弄臟。
(步驟四)區域規劃,建立標准書
盤點後的東西按類別做定點、定位、定量的規定。
(1) 區域規劃
l 製作組織工作場所的平面圖,標示部門位置,並列出面積,公布於各區域明顯地方;
l 標示盤點後的物料,設置看板,配合顏色管理達到目視管理的目標;
l 地面標線作業,依區域圖進行定點、定位、定量標示。
(2) 視察
l 由5S委員會及高層主管至全組織視察,並記錄「改善追蹤單」(見表2);
l 由視察措施,來做為初級階段的標准書和改善追蹤,使活動帶入熱身階段。
(3) 改善(紅單)制定
l 利用紅單來完成整理、整頓的工作執行;
l 改善工作由各級主管自主推行;
l 建議格式如(表3、表4)。
(4) 建立示範區
l 選定易改善部門,率先做榜樣來示範,以做部門觀摩;
l 部門內也可由某個人做模範,給本部門其他人效仿。
由部門主管自己做起效果最佳。
表2:5S運動改善記錄表
責任單位 改 善 內 容 改善期限 備 注
制一B組 1. 轉產後原工件仍放置現場,請立即向倉庫辦理退料;2. 5隻無用料桶請迅速處理;3. 三號機床電動機積銅屑太多,請清掃。 4月5日立即立即
制動D組 1. Z15號機漏油嚴重,聯系工務組迅速解決;2. A5通道堆積料桶妨礙運行,請合理規劃物料存區。 4月8日4月9日
品檢組 1.張小五上班時吃東西污染產品,請教育並按章處罰。 4月5日
開 單 日 期:02年4月4日 開 單 部 門:管理部
改 善 負 責 人:制一課長 開 單 人:經理
表3:環境改善紅單
編號: 年 月 日 表4:關心您提醒您
填 單 人 我有話要說
責任單位 日 期
貼示地點 責任單位
改 善 事 項 貼示地點
未定位 不清潔 檢查項目
未區分 不安全 說 明
未定量 不需要 加點 扣點
改 善 期 限 日內 改善期限
註:表3在初期使用,表4經修改後使用,均一式二聯。
(5) 編制「環境標准書」
l 環境標准書是活動推展的「規則」,必須明確具體的內容,分門別類制定;
l 制定時需5S委員會的成員參與,並報其備案…….
<步驟五>檢討
透過值星制度的實施來執行紅單作業,將整理、整頓的工作落實,並在每周「值星會議」中提出討論,以確定整理和整頓工作的效果。
<步驟六>看板的製作
依現場整理、整頓的需要做下列看板:
l 公布欄:給5S委員會一個園地,是5S委員會活動信息發布的管道,也是員工對公司反應的表現;
l 生產顯示:利用圖表使每日生產狀況讓員工都知道,作為努力的目標;
l 生產管理看板:讓現場管理者與員工,一目瞭然的知道現在生產哪些東西?數量多少?還差目標多少?如何努力?如何改善?問題出在那裡?
l 工具板:工具集中管理才不致無定點、定位而浪費時間尋找和丟失;
l 模具板:將模具放置於機台最近的距離、並標示分類,將取放的時間減少,並節約時間尋找;
l 標示板:將倉庫物料存放位置明顯依區域、類別製作成大看板,讓使用者明了,避免重復尋找的時間;
l 標語:以生動的語言、活潑的漫畫,切合5S運動的主題製作標語,來引起全公司的關注和參與,協助提高活動的鼓動性。
<步驟七>獎懲辦法擬定
執行整理、整頓進行紅單作業時,辦法的制定要以「榮譽」和「自動自覺」的原則來執行,效果較佳。
l 評分辦法:針對部門人數、場所面積等特性制定評分辦法;
l 獎懲辦法:以評分的結果選出第一名授予紅旗一面並張示。
最後一名發給黑旗一面張示並義務勞動一個月。
*提示---獎懲辦法可依據公司的管理和文化不同而異。
<步驟八>檢討、修正、持續執行
l 排輪值表、貼紅單;
l 5S委員持續擴大運動的層面;
l 每周定期開會討論,不能間斷;
l 不斷要求、宣導;
l 高層主管不定期列席開會;
l 進行評分執行獎懲辦法;
l 環境標准書隨時修改,配合改善進度力求合適合宜;
l 觀摩檢討:部門之間相互觀摩、到5S活動開展有成就的企業觀摩,驗證自己的實施效果;
l 舉辦成果驗收活動,請公司、機關主管、專家進行成果評價,來達到全體員工成就感的認同和提高執行的信心。
推行5S是一條漫長的道路,絕不是短期能看到實際成果,就算經過一段時間達到預定的目標後,能夠持之以恆維持成果,再創更高的境界,都是值得投入5S活動行列的朋友深思的問題。
管理學家對於人類從事企業工作,提出了一項「人類五大需求」的理論:生理需求、安全需求、社會需求、被尊重需求、自我實現需求,可以作為我們參考來溶入5S活動的運作。
管理者在推行5S時,必須去尋找公司管理文化里能引起員工「參與的誘因」在那裡?從引導的層面去製造「參與的動機」。
在此,我們認為管理者必須要有幾點應知:
l 人是不可思議的,就算在非常惡劣的環境中工作,習慣了也能視而無睹的繼續工作,如:公廁管理員,能在廁所中喝茶吃飯;
l 管理者也經常犯下不好的習慣:用自我辯護來解決問題,例如:到別人的工廠參觀回來,就說:「我們公司的廠房太舊了,要做到像他們那樣,是不可能的……」、「做到那樣的境界,要化多少錢啊?」「不可能….」等等;
l 中國人都有容易滿足和不求完善的心態,往往「懶」勁作怪不求上進。
這些都是推行5S的致命傷,都是「守舊」、「習慣」,當然,管理者沒認識到,就別說推動了。
我們的看法:
1. 「動機」就是尋找原動力的源泉,在中國社會里或是企業內,要形成參與的「動機誘因」過程是:(麥芽糖與鞭子)到(羞恥與鼓勵)的相互運用;
2. 讓員工不斷地由活動中(自我反省),讓人產生向上心和競爭心,進而涌現出無限的創意和活力;
3. 管理者要不斷地、適宜地調整自己所扮演的角色;能給員工由(因為管理者在,所以要好好工作)的感覺,轉變為(管理者是一個能教導我、讓我成長的工作夥伴)的感覺;
㈡ 5s管理內容
5S是指整理、整頓、清掃、清潔、習慣(紀律)等五個單片語成,其日文的羅馬拼音均為S,因此簡稱「5S」。
5S定義
整 理:SEIRI 要/不要
整 頓:SEITON 定位
清 掃:SEISO 沒有垃圾和臟亂
清 潔:SEIKETSU 保持光亮和衛生
習 慣:SHITSUKE 養成紀律的習慣
根據日本勞動安全協會在1950年推行的口號是:安全始於整理、整頓,而終於整理、整頓。可見日本早期只推行5S中的整理、整頓,目的在於確保安全的作業空間,後因生產管理需求和水準的提高,另增清掃、清潔、習慣,而成為現在的5S,著眼點不限於安全,擴大到環境衛生、效率、品質、成本等方面。日本企業成功的秘訣和人民生活高水平的真諦,在於持續不斷地、有系統的全面推行生產和經營管理5S運動。
所以推行5S的時候,不可操之過急,也不要期望一次見效;它不可能在短期內獲利,而是長期投資;沒有捷徑,只有腳踏實地去做。現代化企業成功的經營告訴我們:一個組織要發展,設備一定要精密、產品要優良,而5S就更加重要。因為臟亂的工作場所,非但時間成本太高,人員安全沒保障、士氣低落,更重要的是不能製造出優良的產品,尤其是客戶下大筆訂單前,一定要求到生產現場參觀。如果未徹底推行5S,則經常臨時抱佛腳來整理,即費時又耗人力。反之實施5S的組織或辦公室,則一定到處窗明幾亮,物品放置井然有序,標識、看板、通道暢通無阻,因此可以提高組織的形象,獲得客戶的信賴,成為組織無形的寶貴資財。現今人們生活水平提高,教育水準層次高,追求美好的生活品質觀念,充滿新的價值觀。組織環境品質的好壞也成為新一代年輕人選擇工作的條件之一。因此,塑造組織明朗的工作場所,成為追求人力資源成功的對策之一。
第二章為什麼要推行5S?
根據日本企業經濟成長的經驗,大多數的組織近年來深深體會到組織升級的必要性。於是經常舉辦產業研討會、產業考察團或建立品質活動月、品質激勵獎等等,不外乎也是期望本組織能朝著高品質的目標推進。
在此,我們可以提出充分的證明,推行5S運動也能為組織帶來許多效用,請看為什麼要推行5S的最大理由。
1. 5S是無聲但最有魄力的推銷員;因為可以從客戶得到整潔工廠美譽的贊揚,獲得產品品質的信賴;
2. 5S管理法則,能吸引許多人來參觀工廠,藉此提高組織的形象;
3. 整潔的工廠,將能吸引客戶訂單的意願;
4. 在整潔的工作場所中上班的員工,都有被肯定、被贊揚的榮譽,進而促進組織團隊精神力量的提高,生產力也會提高;
5. 5S的工作場所是節約的場所,因為5S的理論是從零基管理出發的,藉以降低成本,減少浪費,減少庫存;
6. 推展5S後,跟隨減少浪費而來的是生產時間的節約,當然交貨延遲的現象也就自動消失了;
7. 建立5S的組織是明亮的、視野良好的工作場所,走道、堆積區域都標示明顯,不會違反通道原則。工作服及安全防護用具保持整齊,員工有安全、舒暢的工作環境;
8. 5S也是建立標准化的推動者,透過習慣的紀律要求,每位員工正確地執行任務,並且任何一個員工到任一個工作場所也能立即展開作業,隨時向品質零缺點目標邁進;
9. 不管任何行業展開5S管理法則推行,都會創造出令人滿意的工作場所;也能帶動全組織進行改善的氣氛;員工認為自己有示範作用,將更有改善的意願,達到全員參與工作的干勁;
10. 實施5S活動,亦能培養一批有企劃、能力,以及自主管理的幹部和員工,如上所述,實施5S的優點如此之多,當然是必須進行5S的理由。
5S改善對象及目標
實 施 項 目 改 善 對 象 目 標
整 理 空 間 清爽的工作環境
整 頓 時 間 一目瞭然的工作場所
清 掃 設 備 高效率、高品質的工作場所
清 潔 亂 源 衛生、明朗的工作場所
習 慣 紀 律 全員參與、自覺行動的習慣
第三章5S重點意義
5S的整理、整頓並非局限於:做好整理、整頓,就好了,也不是喊喊口號、貼貼公布欄、公開宣告,總而言之,它並非寫出來、喊口號來讓人看的,而是要確確實實、踏踏實實地去「做」的事。
我們要先充分了解它的基本含義後,再來確認耳熟心知的5S運動吧!
(1S)--整理
「整理」這個單詞,往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就「好了!OK」,其實重新排列、重新堆積整齊,只能算是「整列」,而「整理」的詳細內容應該是:
² 將需要和不需要的東西分類;
² 丟棄或處理不需要的東西;
² 管理需要的東西。
但是丟棄需要「狠心」和「魄力」,我們經常有這樣的心理和觀念:「留下以後或許有用」、「這個尾數留下等下批訂單再用」、「多買一些,急用就不用愁了」等,這些不明確或假設的心態,往往造成「空間」和「成本」的浪費。
C 錯誤的觀念導致浪費
我們先舉因錯誤導致浪費的實例,您便可以更加了解推動5S的重要性。
Ø 未經「整理」的組織,經常庫存一些長期未使用的材料,而浪費大筆的庫存資金費用;
Ø 從來不用的料架和櫃子,佔用了寶貴的空間;
Ø 倉庫里有什麼材料,我憑感覺就可以知道啦;
Ø 請的搬運人員越多,表示我公司很忙;
Ø 因缺料、機械故障,而不能如期向客戶交付產品,我們沒有辦法的啦;
Ø 先趕貨要緊,多生產一些,把不良品先挑出來,等出貨後再修理;
Ø 這個小刀傷沒關系,隨便綁貼一下就沒事了;
Ø 以前我們就是這個樣子,產品銷路不錯,客戶也沒說工廠太臟亂;
Ø 有重要客戶來參觀公司,提前動員大掃除一下,就可以給客戶留下好印象;
Ø 「喂!昨天的報告放到哪裡?」「明天我上班再拿給你,因為我要找找看。」
清理「不要」的東西,可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本…..等浪費。
C 「要」的整理
管理「要」的東西是依據「時間性」來決定的:
要 用 的 (1)一個月內使用的;(2)每周要用的;(3)每天要用的。
不經常使用的 (1)一個月後用的; (2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。
透過上述的分類後,如果當您在考慮擴充廠房之前,如先做好整理工作,經過時間及空間整理工作後,您一定會對廠房的容量變大而大吃一驚。所以,「整理」是5S的基礎,也是講究效率的第一步,更是「空間管理」的第一課。
(2S)--整頓
執行「整頓」的消極意義為防止缺料、缺零件,其積極意義則為「控制庫存」,防止資金積壓。
整頓是放置物品標准化,使任何人立即能找到所需要的東西,減少「尋找」時間上的浪費,也就是將物品,按「定點」、「定位」、「定量」三原則規范化,使工作效率、工作品質、材料控製成本上,達到最大的效益。
(3S)--清掃
產品品質的優或差與組織的清潔有著相當密切的關系,在一般的印象中,「清掃」就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實,真正的「清掃」應是除了包括上述的最基本動作之外,工作場所的地面、牆壁、天花板以及日光燈的內側均要清洗干凈,除了能消除污穢,確保員工的健康、安全衛生外,還能早期發現設備的異常、松動等,以達到全員預防保養的目的,藉以提高工作效益、降低成本,使設備永遠維持在最佳的運轉狀態下,進而生產出良好品質的產品。
(4S)--清潔
「清潔」與前面所述的整理、整頓、清掃的3個S略微不同。3S是行動,清潔並不「表面行動」,而是表示了「結果」的狀態。它當然與整理、整頓有關,但以與清掃的關系最為密切。為機器、設備清除油垢、塵埃,謂之清掃,而「長期保持」這種狀態就是「清潔」,將設備「漏水、漏油」現象設法找出原因,徹底解決,這也是「清潔」,是根除不良和臟亂的源頭。因此,「清潔」是具有「追根究底」的科學精神,大事從小事做起,創造一個無污染、無垃圾的工作環境。
(5S)--習慣、紀律
5個S—整理、整頓、清掃、清潔、習慣,在推行5S運動中都很重要,但是我們認為其中最重要算是「習慣」。5S實際上是日常習慣的事,也不是靠一個人做就可以的,而是需要親身去體會實行,由內心裡得到認同的觀念。因為自己的疏忽,會給別人帶來不便、損失,所以養成習慣、確實自覺遵守紀律的事情,就是「習慣」。
以中國人對於各種活動的態度都有「三分鍾熱度」、「虎頭蛇尾」的狀況,如何讓5S活動養成習慣,持續不斷地、全面徹底地進行,就必須從「紀律」管理著手,從心裡自然流露出來的「必須」的心態去實行,才是成功的要素。
C 大家都養成遵守紀律的好習慣,成為一個高尚的人!
第四章 整理、整頓的精神及重要性
4.1前言
組織是人、事、物的結合體,既然是結合體,就表示彼此之間有交集的存在,也有空集合的存在。
交集表示彼此之間有掛鉤,有掛鉤表示有關心,然而這種關心,往往會出於本位,而產生重復。
而空集合,則易產生一種三不管的地帶。
既有三不管又有重復,一般組織在管理上,自然會有很多不合理的存在,這種不合理,就是我們要清除的現象,也就是組織要實施整理、整頓的方向。
4.2推動整理、整頓的動機—[質量、成本、人性]的追求
4.2.1整理、整頓是現代化工廠管理的起步
l 國際化、自由化、趨勢的事實;
l 組織面對種種沖擊以及客觀環境的需要,經營管理者已了解到一個事實;
一追求機會利潤的時代已經逐漸遠去。
l 莊敬自強之道唯有加強[管理]。除非組織有合理化的[管理],否則只有步上被淘汰這條道路;
l [管理]內容包羅萬象,行動方案更是數以千計,招式之多令人眼花繚亂無所適從,究竟應從何處下手較易得到事半功倍的效果;
l 最簡單、最有效也是最容易,但為一般組織所疏忽的就是管理的起步。
4.2.2整理、整頓是組織舒適化的捷徑
l 人性管理的追求;
l 塑造[質感]的工作氣氛。
4.2.3整理、整頓與組織形象
l 一般被認為高水準的組織必定是重視整齊清潔,觀瞻良好的組織;
l 整理、整頓、清掃徹底實行才能使組織具有寬敞而明亮的空間;
l 顧客對於明凈亮麗的組織寄以無限的信賴;
l 工作環境的良好將是求職者無比的嚮往,人才將以能為高水準的組織服務為榮;
l 總之,整理、整頓、清掃是成為高水準、高效率的開端及重要手段。
4.2.4忽視整理、整頓是低效率的代名詞
(a) 浪費的溫床
l 整理、整頓、清潔雜亂的組織,很多浪費的地方不易被發現,隱藏的損失不易被察覺,造成很多浪費的溫床;
l 就好像在不知不覺中一捆一捆的鈔票不翼而飛。
(b) 事故災害等安全上的罪魁禍首
l 工作傷害肇因以工作環境及個人的工作習慣為主;
l 工作災害如火災,起因於工作環境的未合理整備。
(c) 低效率的象徽
l 忽視整理、整頓員工從事過多的搬運,尋找重復的動作,大大降低生產效率;
l 在零亂不堪、布滿灰塵的組織不可能生產出好的質量。
4.2.5追求組織管理的綜合效果
l 提高士氣;
l 質量穩定;
l 設備維護;
l 提高安全性;
l 提高效率。
4.3整理整頓的意義
4.3.1定義
所謂的整理,就是把不必要的東西處理掉,也就是將有用的東西和沒有用的東西,明顯的分開,同時可將沒有用的東西盡快的處理或廢棄。
換句話說,整理的目的,就是在排除管理上的浪費,像資源利用的浪費;空間閑置的浪費;容器利用的浪費;貨架空置的浪費;在製品、原材料、次品過多的浪費等。
整頓就是消除無謂的尋找,既縮短准備的時間,隨時保持立即可取的狀態。
整頓的目的也就是替物品找到一個固定的家,待需要的時候,能隨心所欲的取用,而這一個家是符合安全、質量、效率等要求。
4.3.2同義活動
(a) 5S+1+1+1
l 整理(Seiri)區分要與不要的東西,不要的丟棄;
l 整頓(Seiton)需要時立即可使用的狀態;
l 清掃(Seiso)消除灰塵、雜亂、果物等保持清潔;
l 清潔(Seiketsu)保持衛生、美觀、無公害的狀態;
l 修身(Shitsuke)有禮貌、有教養、遵守規律、規則;
l 習慣化(Shukanka)落實良好習慣;
l 認真努力(Shitsukary)全心全力做完美;
l 死為止(Shinumade)終身永恆持續。
(b) 六整(E)
l 整理 物品、機器、容器、工具量具及通道的整理;
l 整頓 定點、定位、定容、定人、定物;
l 整潔 環境、物品、機器、工具的清潔;
l 整儀 服裝儀容(制服、名牌、頭發…);
l 整軍 工作精神效率、操作方法;
l 整員 出勤率、出席率、上下班安全。
(c) 同義活動關聯性
六 整 5 S 5 S + 1
整 理 整 理 整 理
整 頓 整 頓
整 頓 清 掃 清 掃
清 潔
整 儀 清 潔 清 潔
整 員 修 身
遵 行 習 慣 化
整 軍 認真努力
死 為 止
4.4整理、整頓的重要性
4.4.1 成為高水準組織的第一步---成為[浪費減到最小的組織]的第一步。
4.4.2 是為實現完全生產的必要手段:
整理、整頓、清掃的本身並不是一項目的,而是一種手段,是為實現[完全生產]的必要手段。組織改善的目標就是要向[完全生產]挑戰;而整理、整頓、清掃不徹底執行的話,就無法達成[完全生產]的目標,所以整理、整頓、清掃是實現[完全生產]目標的必要手段。
*完全生產的目標 :(a)零災害、零事故;
(b)零不良、零抱怨;
(c)准備時間不超過十分鍾;
(d) 推行一人多機(提高生產效率);
(e) 最少的半成品、庫存品;
(f) 節省資源及能源。
第五章 5S導入的演變
任何組織導入5S要有先決的認識:(一)5S活動必須以潛移默化去運作方能成功,才能長久,否則存在著「三分鍾熱度」就會半路夭折;(二)5S推動跟任何一個管理制度一樣,必須是要符合「國情」的,不能以別人可以容易達成,我們就一樣畫葫蘆的沿用,結果只能是失敗,它必須是隨時修正,找出最適合自己的方法再實施。
5S是一種長期執行的運動,在以下幾種情況下導入,其成功率較高。
一. 組織業務擴充、搬遷新廠房或調整工作場所時
這種時機要事先規劃、教育訓練,硬體部分在設計時就應考慮環境容易維護和區域規劃,當人員進入時,即能遵守新環境的規則。
二. 新產品、新技術、新設備、新管理引進的時候
在一個墨守成規的環境里,忽然要改變一些習慣,必然會引起「守成」員工的對抗,如果不及時導入5S的觀念和行動,則達不到引進的目的,所以必須及時導入。
三. 新年度開始之際
每年除舊布新、大掃除的時候,全面開展5S活動,順便宣布新年度的5S運動計劃,能夠使大部分的員工所接受。
第六章 5S要由上司關心做起
5S活動在推動前期是由上而下的手段,首先要面對的是組織的主管幹部。如果得不到部門主管、幹部的共識、支持,就不會產生全員參與的境界,活動就不可能正常開展,所以「幹部的心理建設」是非常重要的一環。
1. 要拋棄馬馬虎虎的習慣:「這樣就好了!」,「隨隨便便!」,「以後再說吧!」等等的壞習氣;
2. 思想觀念要「革心」,「脫掉」舊習慣
要接受新觀念的時候,任何人都會碰到與舊用觀念的內心的沖突和判斷。不把舊習「脫掉」是永遠容納不進新的觀念的。
3. 以身作則,事事帶頭
幹部在組織中是眾人矚目的人物,任何的言行都呈現在部屬的面前。「言教不如身教」及為感化人心的最好的方法之一。
4. 根除「只說不做」的心態
5S活動是一種「身體力行」的活動,幹部如果只是用權勢發號命令而不動手做,恐很難令部屬信服。所以執行5S活動時,除了要「說」之外更要「動手去做」,有了示範對象,自然就沒有任何不做的借口了。
5. 要有「繼功」、「恆心」、「沒有回頭路」
做了5S活動,是不能走回頭路,必須要不停的進行檢查、檢討和改善,耐心地教誨每一個人養成習慣。
第七章 5S推動辦法
掌握了適當的時機,將是踏上成功的第一步,推行5S運動須要有八個步驟和四個原則漸次進行。
(步驟一)經營
決策的導入
l 組織全員由高層主管至一般員工全部參加,不能有任何例外!
(步驟二)觀念宣導
透過教育訓練的方法,進行工作方法的灌輸。
(1) 5S教育訓練計劃
l 聘請專家授課,建立幹部心理建設;
l 設定課程計劃及出勤記錄;
l 高層主管最好列席全部上課;
l 順道建立內部師資,以單位主管為優先甄選對象。
(2) 成立推動機構
推動委員會組織細則:
1. 主任委員二年一任,由組織指派;
2. 總幹事、委員半年一任;
3. 總幹事採用組閣式,由委員選舉產生;
4. 各部門主管必須參加;
5. 各部門未參加過者,優先推派;
6. 離任委員有業績者,皆列入榮譽委員;
7. 每周定期開會一次,每次一小時;
8. 遲到、缺席者均處予罰金,為開會基金。
列題;XX 組織 5S推行委員會組織圖
主任委員
總 經 理
總幹事
經 理
委員 委員 委員 委員 委員 委員
倉 總 采 品 制 I
儲 務 購 質 造 E
部 部 部 部 部 部
門 門 門 門 門 門
成立各級推行委員會的要點:
l 設定組織章程,執行細則及委員的產生;
l 依委員的專長做任務編組;
l 擬訂「推動時間表」;
l 開展正常的、持續不斷地推行工作。
(3) 文宣計劃
l 大力開展5S的各種形式的宣傳、教育活動;
l 設置必要的工具和看板,便於開展5S活動;
l 保存好原始記錄(數據或圖片等),便於對照和改善;
l 組織向本單位或外單位5S推行好的樣板學習。
列 題: 要與不要清單表
單 位 填表日期: 年 月 日
類 別 機器 模具 原料 半成品 成品 文具 報表 科技 櫥櫃 料架 容器 文件檔案
項次 規 格 數量 分類 理 由 價 格 初 審 復 審 核 准 區 域 備 注
附表 1. 本表由各組織主管填寫;2. 確認由下向上分級審核;3. 審批確認後,由執行人根據本表進行處理。 說明 1. 請以代號和√方式填表;2. 代號按本組織XX-XX規定;3. 物品按A:報廢B:一月內用C:一月後使用。
核准人: 復審人: 初審人: 填報人:
(步驟三)附表
(步驟三)「要」和「不要」分類
l 由課、組長針對所轄區域的庫存、設備、空間做盤點,並區分其「要」和「不要」;
l 掌握時機推動(本文第五章開始已述,略);
l 分類如下:詳見附表
(1) 庫存:原物料、零件、半成品、成品;
(2) 設備:機械、設備、工具、量具、模具等;
(3) 空間:櫃架、桌椅、儲物箱等。
l 處置與討論:
(1) 經常使用,一個月以內使用,放置工作場所;
(2) 一個月以後要用,放暫放區或固定區;
(3) 「不要」項目經判定後,集中報廢或拍賣;
(4) 成立專案小組處理「不要」的設備或物料。
l 建檔:將此步驟決定的全過程和判定原則進行資料建檔做為編定「標准書」的依據,附:標准書樣板
地 點 內 容 時 間 負 責 人
地 面 (1) 將銅加工碎屑予以回收;(2) 將垃圾雜物送往指定地點;(3) 加工的本體掉地及時拾起;(4) 污穢應即擦拭除去;(5) 區域線不使脫落或弄臟。
(步驟四)區域規劃,建立標准書
盤點後的東西按類別做定點、定位、定量的規定。
(1) 區域規劃
l 製作組織工作場所的平面圖,標示部門位置,並列出面積,公布於各區域明顯地方;
l 標示盤點後的物料,設置看板,配合顏色管理達到目視管理的目標;
l 地面標線作業,依區域圖進行定點、定位、定量標示。
(2) 視察
l 由5S委員會及高層主管至全組織視察,並記錄「改善追蹤單」(見表2);
l 由視察措施,來做為初級階段的標准書和改善追蹤,使活動帶入熱身階段。
(3) 改善(紅單)制定
l 利用紅單來完成整理、整頓的工作執行;
l 改善工作由各級主管自主推行;
l 建議格式如(表3、表4)。
(4) 建立示範區
l 選定易改善部門,率先做榜樣來示範,以做部門觀摩;
l 部門內也可由某個人做模範,給本部門其他人效仿。
由部門主管自己做起效果最佳。
表2:5S運動改善記錄表
責任單位 改 善 內 容 改善期限 備 注
制一B組 1. 轉產後原工件仍放置現場,請立即向倉庫辦理退料;2. 5隻無用料桶請迅速處理;3. 三號機床電動機積銅屑太多,請清掃。 4月5日立即立即
制動D組 1. Z15號機漏油嚴重,聯系工務組迅速解決;2. A5通道堆積料桶妨礙運行,請合理規劃物料存區。 4月8日4月9日
品檢組 1.張小五上班時吃東西污染產品,請教育並按章處罰。 4月5日
開 單 日 期:02年4月4日 開 單 部 門:管理部
改 善 負 責 人:制一課長 開 單 人:經理
表3:環境改善紅單
編號: 年 月 日 表4:關心您提醒您
填 單 人 我有話要說
責任單位 日 期
貼示地點 責任單位
改 善 事 項 貼示地點
未定位 不清潔 檢查項目
未區分 不安全 說 明
未定量 不需要 加點 扣點
改 善 期 限 日內 改善期限
註:表3在初期使用,表4經修改後使用,均一式二聯。
(5) 編制「環境標准書」
l 環境標准書是活動推展的「規則」,必須明確具體的內容,分門別類制定;
l 制定時需5S委員會的成員參與,並報其備案…….
<步驟五>檢討
透過值星制度的實施來執行紅單作業,將整理、整頓的工作落實,並在每周「值星會議」中提出討論,以確定整理和整頓工作的效果。
<步驟六>看板的製作
依現場整理、整頓的需要做下列看板:
l 公布欄:給5S委員會一個園地,是5S委員會活動信息發布的管道,也是員工對公司反應的表現;
l 生產顯示:利用圖表使每日生產狀況讓員工都知道,作為努力的目標;
l 生產管理看板:讓現場管理者與員工,一目瞭然的知道現在生產哪些東西?數量多少?還差目標多少?如何努力?如何改善?問題出在那裡?
l 工具板:工具集中管理才不致無定點、定位而浪費時間尋找和丟失;
l 模具板:將模具放置於機台最近的距離、並標示分類,將取放的時間減少,並節約時間尋找;
l 標示板:將倉庫物料存放位置明顯依區域、類別製作成大看板,讓使用者明了,避免重復尋找的時間;
l 標語:以生動的語言、活潑的漫畫,切合5S運動的主題製作標語,來引起全公司的關注和參與,協助提高活動的鼓動性。
<步驟七>獎懲辦法擬定
執行整理、整頓進行紅單作業時,辦法的制定要以「榮譽」和「自動自覺」的原則來執行,效果較佳。
l 評分辦法:針對部門人數、場所面積等特性制定評分辦法;
l 獎懲辦法:以評分的結果選出第一名授予紅旗一面並張示。
最後一名發給黑旗一面張示並義務勞動一個月。
*提示---獎懲辦法可依據公司的管理和文化不同而異。
<步驟八>檢討、修正、持續執行
l 排輪值表、貼紅單;
l 5S委員持續擴大運動的層面;
l 每周定期開會討論,不能間斷;
l 不斷要求、宣導;
l 高層主管不定期列席開會;
l 進行評分執行獎懲辦法;
l 環境標准書隨時修改,配合改善進度力求合適合宜;
l 觀摩檢討:部門之間相互觀摩、到5S活動開展有成就的企業觀摩,驗證自己的實施效果;
l 舉辦成果驗收活動,請公司、機關主管、專家進行成果評價,來達到全體員工成就感的認同和提高執行的信心。
推行5S是一條漫長的道路,絕不是短期能看到實際成果,就算經過一段時間達到預定的目標後,能夠持之以恆維持成果,再創更高的境界,都是值得投入5S活動行列的朋友深思的問題。
管理學家對於人類從事企業工作,提出了一項「人類五大需求」的理論:生理需求、安全需求、社會需求、被尊重需求、自我實現需求,可以作為我們參考來溶入5S活動的運作。
管理者在推行5S時,必須去尋找公司管理文化里能引起員工「參與的誘因」在那裡?從引導的層面去製造「參與的動機」。
在此,我們認為管理者必須要有幾點應知:
l 人是不可思議的,就算在非常惡劣的環境中工作,習慣了也能視而無睹的繼續工作,如:公廁管理員,能在廁所中喝茶吃飯;
l 管理者也經常犯下不好的習慣:用自我辯護來解決問題,例如:到別人的工廠參觀回來,就說:「我們公司的廠房太舊了,要做到像他們那樣,是不可能的……」、「做到那樣的境界,要化多少錢啊?」「不可能….」等等;
l 中國人都有容易滿足和不求完善的心態,往往「懶」勁作怪不求上進。
這些都是推行5S的致命傷,都是「守舊」、「習慣」,當然,管理者沒認識到,就別說推動了。
我們的看法:
1. 「動機」就是尋找原動力的源泉,在中國社會里或是企業內,要形成參與的「動機誘因」過程是:(麥芽糖與鞭子)到(羞恥與鼓勵)的相互運用;
2. 讓員工不斷地由活動中(自我反省),讓人產生向上心和競爭心,進而涌現出無限的創意和活力;
3. 管理者要不斷地、適宜地調整自己所扮演的角色;能給員工由(因為管理者在,所以要好好工作)的感覺,轉變為(管理者是一個能教導我、讓我成長的工作夥伴)的感覺;
㈢ 機械方面的5S是指哪些 做什麼
整理、整頓、清掃、清潔、素養。
掌握了5S的精髓,設備管理應該也是一樣的。
補充:
設備管理規程
設備操作規程
設備清潔規程
設備潤滑管理制度
設備巡查記錄
設備使用記錄
設備操作記錄
區域清潔規程
設備設施管理規程
希望可以幫助到你。
㈣ 車間5S管理是什麼
【車間5S管理】:
所謂的車間5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目。
5S管理起源於日本,並在日本企業內廣泛應用。5S通過規范現場、現物,營造一目瞭然的工作環境,培養員工良好的工作習慣,其最終目的是提升人的品質,養成良好的工作習慣,革除馬虎之心,認認真真地對待工作中的每一件事情,遵守規定,自覺維護工作環境整潔明了,文明禮貌,對同事和領導都要有禮貌,注意言談舉止,大家一起營造一個和諧美好的工作環境,從而達到規范化管理。
【車間現場5S管理總結】:
1、車間內廢品、邊角料當天產生當天處理,入庫或從現場清除;
2、班組產生的返修品及時返修,在班組內存放不得超過二天,避免與合格品混淆;
3、用戶返回的產品應及時處理,如暫時沒處理,應存放在臨時庫,不得堆放在生產現場;
4、外來產品包裝物及時去除,貨品堆放整齊,工作現場不能堆放過多帶包裝外購產品;
5、合格部件、產品經檢查人員確認後及時入庫,不得在班組存放超過一天;
6、報廢的工夾具、量具、機器設備撒離現場存放到指定的地點;
7、領料不得領取超過二天用量的部件材料,車間內不允許存放不需要的材料、部件;
8、工作垃圾(廢包裝盒、廢包裝箱、廢塑料袋)及生活垃圾及時清理;
9、窗檯、設備、工作台、周轉箱內個人生活用品(食品、餐飲具、包、化妝品、毛巾、衛生用品、書報、衣物、鞋)清離現場。
做好車間的5S管理工作可以減少企業的生產浪費,增加企業的收益。
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㈤ 怎樣才能有效的做好車間5S管理
以下資料僅供參考,希望能對您有幫助:
怎樣才能做好車間的5S管理
5S是一項管理活動,是管理工作基礎的基礎,要做好5S工作首先要有高層的支持(不光是口頭上的)。其次推行者要有一定的推行經驗技巧和知識及權利(因為5S就是要規范化是要改變隨意.懶散等不好的習慣所以沒有一定的權利沒人會理你的哈)。再就是5S貴在堅持。
作為現代企業管理的一種基礎方法, 5S 能夠幫助企業建立安全、舒適、明亮的工作環境,培養和提升員工的工作技能和工作習慣,引導並確保所有的員工都充滿熱情地發現並降低損失,引導並確保所有的員工都充滿熱情地發現降低損失, 從而最終構築全員參與持續改善的強勢文化氛圍.5S 的實施要獲得成功,必須遵從戴明環原則(PDCA),也就是按照計劃、實施、檢查、處理的步驟循環進行, 並結合 「從上到下」 和 「從下到上」的方法. 具體步驟如下:
1. 工廠最高管理者對5S的認識和信心
5S 是一把手項目。5S 的實施在開始階段總是自上而下推行,最高管理層對5S沒有深度的認識和堅定信仰和承諾,5S 很容易變成一場表演。最高管理者對5S 的高度重視和堅強決心要通過大會、內部報刊等方式確保員工知曉,但最重要的是,他們在這個過程中要親力親為。
2. 舉行工廠管理層5S 研討會
確保管理層統一認識並建立初步的5S 意識,這是接下來要解決的問題,而管理層研討會是非常有效的一種方式。5S 的歷史和發展,5S 的作用和收益, 5S 的推行流程和成功要素,5S 的步驟重點和疑難,5S 的推動工具箱等等,都需要通過研討會傳達並形成共識。當然,5S的現場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內容。
3. 建立5S 推進組織,確認5S 推進方針和目標
實施5S 要有正式的組織來領導,通常的做法是成立推進委員會並建立定期活動機制,由工廠最高管理者親自掛帥,由工廠主要經理擔任委員。各個層級都要建立類似的機構,從上至下逐步擴大,從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的5S 推進員。5S 的推進方針和目標,必須由工廠推進委員會確認並發布。
4. 制訂5S 實施計劃
工廠何時開始啟動5S 示範線的培訓和活動?又何時開始全面的5S 推廣?何時進行分階段的審計?何時出台激勵措施?這些問題都需要在此計劃中予以明確並向所有員工公布。
5. 5S 的宣傳和培訓教育
通過各種宣傳媒介如掛板、宣傳畫和內部報刊等進行宣傳造勢、營造5S 氛圍。同時啟動員工5S 意識培訓,必要時可組織員工參觀5S 示範工廠,以確鑿的事實打動他們。
6. 示範區推進5S
在大多數情況下,在5S 全面推廣前設立示範區是必要的,工廠可以按職能塊分別選擇示範線。從示範線入手能夠讓工廠在短時間內取得5S 的成功,讓經理和員工積累成功開展5S的經驗,培養5S 的火種。工廠可委派經理直接負責某條示範線的5S 實施工作,並以經理的名字命名示範線,以此來體現工廠管理層的承諾和實踐。
7. 工廠全面推廣5S
示範線取得成功後,可在整個工廠內全面推行5S,除了像在示範階段那樣採用小組活動,全面推進5S 還需大量使用「看板管理」、「5個為什麼」分析等工具。
8. 引入審核,形成制度
制定檢查表並定期審核,是將5S納入日常管理的有效手段。同時,將審核結果與績效考核有效地結合在一起,可把5S與員工的日常工作緊密地聯系起來。而不定期地舉辦5S 的宣傳文化活動,如5S 演講比賽、徵文比賽、繪畫比賽等,則可不斷強化員工的5S 意識。管理人員在日常管理中也要不斷引導員工認識到5S 給工廠和某個人帶來的益處,從而逐步形成自下而上的5S 文化。
9. 持續改善,挑戰新目標
工廠在成功地鞏固5S 的成效後,將呈現出整潔、清爽、有序的新面貌。更重要的是,5S 的實施過程以及一系列工具的廣泛應用,將為培育全員參與和持續改善的文化打下良好的基礎。此後,工廠可引入更高級的管理系統如TPM、TPS、精準生產等,以不斷地鎖定和消除損失,最終登上卓越製造。
㈥ 企業生產車間5S管理制度如何建立
5S管理咨詢網整理的下料車間的5S管理制度,希望對企業有所幫助。
車間的5S管理制度
一、生產現場管理制度
生產現場主要有休息區、作業區、貨物擺放區以及生活區
作業區主要是生產現場,員工進入該地區進行工作,員工進入生產需要穿戴戴勞保著裝且干凈整潔.作業區內為各班組設定工具箱,工具箱分為上下兩層,上層為工具擺防區,剪切工具有(鐵剪子.捲尺.內六角扳手.活扳手.梅花扳手.機油壺.等)開卷班天車班工具箱內的工具有(捲尺.螺絲刀.鐵剪子.電剪子.千分尺.活扳手等)要求工具箱內只存放工具,不得有工具以外物品如(台帳.手套.杯子等)下層存放工作座椅,作業時工具不得隨處亂放,應放置在工具盒內;
車間內消防器材(共2處)所在作業區班組負責清潔,要達到內外無灰塵,無雜物;
開卷作業區轉料台車及軌道內無雜物,無污物;開卷作業區安全帽懸掛處要達到每天擺放整齊;開卷作業區木方存放處保持清潔,無雜物(箱內除木方不應有其他物品);
各班組區域內的配電箱要求保持清潔,無污物、無灰塵(注意安全)
各班組區域內的風機要求表面清潔;鋼絲繩存放處要求整潔無污物及麻布等;
塑料布存放處要求每次使用完畢後將蓋子蓋上並要保持表面無灰塵;
機油存放處由各班組所在區域負責清潔,無污物;料箱在轉回車間後,由天車工將其整齊擺放在料箱存放區要求箱內無雜物;
材料員工作區域要求地面清潔,辦公桌無碎紙,無雜物;休息區是工作間歇時為員工准備的休息場所,在此場所內配有.餐桌.長條椅.更衣櫃等設施;要求在更衣櫃內只能存放工作服.勞保用品及相關個人小件物品(更衣櫃上不得放置水杯.水壺等物品,並保持更衣櫃清潔無雜物);
在作業區內各班組都有一個辦公櫃。要求內應放有各種規章制度台帳等,物品分類擺放,並保持清潔無異味;
物品存放區的毛坯料.條料.工藝料.廢料.及各種工位器具應按定置擺放整齊,並保持清潔無雜物.無油污;
生產現場地面清潔無積水.無油污.無絆腳物.無灰塵物品按規定擺放如(鐵方.木方.包裝皮等)生產現場衛生由各班組按區域每天按時清掃(要用鋸沫子拖地)夜班工作完畢後,應清掃地面衛生並將各類物品按定置擺放好;
白班在工作之前應對現場毛坯料.工藝料進行擦拭;設備要每日開機前後進行擦拭,潤滑保養,在清掃和保養的同時還要檢查設備是否有異常如有異常立即停機報設備維修部門;
所有車輛只能在2號門通道及工藝料周轉區內活動(任何車輛不得停留超過15分種);
車間警示標志按規定懸掛.任何人不得擅自改動.同時不得在牆壁上亂塗亂畫,保持牆壁清潔;
生活區每天用餐完畢自覺將剩飯倒入桶內,保持清潔;生活區水池及熱水器保持清潔無雜物;車間現場垃圾車應及時清倒;使工作場所做到潔凈亮麗。
二、外部環境
2.1規定區域內方磚上無雜物.無積水.無雜草保持清潔;
2.2綠化帶內無垃圾.(如鐵條.煙頭.廢紙)等廢物;
2.3冬季清掃按各班組劃分區域及時清掃積雪;
三、辦公區管理規定
3.1辦公室內桌面保持清潔.物品整齊.房間要明亮,保持空氣清新;
3.2辦公室內除辦公桌椅外,每人配一個更衣櫃.允許存放暖水瓶.水杯;
3.3計算機使用完畢要及時退出自己的桌面,並把列印的廢紙及時清除掉;
3.4辦公室地面每天早7.10分進行清掃.要求地面無雜物、無灰塵;
3.5進入辦公區域不得打鬧,大聲喧嘩;
四、處罰
4.1生產現場內按定置擺放物品,定置率達不到98%的扣班組0.5分;
4.2對各班組現場衛生檢查不合格,發現一處扣班組0.1分;
4.3外部環境清掃不及時、不徹底扣班組0.5分;
4.4對擅自改動安全警示標志,在牆體機床等處亂塗亂畫的一次處罰10元;
4.5設備不能按時擦拭.保養潤滑或擦拭不徹底的每次扣0.5分;
4.6對進入辦公區域大聲喧嘩者,提出警告;
㈦ 5s管理的5個步驟是什麼
5s管理的5個步驟是:
整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISOU)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE),又被稱為「五常法則」。
5S管理⇒整理(Seiri)
對工作現場的清理,分開要與不要的東西,只保留有用的東西,撤除不需要的。整理(Seiri)是先「分開」後「處理」的意思。分開和處理是一個階段內的兩個步驟。分開是先將要的(必須留下的)和不要的(用不著的)東西分開;過期的和未過期的分開;好的和壞的分開,經常用的和不經常用的分開等。分開這一步完成了,然後才考慮如何處理。處理的方法也可以是多樣化的。如:棄置、燒毀、切碎、收藏、轉送、轉讓,廉價出售,再循環……視乎物品和內容而定。
5S管理⇒整頓(Seiton)
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後,對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
5S管理⇒清掃(Seiso)
①劃定范圍、分配工作,②有系統地清理個別場地和器材,及時發現潛在問題,避免情況惡化。③執行改善措施,不斷尋找途徑,加快清理過程,重點處理難以清理的地方,④建立整潔規則,群體協作
5S管理⇒清潔(Seiketsu)
規范化,維持以上整理、整頓、清潔後的局面,使工作人員覺得整潔、衛生。規范化(Seiketsu),包括立法和守法兩方面,一定要有明文規定,訂定守則,告示全員,使大家知所依從,才能持之以恆。1S,2S,3S是短期行為,可以一鼓作氣,做出成績,但這些只是5S的起步。許多企業在學習5S後,進行清除、整理、清理後,就沒有下文了。主要原因是沒有發展一套明確的系統,以維持及長期實行前面三個階段的成果。訂立規則、制度,制訂年計劃、明確責任、授與權力、賞罰分明,致於制定卷標,標識,設計控制,提高可視度等等,都是屬於立法范圍。這些要求,都是和ISO9000不謀而合的。守法,則視乎人員是否合作,自律性是否強,自覺性是否高而定。同時,也視乎所立的「法」是否合情合理。
5S管理⇒素養(Shitsuke)
素養即教養,努力提高人員的素養,養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風,這是「5S」活動的核心。沒有人員素質的提高,各項活動就不能順利開展,開展了也堅持不了。所以,抓「5S"活動,要始終著眼於提高人的素質。
㈧ 什麼是5S管理
5S是指整理、整頓、清掃、清潔、習慣(紀律)等五個單片語成,其日文的羅馬拼音均為S,因此簡稱「5S」。
5S定義
整 理:SEIRI 要/不要
整 頓:SEITON 定位
清 掃:SEISO 沒有垃圾和臟亂
清 潔:SEIKETSU 保持光亮和衛生
習 慣:SHITSUKE 養成紀律的習慣
根據日本勞動安全協會在1950年推行的口號是:安全始於整理、整頓,而終於整理、整頓。可見日本早期只推行5S中的整理、整頓,目的在於確保安全的作業空間,後因生產管理需求和水準的提高,另增清掃、清潔、習慣,而成為現在的5S,著眼點不限於安全,擴大到環境衛生、效率、品質、成本等方面。日本企業成功的秘訣和人民生活高水平的真諦,在於持續不斷地、有系統的全面推行生產和經營管理5S運動。
所以推行5S的時候,不可操之過急,也不要期望一次見效;它不可能在短期內獲利,而是長期投資;沒有捷徑,只有腳踏實地去做。現代化企業成功的經營告訴我們:一個組織要發展,設備一定要精密、產品要優良,而5S就更加重要。因為臟亂的工作場所,非但時間成本太高,人員安全沒保障、士氣低落,更重要的是不能製造出優良的產品,尤其是客戶下大筆訂單前,一定要求到生產現場參觀。如果未徹底推行5S,則經常臨時抱佛腳來整理,即費時又耗人力。反之實施5S的組織或辦公室,則一定到處窗明幾亮,物品放置井然有序,標識、看板、通道暢通無阻,因此可以提高組織的形象,獲得客戶的信賴,成為組織無形的寶貴資財。現今人們生活水平提高,教育水準層次高,追求美好的生活品質觀念,充滿新的價值觀。組織環境品質的好壞也成為新一代年輕人選擇工作的條件之一。因此,塑造組織明朗的工作場所,成為追求人力資源成功的對策之一。
第二章為什麼要推行5S?
根據日本企業經濟成長的經驗,大多數的組織近年來深深體會到組織升級的必要性。於是經常舉辦產業研討會、產業考察團或建立品質活動月、品質激勵獎等等,不外乎也是期望本組織能朝著高品質的目標推進。
在此,我們可以提出充分的證明,推行5S運動也能為組織帶來許多效用,請看為什麼要推行5S的最大理由。
1. 5S是無聲但最有魄力的推銷員;因為可以從客戶得到整潔工廠美譽的贊揚,獲得產品品質的信賴;
2. 5S管理法則,能吸引許多人來參觀工廠,藉此提高組織的形象;
3. 整潔的工廠,將能吸引客戶訂單的意願;
4. 在整潔的工作場所中上班的員工,都有被肯定、被贊揚的榮譽,進而促進組織團隊精神力量的提高,生產力也會提高;
5. 5S的工作場所是節約的場所,因為5S的理論是從零基管理出發的,藉以降低成本,減少浪費,減少庫存;
6. 推展5S後,跟隨減少浪費而來的是生產時間的節約,當然交貨延遲的現象也就自動消失了;
7. 建立5S的組織是明亮的、視野良好的工作場所,走道、堆積區域都標示明顯,不會違反通道原則。工作服及安全防護用具保持整齊,員工有安全、舒暢的工作環境;
8. 5S也是建立標准化的推動者,透過習慣的紀律要求,每位員工正確地執行任務,並且任何一個員工到任一個工作場所也能立即展開作業,隨時向品質零缺點目標邁進;
9. 不管任何行業展開5S管理法則推行,都會創造出令人滿意的工作場所;也能帶動全組織進行改善的氣氛;員工認為自己有示範作用,將更有改善的意願,達到全員參與工作的干勁;
10. 實施5S活動,亦能培養一批有企劃、能力,以及自主管理的幹部和員工,如上所述,實施5S的優點如此之多,當然是必須進行5S的理由。
5S改善對象及目標
實 施 項 目 改 善 對 象 目 標
整 理 空 間 清爽的工作環境
整 頓 時 間 一目瞭然的工作場所
清 掃 設 備 高效率、高品質的工作場所
清 潔 亂 源 衛生、明朗的工作場所
習 慣 紀 律 全員參與、自覺行動的習慣
第三章5S重點意義
5S的整理、整頓並非局限於:做好整理、整頓,就好了,也不是喊喊口號、貼貼公布欄、公開宣告,總而言之,它並非寫出來、喊口號來讓人看的,而是要確確實實、踏踏實實地去「做」的事。
我們要先充分了解它的基本含義後,再來確認耳熟心知的5S運動吧!
(1S)--整理
「整理」這個單詞,往往讓人誤認為把散亂各地的東西重新排列整理就「好了!OK」,其實重新排列、重新堆積整齊,只能算是「整列」,而「整理」的詳細內容應該是:
² 將需要和不需要的東西分類;
² 丟棄或處理不需要的東西;
² 管理需要的東西。
但是丟棄需要「狠心」和「魄力」,我們經常有這樣的心理和觀念:「留下以後或許有用」、「這個尾數留下等下批訂單再用」、「多買一些,急用就不用愁了」等,這些不明確或假設的心態,往往造成「空間」和「成本」的浪費。
C 錯誤的觀念導致浪費
我們先舉因錯誤導致浪費的實例,您便可以更加了解推動5S的重要性。
Ø 未經「整理」的組織,經常庫存一些長期未使用的材料,而浪費大筆的庫存資金費用;
Ø 從來不用的料架和櫃子,佔用了寶貴的空間;
Ø 倉庫里有什麼材料,我憑感覺就可以知道啦;
Ø 請的搬運人員越多,表示我公司很忙;
Ø 因缺料、機械故障,而不能如期向客戶交付產品,我們沒有辦法的啦;
Ø 先趕貨要緊,多生產一些,把不良品先挑出來,等出貨後再修理;
Ø 這個小刀傷沒關系,隨便綁貼一下就沒事了;
Ø 以前我們就是這個樣子,產品銷路不錯,客戶也沒說工廠太臟亂;
Ø 有重要客戶來參觀公司,提前動員大掃除一下,就可以給客戶留下好印象;
Ø 「喂!昨天的報告放到哪裡?」「明天我上班再拿給你,因為我要找找看。」
清理「不要」的東西,可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本…..等浪費。
C 「要」的整理
管理「要」的東西是依據「時間性」來決定的:
要 用 的 (1)一個月內使用的;(2)每周要用的;(3)每天要用的。
不經常使用的 (1)一個月後用的; (2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。
透過上述的分類後,如果當您在考慮擴充廠房之前,如先做好整理工作,經過時間及空間整理工作後,您一定會對廠房的容量變大而大吃一驚。所以,「整理」是5S的基礎,也是講究效率的第一步,更是「空間管理」的第一課。
(2S)--整頓
執行「整頓」的消極意義為防止缺料、缺零件,其積極意義則為「控制庫存」,防止資金積壓。
整頓是放置物品標准化,使任何人立即能找到所需要的東西,減少「尋找」時間上的浪費,也就是將物品,按「定點」、「定位」、「定量」三原則規范化,使工作效率、工作品質、材料控製成本上,達到最大的效益。
(3S)--清掃
產品品質的優或差與組織的清潔有著相當密切的關系,在一般的印象中,「清掃」就是用掃把掃掃地、用抹布擦拭機器即可。其實,真正的「清掃」應是除了包括上述的最基本動作之外,工作場所的地面、牆壁、天花板以及日光燈的內側均要清洗干凈,除了能消除污穢,確保員工的健康、安全衛生外,還能早期發現設備的異常、松動等,以達到全員預防保養的目的,藉以提高工作效益、降低成本,使設備永遠維持在最佳的運轉狀態下,進而生產出良好品質的產品。
(4S)--清潔
「清潔」與前面所述的整理、整頓、清掃的3個S略微不同。3S是行動,清潔並不「表面行動」,而是表示了「結果」的狀態。它當然與整理、整頓有關,但以與清掃的關系最為密切。為機器、設備清除油垢、塵埃,謂之清掃,而「長期保持」這種狀態就是「清潔」,將設備「漏水、漏油」現象設法找出原因,徹底解決,這也是「清潔」,是根除不良和臟亂的源頭。因此,「清潔」是具有「追根究底」的科學精神,大事從小事做起,創造一個無污染、無垃圾的工作環境。
(5S)--習慣、紀律
5個S—整理、整頓、清掃、清潔、習慣,在推行5S運動中都很重要,但是我們認為其中最重要算是「習慣」。5S實際上是日常習慣的事,也不是靠一個人做就可以的,而是需要親身去體會實行,由內心裡得到認同的觀念。因為自己的疏忽,會給別人帶來不便、損失,所以養成習慣、確實自覺遵守紀律的事情,就是「習慣」。
以中國人對於各種活動的態度都有「三分鍾熱度」、「虎頭蛇尾」的狀況,如何讓5S活動養成習慣,持續不斷地、全面徹底地進行,就必須從「紀律」管理著手,從心裡自然流露出來的「必須」的心態去實行,才是成功的要素。
C 大家都養成遵守紀律的好習慣,成為一個高尚的人!
第四章 整理、整頓的精神及重要性
4.1前言
組織是人、事、物的結合體,既然是結合體,就表示彼此之間有交集的存在,也有空集合的存在。
交集表示彼此之間有掛鉤,有掛鉤表示有關心,然而這種關心,往往會出於本位,而產生重復。
而空集合,則易產生一種三不管的地帶。
既有三不管又有重復,一般組織在管理上,自然會有很多不合理的存在,這種不合理,就是我們要清除的現象,也就是組織要實施整理、整頓的方向。
4.2推動整理、整頓的動機—[質量、成本、人性]的追求
4.2.1整理、整頓是現代化工廠管理的起步
l 國際化、自由化、趨勢的事實;
l 組織面對種種沖擊以及客觀環境的需要,經營管理者已了解到一個事實;
一追求機會利潤的時代已經逐漸遠去。
l 莊敬自強之道唯有加強[管理]。除非組織有合理化的[管理],否則只有步上被淘汰這條道路;
l [管理]內容包羅萬象,行動方案更是數以千計,招式之多令人眼花繚亂無所適從,究竟應從何處下手較易得到事半功倍的效果;
l 最簡單、最有效也是最容易,但為一般組織所疏忽的就是管理的起步。
4.2.2整理、整頓是組織舒適化的捷徑
l 人性管理的追求;
l 塑造[質感]的工作氣氛。
4.2.3整理、整頓與組織形象
l 一般被認為高水準的組織必定是重視整齊清潔,觀瞻良好的組織;
l 整理、整頓、清掃徹底實行才能使組織具有寬敞而明亮的空間;
l 顧客對於明凈亮麗的組織寄以無限的信賴;
l 工作環境的良好將是求職者無比的嚮往,人才將以能為高水準的組織服務為榮;
l 總之,整理、整頓、清掃是成為高水準、高效率的開端及重要手段。
4.2.4忽視整理、整頓是低效率的代名詞
(a) 浪費的溫床
l 整理、整頓、清潔雜亂的組織,很多浪費的地方不易被發現,隱藏的損失不易被察覺,造成很多浪費的溫床;
l 就好像在不知不覺中一捆一捆的鈔票不翼而飛。
(b) 事故災害等安全上的罪魁禍首
l 工作傷害肇因以工作環境及個人的工作習慣為主;
l 工作災害如火災,起因於工作環境的未合理整備。
(c) 低效率的象徽
l 忽視整理、整頓員工從事過多的搬運,尋找重復的動作,大大降低生產效率;
l 在零亂不堪、布滿灰塵的組織不可能生產出好的質量。
4.2.5追求組織管理的綜合效果
l 提高士氣;
l 質量穩定;
l 設備維護;
l 提高安全性;
l 提高效率。
4.3整理整頓的意義
4.3.1定義
所謂的整理,就是把不必要的東西處理掉,也就是將有用的東西和沒有用的東西,明顯的分開,同時可將沒有用的東西盡快的處理或廢棄。
換句話說,整理的目的,就是在排除管理上的浪費,像資源利用的浪費;空間閑置的浪費;容器利用的浪費;貨架空置的浪費;在製品、原材料、次品過多的浪費等。
整頓就是消除無謂的尋找,既縮短准備的時間,隨時保持立即可取的狀態。
整頓的目的也就是替物品找到一個固定的家,待需要的時候,能隨心所欲的取用,而這一個家是符合安全、質量、效率等要求。
4.3.2同義活動
(a) 5S+1+1+1
l 整理(Seiri)區分要與不要的東西,不要的丟棄;
l 整頓(Seiton)需要時立即可使用的狀態;
l 清掃(Seiso)消除灰塵、雜亂、果物等保持清潔;
l 清潔(Seiketsu)保持衛生、美觀、無公害的狀態;
l 修身(Shitsuke)有禮貌、有教養、遵守規律、規則;
l 習慣化(Shukanka)落實良好習慣;
l 認真努力(Shitsukary)全心全力做完美;
l 死為止(Shinumade)終身永恆持續。
(b) 六整(E)
l 整理 物品、機器、容器、工具量具及通道的整理;
l 整頓 定點、定位、定容、定人、定物;
l 整潔 環境、物品、機器、工具的清潔;
l 整儀 服裝儀容(制服、名牌、頭發…);
l 整軍 工作精神效率、操作方法;
l 整員 出勤率、出席率、上下班安全。
(c) 同義活動關聯性
六 整 5 S 5 S + 1
整 理 整 理 整 理
整 頓 整 頓
整 頓 清 掃 清 掃
清 潔
整 儀 清 潔 清 潔
整 員 修 身
遵 行 習 慣 化
整 軍 認真努力
死 為 止
4.4整理、整頓的重要性
4.4.1 成為高水準組織的第一步---成為[浪費減到最小的組織]的第一步。
4.4.2 是為實現完全生產的必要手段:
整理、整頓、清掃的本身並不是一項目的,而是一種手段,是為實現[完全生產]的必要手段。組織改善的目標就是要向[完全生產]挑戰;而整理、整頓、清掃不徹底執行的話,就無法達成[完全生產]的目標,所以整理、整頓、清掃是實現[完全生產]目標的必要手段。
*完全生產的目標 :(a)零災害、零事故;
(b)零不良、零抱怨;
(c)准備時間不超過十分鍾;
(d) 推行一人多機(提高生產效率);
(e) 最少的半成品、庫存品;
(f) 節省資源及能源。
第五章 5S導入的演變
任何組織導入5S要有先決的認識:(一)5S活動必須以潛移默化去運作方能成功,才能長久,否則存在著「三分鍾熱度」就會半路夭折;(二)5S推動跟任何一個管理制度一樣,必須是要符合「國情」的,不能以別人可以容易達成,我們就一樣畫葫蘆的沿用,結果只能是失敗,它必須是隨時修正,找出最適合自己的方法再實施。
5S是一種長期執行的運動,在以下幾種情況下導入,其成功率較高。
一. 組織業務擴充、搬遷新廠房或調整工作場所時
這種時機要事先規劃、教育訓練,硬體部分在設計時就應考慮環境容易維護和區域規劃,當人員進入時,即能遵守新環境的規則。
二. 新產品、新技術、新設備、新管理引進的時候
在一個墨守成規的環境里,忽然要改變一些習慣,必然會引起「守成」員工的對抗,如果不及時導入5S的觀念和行動,則達不到引進的目的,所以必須及時導入。
三. 新年度開始之際
每年除舊布新、大掃除的時候,全面開展5S活動,順便宣布新年度的5S運動計劃,能夠使大部分的員工所接受。
第六章 5S要由上司關心做起
5S活動在推動前期是由上而下的手段,首先要面對的是組織的主管幹部。如果得不到部門主管、幹部的共識、支持,就不會產生全員參與的境界,活動就不可能正常開展,所以「幹部的心理建設」是非常重要的一環。
1. 要拋棄馬馬虎虎的習慣:「這樣就好了!」,「隨隨便便!」,「以後再說吧!」等等的壞習氣;
2. 思想觀念要「革心」,「脫掉」舊習慣
要接受新觀念的時候,任何人都會碰到與舊用觀念的內心的沖突和判斷。不把舊習「脫掉」是永遠容納不進新的觀念的。
3. 以身作則,事事帶頭
幹部在組織中是眾人矚目的人物,任何的言行都呈現在部屬的面前。「言教不如身教」及為感化人心的最好的方法之一。
4. 根除「只說不做」的心態
5S活動是一種「身體力行」的活動,幹部如果只是用權勢發號命令而不動手做,恐很難令部屬信服。所以執行5S活動時,除了要「說」之外更要「動手去做」,有了示範對象,自然就沒有任何不做的借口了。
5. 要有「繼功」、「恆心」、「沒有回頭路」
做了5S活動,是不能走回頭路,必須要不停的進行檢查、檢討和改善,耐心地教誨每一個人養成習慣。
第七章 5S推動辦法
掌握了適當的時機,將是踏上成功的第一步,推行5S運動須要有八個步驟和四個原則漸次進行。
(步驟一)經營
決策的導入
l 組織全員由高層主管至一般員工全部參加,不能有任何例外!
(步驟二)觀念宣導
透過教育訓練的方法,進行工作方法的灌輸。
(1) 5S教育訓練計劃
l 聘請專家授課,建立幹部心理建設;
l 設定課程計劃及出勤記錄;
l 高層主管最好列席全部上課;
l 順道建立內部師資,以單位主管為優先甄選對象。
(2) 成立推動機構
推動委員會組織細則:
1. 主任委員二年一任,由組織指派;
2. 總幹事、委員半年一任;
3. 總幹事採用組閣式,由委員選舉產生;
4. 各部門主管必須參加;
5. 各部門未參加過者,優先推派;
6. 離任委員有業績者,皆列入榮譽委員;
7. 每周定期開會一次,每次一小時;
8. 遲到、缺席者均處予罰金,為開會基金。
列題;XX 組織 5S推行委員會組織圖
主任委員
總 經 理
總幹事
經 理
委員 委員 委員 委員 委員 委員
倉 總 采 品 制 I
儲 務 購 質 造 E
部 部 部 部 部 部
門 門 門 門 門 門
成立各級推行委員會的要點:
l 設定組織章程,執行細則及委員的產生;
l 依委員的專長做任務編組;
l 擬訂「推動時間表」;
l 開展正常的、持續不斷地推行工作。
(3) 文宣計劃
l 大力開展5S的各種形式的宣傳、教育活動;
l 設置必要的工具和看板,便於開展5S活動;
l 保存好原始記錄(數據或圖片等),便於對照和改善;
l 組織向本單位或外單位5S推行好的樣板學習。
列 題: 要與不要清單表
單 位 填表日期: 年 月 日
類 別 機器 模具 原料 半成品 成品 文具 報表 科技 櫥櫃 料架 容器 文件檔案
項次 規 格 數量 分類 理 由 價 格 初 審 復 審 核 准 區 域 備 注
附表 1. 本表由各組織主管填寫;2. 確認由下向上分級審核;3. 審批確認後,由執行人根據本表進行處理。 說明 1. 請以代號和√方式填表;2. 代號按本組織XX-XX規定;3. 物品按A:報廢B:一月內用C:一月後使用。
核准人: 復審人: 初審人: 填報人:
(步驟三)附表
(步驟三)「要」和「不要」分類
l 由課、組長針對所轄區域的庫存、設備、空間做盤點,並區分其「要」和「不要」;
l 掌握時機推動(本文第五章開始已述,略);
l 分類如下:詳見附表
(1) 庫存:原物料、零件、半成品、成品;
(2) 設備:機械、設備、工具、量具、模具等;
(3) 空間:櫃架、桌椅、儲物箱等。
l 處置與討論:
(1) 經常使用,一個月以內使用,放置工作場所;
(2) 一個月以後要用,放暫放區或固定區;
(3) 「不要」項目經判定後,集中報廢或拍賣;
(4) 成立專案小組處理「不要」的設備或物料。
l 建檔:將此步驟決定的全過程和判定原則進行資料建檔做為編定「標准書」的依據,附:標准書樣板
地 點 內 容 時 間 負 責 人
地 面 (1) 將銅加工碎屑予以回收;(2) 將垃圾雜物送往指定地點;(3) 加工的本體掉地及時拾起;(4) 污穢應即擦拭除去;(5) 區域線不使脫落或弄臟。
(步驟四)區域規劃,建立標准書
盤點後的東西按類別做定點、定位、定量的規定。
(1) 區域規劃
l 製作組織工作場所的平面圖,標示部門位置,並列出面積,公布於各區域明顯地方;
l 標示盤點後的物料,設置看板,配合顏色管理達到目視管理的目標;
l 地面標線作業,依區域圖進行定點、定位、定量標示。
(2) 視察
l 由5S委員會及高層主管至全組織視察,並記錄「改善追蹤單」(見表2);
l 由視察措施,來做為初級階段的標准書和改善追蹤,使活動帶入熱身階段。
(3) 改善(紅單)制定
l 利用紅單來完成整理、整頓的工作執行;
l 改善工作由各級主管自主推行;
l 建議格式如(表3、表4)。
(4) 建立示範區
l 選定易改善部門,率先做榜樣來示範,以做部門觀摩;
l 部門內也可由某個人做模範,給本部門其他人效仿。
由部門主管自己做起效果最佳。
表2:5S運動改善記錄表
責任單位 改 善 內 容 改善期限 備 注
制一B組 1. 轉產後原工件仍放置現場,請立即向倉庫辦理退料;2. 5隻無用料桶請迅速處理;3. 三號機床電動機積銅屑太多,請清掃。 4月5日立即立即
制動D組 1. Z15號機漏油嚴重,聯系工務組迅速解決;2. A5通道堆積料桶妨礙運行,請合理規劃物料存區。 4月8日4月9日
品檢組 1.張小五上班時吃東西污染產品,請教育並按章處罰。 4月5日
開 單 日 期:02年4月4日 開 單 部 門:管理部
改 善 負 責 人:制一課長 開 單 人:經理
表3:環境改善紅單
編號: 年 月 日 表4:關心您提醒您
填 單 人 我有話要說
責任單位 日 期
貼示地點 責任單位
改 善 事 項 貼示地點
未定位 不清潔 檢查項目
未區分 不安全 說 明
未定量 不需要 加點 扣點
改 善 期 限 日內 改善期限
註:表3在初期使用,表4經修改後使用,均一式二聯。
(5) 編制「環境標准書」
l 環境標准書是活動推展的「規則」,必須明確具體的內容,分門別類制定;
l 制定時需5S委員會的成員參與,並報其備案…….
<步驟五>檢討
透過值星制度的實施來執行紅單作業,將整理、整頓的工作落實,並在每周「值星會議」中提出討論,以確定整理和整頓工作的效果。
<步驟六>看板的製作
依現場整理、整頓的需要做下列看板:
l 公布欄:給5S委員會一個園地,是5S委員會活動信息發布的管道,也是員工對公司反應的表現;
l 生產顯示:利用圖表使每日生產狀況讓員工都知道,作為努力的目標;
l 生產管理看板:讓現場管理者與員工,一目瞭然的知道現在生產哪些東西?數量多少?還差目標多少?如何努力?如何改善?問題出在那裡?
l 工具板:工具集中管理才不致無定點、定位而浪費時間尋找和丟失;
l 模具板:將模具放置於機台最近的距離、並標示分類,將取放的時間減少,並節約時間尋找;
l 標示板:將倉庫物料存放位置明顯依區域、類別製作成大看板,讓使用者明了,避免重復尋找的時間;
l 標語:以生動的語言、活潑的漫畫,切合5S運動的主題製作標語,來引起全公司的關注和參與,協助提高活動的鼓動性。
<步驟七>獎懲辦法擬定
執行整理、整頓進行紅單作業時,辦法的制定要以「榮譽」和「自動自覺」的原則來執行,效果較佳。
l 評分辦法:針對部門人數、場所面積等特性制定評分辦法;
l 獎懲辦法:以評分的結果選出第一名授予紅旗一面並張示。
最後一名發給黑旗一面張示並義務勞動一個月。
*提示---獎懲辦法可依據公司的管理和文化不同而異。
<步驟八>檢討、修正、持續執行
l 排輪值表、貼紅單;
l 5S委員持續擴大運動的層面;
l 每周定期開會討論,不能間斷;
l 不斷要求、宣導;
l 高層主管不定期列席開會;
l 進行評分執行獎懲辦法;
l 環境標准書隨時修改,配合改善進度力求合適合宜;
l 觀摩檢討:部門之間相互觀摩、到5S活動開展有成就的企業觀摩,驗證自己的實施效果;
l 舉辦成果驗收活動,請公司、機關主管、專家進行成果評價,來達到全體員工成就感的認同和提高執行的信心。
推行5S是一條漫長的道路,絕不是短期能看到實際成果,就算經過一段時間達到預定的目標後,能夠持之以恆維持成果,再創更高的境界,都是值得投入5S活動行列的朋友深思的問題。
管理學家對於人類從事企業工作,提出了一項「人類五大需求」的理論:生理需求、安全需求、社會需求、被尊重需求、自我實現需求,可以作為我們參考來溶入5S活動的運作。
管理者在推行5S時,必須去尋找公司管理文化里能引起員工「參與的誘因」在那裡?從引導的層面去製造「參與的動機」。
在此,我們認為管理者必須要有幾點應知:
l 人是不可思議的,就算在非常惡劣的環境中工作,習慣了也能視而無睹的繼續工作,如:公廁管理員,能在廁所中喝茶吃飯;
l 管理者也經常犯下不好的習慣:用自我辯護來解決問題,例如:到別人的工廠參觀回來,就說:「我們公司的廠房太舊了,要做到像他們那樣,是不可能的……」、「做到那樣的境界,要化多少錢啊?」「不可能….」等等;
l 中國人都有容易滿足和不求完善的心態,往往「懶」勁作怪不求上進。
這些都是推行5S的致命傷,都是「守舊」、「習慣」,當然,管理者沒認識到,就別說推動了。
我們的看法:
1. 「動機」就是尋找原動力的源泉,在中國社會里或是企業內,要形成參與的「動機誘因」過程是:(麥芽糖與鞭子)到(羞恥與鼓勵)的相互運用;
2. 讓員工不斷地由活動中(自我反省),讓人產生向上心和競爭心,進而涌現出無限的創意和活力;
3. 管理者要不斷地、適宜地調整自己所扮演的角色;能給員工由(因為管理者在,所以要好好工作)的感覺,轉變為(管理者是一個能教導我、讓我成長的工作夥伴)的感覺;
㈨ 車間5S怎樣管理
5S現場管理辦法
5S現場管理法:整理 ★將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的; ★把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來; ★不必要的東西要盡快處理掉。 目的: ★騰出空間,空間活用 ★防止誤用、誤送 ★塑造清爽的工作場所 生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場,既占據了地方又阻礙生產,包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備,如果不及時清除,會使現場變得凌亂。 生產現場擺放不要的物品是一種浪費: ★即使寬敞的工作場所,將愈變窄小。 ★棚架、櫥櫃等被雜物占據而減少使用價值。 ★增加了尋找工具、零件等物品的困難,浪費時間。 ★物品雜亂無章的擺放,增加盤點的困難,成本核算失准。 注意點:要有決心,不必要的物品應斷然地加以處置。 實施要領: 1.自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 2.制定「要」和「不要」的判別基準 3.將不要物品清除出工作場所 4.對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 5.制訂廢棄物處理方法 6.每日自我檢查 5S現場管理法:整頓 ★對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置,排列整齊。 ★明確數量,並進行有效地標識。 目的: ★工作場所一目瞭然 ★整整齊齊的工作環境 ★消除找尋物品的時間 ★消除過多的積壓物品 注意點: 這是提高效率的基礎。 實施要領: 1.前一步驟整理的工作要落實 2.流程布置,確定放置場所 3.規定放置方法、明確數量 4.劃線定位 5.場所、物品標識 整頓的「3要素」:場所、方法、標識 放置場所 ★物品的放置場所原則上要100%設定 ★物品的保管要 定點、定容、定量 ★生產線附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所規定的范圍 ★在放置方法上多下工夫 標識方法 ★放置場所和物品原則上一對一表示 ★現物的表示和放置場所的表示 ★某些表示方法全公司要統一 ★在表示方法上多下工夫 整頓的「3定」原則:定點、定容、定量 ★定點:放在哪裡合適 ★定容:用什麼容器、顏色 ★定量:規定合適的數量 5S現場管理法:清掃 ★將工作場所清掃干凈。 ★保持工作場所干凈、亮麗的環境。 目的: ★消除贓污,保持職場內乾乾凈凈、明明亮亮 ★穩定品質 ★減少工業傷害 注意點: 責任化、制度化。 實施要領: 1.建立清掃責任區(室內外) 2.執行例行掃除,清理臟污 3.調查污染源,予以杜絕或隔離 4.清掃基準,作為規范 5S現場管理法:清潔 將上面的3S實施的做法制度化、規范化,並貫徹執行及維持結果。 目的: 維持上面3S的成果 注意點: 制度化,定期檢查。 實施要領: 1.前面3S工作 2.考評方法 3.獎懲制度,加強執行 4.主管經常帶頭巡查,以表重視 5S現場管理法:素養 通過晨會等手段,提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣,並遵守規則做事。開展5S容易,但長時間的維持必須靠素養的提升。 目的: ★培養具有好習慣、遵守規則的員工 ★提高員工文明禮貌水準 ★營造團體精神 注意點: 長期堅持,才能養成良好的習慣。 實施要領: 1.服裝、儀容、識別證標准 2.共同遵守的有關規則、規定 3.禮儀守則 4.訓練(新進人員強化5S教育、實踐) 5.各種精神提升活動(晨會、禮貌運動等)
㈩ 剛開始實施5S管理,整理階段怎麼做
要與不要的人、事、物分開,再將不需要的人、事、物加以處理,這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類,區分什麼是現場需要的,什麼是現場不需要的;其次,對於現場不需要的物品,諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等,要堅決清理出生產現場,這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。
對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外,以及車間的各個死角,都要徹底搜尋和清理,達到現場無不用之物。
堅決做好這一步,是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始於整理!
一、整理的目的
1、騰出空間、改善和增加作業面積。
2、減少庫存,節約資金。
3、減少磕碰幾率,提高產品質量。
4、消除因混放、混料等造成的差錯。
二、整理的推行要領
1、對工作場所進行全面整理,尤其是對死角的整理。
2、制定「要」和「不要」的統一標准,並嚴格按照此標准清除「不要」的物品。
3、員工進行每日自我檢查,進行全面整理。
三、整理的范圍
1、辦公桌椅、櫥櫃、文件夾櫃、抽屜等的整理。
2、電子文件夾的整理。
3、工具箱、倉庫、貨架、儲物間等的整理。
4、工作流程、工作行為的整理。