㈠ 什麼是機床主軸定位功能
通常主軸只是進行速度控制，但在一些特殊的情況下也需要對主軸進行位置控制。例如：在加工中心上進行自動換刀時、鏜孔加工中因工藝要求而需要讓刀時，以及車床在裝卡工件等時都需要主軸准確的停在一個特定的位置上。這就是們通常所說的主軸定向功能。
主軸定向功能就是NC發出定向命令，通過主軸上的位置感測器上的一轉信號使主軸停止在一個確定的位置上，並向伺服電機位置環一樣提供一定的保持力矩。主軸定向是指實現主軸准確定位於周向特定位置的功能。NC機床在加工中，為了實現自動換刀，使機械手准確地將刀具裝入主軸孔中。刀具的鍵槽必須與主軸的鍵位在周向對准；在鏜削加工中，退刀時，要求刀具向刀尖反方向徑向移動一段距離後才能退出，以免劃傷工件，所有這些均需主軸具有周向准確定位功能。
㈡ 主軸在銑床中的作用
主軸部件是數控銑床最重要的組成部分，主軸的好壞直接關繫到銑床的加工精度，主軸部件在外力的作用下將產生較大的變形，容易引起振動，降低加工精度和表面質量。為了使數控銑床的主軸系統具有高剛度，振動小，變形小，雜訊低，良好的抵抗受迫振動的能力的動態性能，在選擇主軸是就必須考慮主軸部件的變形。主軸部件是機床實現旋轉運動的執行件，是機床上一個重要的部件。主軸部件由主軸、主軸支撐和安裝子啊主軸上的傳動件、密封件等組成，對於銑床主軸部件還有拉桿和拉抓。
主軸是諸城機械的一個重要零件，它支撐其它回轉件並傳遞轉矩，同時它又通過軸承和支架連接，所有軸上的零件都圍繞軸心線做迴旋運動，形成一個以軸為基準的組合體--軸系部件。
主軸帶傳動是一種罪常見的機械傳動形式，它主要用傳遞轉矩和改變轉速。打部分呆傳動是依靠擾性傳動與帶輪間的摩擦力來傳遞運動和動力的，銑床方面的傳動還有電主軸和電機直連式，主軸選擇了帶傳動的方式，傳動簡單，而且效率高。
㈢ 數控機床主軸的意義是什麼
數控機床主軸：指的是機床上帶動工件或刀具旋轉的軸。通常由主軸、軸承和傳動件（齒輪或帶輪）等組成主軸部件。在機器中主要用來支撐傳動零件如齒輪、帶輪，傳遞運動及扭矩，如機床主軸（有的用來裝夾工件）、心軸。除了刨床、拉床等主運動為直線運動的機床外，大多數機床都有主軸部件。主軸部件的運動精度和結構剛度是決定加工質量和切削效率的重要因素。
衡量主軸部件性能的指標主要是旋轉精度、剛度和速度適應性。
（1）旋轉精度：主軸旋轉時在影響加工精度的方向上出現的徑向和軸向跳動（見形位公差），主要決定於主軸和軸承的製造和裝配質量。
（2）動、靜剛度：主要決定於主軸的彎曲剛度、軸承的剛度和阻尼。
（3）速度適應性：允許的最高轉速和轉速范圍，主要決定於軸承的結構和潤滑，以及散熱條件。
㈣ 車床主軸都有什麼用途
車床已被廣泛應用於機械加工中，車床主軸是車床極為重要的部件之一，車床主軸的性能好壞直接影響車床的加工效果。為使車床主軸具有良好的穩定性，硬度，強度和韌性良好配合，這就需要對車床主軸進行恰當的加工和熱處理，使得主軸具有良好的使用性能。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床，被廣泛應用於機械加工中，具有不可或缺的地位。車床主軸是車床十分重要的結構件之一，主要用於支撐傳動零件及傳動扭矩。
㈤ 簡述數控車床主軸控制原理
數控機床的主軸性能是在很寬范圍內轉速連續可調，恆功率范圍寬。
當要求機床有螺紋加工功能、准停功能和恆線速加工等功能時，則需要對主軸進行進給控制和位置控制。此時，主軸驅動系統也可稱為主軸伺服系統，主軸電動機裝配有編碼器或者在主軸上安裝外置式的編碼器，作為主軸位置檢測。
主軸驅動變速目前主要有兩種形式：
一是主軸電動機帶齒輪換擋，目的在於降低主軸轉速，增大傳動比，以適應切削的需要；
二是主軸電動機通過同步齒形帶或v帶驅動主軸，該類主軸電動機又稱寬域電動機或強切削電動機，具有恆功率寬的特點。由於無需機械變速，主軸箱內省卻了齒輪和離合器，主軸箱實際上成為主軸支架，簡化了主傳動系統，從而提高了傳動鏈的可靠性。
由於交流驅動系統保持了直流驅動系統的優越性，而且交流電動機無須維護，便於製造，不受惡劣環境影響，所以目前直流驅動系統已被交流驅動系統所取代。初期是採用模擬式交流伺服系統，而現在伺服系統的主流是數字式交流伺服系統。交流伺服驅動系統走向數字化，驅動系統中的電流環、速度環的反饋控制已全部數字化，系統的控制模型和動態補償均由高速微處理器實時處理，增強了系統自診斷能力，提高了系統的快速性和精度。
1、帶有變速齒輪的主傳動
大、中型數控機床採用這種變速方式。通過少數幾對齒輪降速，擴大輸出轉矩，以滿足主軸低速時對輸出轉矩特性的要求
2、通過帶傳動的主傳動
主要應用於轉速較高、變速范圍不大的機床。電動機本身的調速就能滿足要求，可以避免齒輪傳動引起的振動與噪音
3、用兩個電機分別驅動主軸
上述兩種方式的混合傳動，高速時帶輪直接驅動主軸，低速時另一個電機通過齒輪減速後驅動主軸
4、內裝電動機主軸傳動結構
大大簡化主軸箱體與主軸的結構，有效提高主軸部件的剛度，但主軸輸出轉矩小，電動機發熱對主軸影響較大.
電氣上模擬主軸由CNC給出0---+10V的模擬電壓，去控制變頻器無極調速。
伺服主軸由CNC發出轉速指令去控制主軸驅動器，實現速度或位置控制。
不是無級調速的主軸，由CNC發出M代碼控制主軸電機，和離合器或齒輪變檔。
㈥ 數控機床高速主軸是什麼，有什麼選擇要求
高速電主軸是最近幾年在數控機床領域出現的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術。高速數控機床主傳動系統取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內裝式電動機直接驅動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現了機床的「零傳動」。這種主軸電動機與機床主軸「合二為一」的傳動結構形式，使主軸部件從機床的傳動系統和整體結構中相對獨立出來，因此可做成「主軸單元」，俗稱「電主軸」。
高速電主軸所融合的技術：
電主軸是最近幾年在數控機床領域出現的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術，它與直線電機技術、高速刀具技術一起，將會把高速加工推向一個新時代。電主軸是一套組件，它包括電主軸本身及其附件：電主軸、高頻變頻裝置、油霧潤滑器、冷卻裝置、內置編碼器、換刀裝置。
高速電主軸所融合的技術：
高速軸承技術：電主軸通常採用復合陶瓷軸承，耐磨耐熱，壽命是傳統軸承的幾倍；有時也採用電磁懸浮軸承或靜壓軸承，內外圈不接觸，理論上壽命無限；
高速電機技術：電主軸是電動機與主軸融合在一起的產物，電動機的轉子即為主軸的旋轉部分，理論上可以把電主軸看作一台高速電動機。關鍵技術是高速度下的動平衡；
潤滑：電主軸的潤滑一般採用定時定量油氣潤滑；也可以採用油脂潤滑，但相應的速度要打折扣。所謂定時，就是每隔一定的時間間隔注一次油。所謂定量，就是通過一個叫定量閥的器件，精確地控制每次潤滑油的油量。而油氣潤滑，指的是潤滑油在壓縮空氣的攜帶下，被吹入陶瓷軸承。油量控制很重要，太少，起不到潤滑作用；太多，在軸承高速旋轉時會因油的阻力而發熱。
冷卻裝置：為了盡快給高速運行的電主軸散熱，通常對電主軸的外壁通以循環冷卻劑，冷卻裝置的作用是保持冷卻劑的溫度。
內置脈沖編碼器：為了實現自動換刀以及剛性攻螺紋，電主軸內置一脈沖編碼器，以實現准確的相角控制以及與進給的配合。
自動換刀裝置：為了應用於加工中心，電主軸配備了自動換刀裝置，包括碟形簧、拉刀油缸等；
高速刀具的裝卡方式：廣為熟悉的BT、ISO刀具，已被實踐證明不適合於高速加工。這種情況下出現了HSK、SKI等高速刀具。
高頻變頻裝置：要實現電主軸每分鍾幾萬甚至十幾萬轉的轉速，必須用一高頻變頻裝置來驅動電主軸的內置高速電動機，變頻器的輸出頻率必須達到上千或幾千赫茲。
高速主軸的優勢分析：
在高速主軸單元中，由於機床既要進行粗加工，也要進行精加工，因此對主軸單元提出了較高的靜剛度和工作精度的要求。另外，高速機床主軸單元的動態特性也在很大程度上決定或者制約了機床的價格質量和切削能力。當切削過程出現較大的在振動時，會使刀具出現劇烈的磨損或破損，也會增加主軸軸承所承受的動載荷，降低軸承的精度和壽命，影響加工精度和表面質量。因此，主軸單元應具有較高的抗振性。
相比一般的傳統主軸，電主軸將電機內置，傳動上摒棄了皮帶和齒輪，在高速運轉情況下，很好的解決了振動和雜訊問題，提高了機床的加工精度和加工表面粗糙度，可以最快地實現較高的速度變化，即主軸回轉時要具有極大的角加速度，這極大的提高了生產效率。
用在高精度機床上的電主軸，不但要求主軸轉速高，而且要求其旋轉精度也高、並且振動小。因此，在電主軸的設計階段，必須對它進行動力學特性分析，以確定其各階臨界轉速和各階振型。對於高速軸系，其轉子動力學性能的分析和設計是直接決定主軸性能設計的一項重要內容。主軸的轉子動力學性能如何，對整台機床能否實現高速加工以及加工精度、主軸軸承的壽命和其它關鍵部件的正常工作等方面都有著至關重要的影響。另外，陶瓷角接觸球軸承具有製造精度高、極限轉速高、承載能力強，能同時承受徑向和軸向載荷等特點而被廣泛地應用於高速機床主軸的支承中。軸承內部各元件的運動及所受載荷比較復雜，特別是高速球軸承中，離心力和陀螺力矩作用的結果使軸承的運轉狀態發生變化，影響到軸承的變形與載荷關系特性，從而影響到球軸承支撐的轉子系統的動力學性能。
高速主軸電機的轉速選擇：
高速主軸電機，不管輕金屬加工還是重金屬加工，其的選擇都根據加工材料的本質來選擇轉速。加工密度高的材料之所以要選擇24000~60000轉，是因為材料密度高，硬度強，低轉速加工會造成出行毛邊，表面不光滑等現象。加工低密度的材料之所以選擇3000~24000轉的，是因為高轉速對低密度材料來說有造成拉裂的危險等因素。
高速主軸的變速方式：
1、無級變速
數控機床一般採用直流或交流主軸伺服電動機實現主軸無級變速。
交流主軸電動機及交流變頻驅動裝置（籠型感應交流電動機配置矢量變換變頻調速系統），由於沒有電刷，不產生火花，所以使用壽命長，且性能已達到直流驅動系統的水平，甚至在雜訊方面還有所降低。因此，目前應用較為廣泛。
主軸傳遞的功率或轉矩與轉速之間的關系。當機床處在連續運轉狀態下，主軸的轉速在437~3500r/min范圍內，主軸傳遞電動機的全部功率11kW，為主軸的恆功率區域Ⅱ（實線）。在這個區域內，主軸的最大輸出扭矩（245N.m）隨著主軸轉速的增高而變小。主軸轉速在35~437r/min范圍內，主軸的輸出轉矩不變，稱為主軸的恆轉矩區域Ⅰ（實線）。在這個區域內，主軸所能傳遞的功率隨著主軸轉速的降低而減小。圖中虛線所示為電動機超載（允許超載30min）時，恆功率區域和恆轉矩區域。電動機的超載功率為15kW，超載的最大輸出轉矩為334N.m。
2、分段無級變速
數控機床在實際生產中，並不需要在整個變速范圍內均為恆功率。一般要求在中、高速段為恆功率傳動，在低速段為恆轉矩傳動。為了確保數控機床主軸低速時有較大的轉矩和主軸的變速范圍盡可能大，有的數控機床在交流或直流電動機無級變速的基礎上配以齒輪變速，使之成為分段無級變速。
高速主軸的潤滑方式：
高速主軸的主軸軸承常見的潤滑方式有脂潤滑、油霧潤滑、油氣潤滑、噴射潤滑及環下潤滑等。
脂潤滑不需任何設備，是低速主軸普遍採用的潤滑方式。dn值在1.0×106以上的主軸，多採用油潤滑的方式。
油霧潤滑是將潤滑油(如透平油)經壓力空氣霧化後對軸承進行潤滑的。這種方式實現容易，設備簡單，油霧既有潤滑功能，又能起到冷卻軸承的作用，但油霧不易回收，對環境污染嚴重，故逐漸被新型的油氣潤滑方式所取代。
油氣潤滑是將少量的潤滑油不經霧化而直接由壓縮空氣定時、定量地沿著專用的油氣管道壁均勻地被帶到軸承的潤滑區。潤滑油起潤滑的作用，而壓縮空氣起推動潤滑油運動及冷卻軸承的作用。油氣始終處於分離狀態，這有利於潤滑油的回收，而對環境卻沒有污染。實施油氣潤滑時，一般要求每個軸承都有單獨的油氣噴嘴，對軸承噴射處的位置有嚴格的要求，否則不易保證潤滑效果，油氣潤滑的效果還受壓縮空氣流量和油氣壓力的影響。一般地講，增大空氣流量可以提高冷卻效果，而提高油氣壓力，不僅可以提高冷卻效果，而且還有助於潤滑油到達潤滑區，因此，提高油氣壓力有助於提高軸承的轉速。
實驗表明，加大壓力比採用常規壓力進行油氣潤滑可使軸承的轉速提高20%。噴射潤滑是直接用高壓潤滑油對軸承進行潤滑和冷卻的，功率消耗較大，成本高，常用在dn值為2.5×106以上的超高速主軸上。
環下潤滑是一種改進的潤滑方式，分為環下油潤滑和環下油氣潤滑。實施環下油或者油氣潤滑時，潤滑油或油氣從軸承的內圈噴入潤滑區，在離心力的作用下潤滑油更易於到達軸承潤滑區，因而比普通的噴射潤滑和油氣潤滑效果好，可進一步提高軸承的轉速，如普通油氣潤滑，角接觸陶瓷球軸承的dn值為2.0×106左右，採用加大油氣壓力的方法可將dn值提高到2.2×106，而採用環下油氣潤滑則可達到2.5×106。
㈦ 主軸部件的作用是什麼如何進行主軸軸承的調整
「軸承知識」主軸軸承的安裝與運轉
今天詳細介紹下主軸軸承的安裝與運轉。機床主軸軸承是精密機床及類似設備的主軸軸承，它對保證精密機床的工作精度和使用性能。
機床主軸軸承是精密機床及類似設備的主軸軸承，它對保證精密機床的工作精度和使用性能。主軸軸承的正確配置是指軸承類型的組合和前後軸承的布置，不同的配置就決定了機床主軸不同的負荷能力、運轉速度、剛度、溫升和使用壽命,尤其是對剛度和溫升的影響更為顯著，所以應根據機床工作特性的要求合理地配置主軸軸承。跑合運轉的目的是為了使軸承在正式使角前，使其滾子與滾道通過跑合,能具有良好的接觸條件，以保持軸承有良好的接觸精度，並避免軸承一開始在高速和重載使用時引起滾子與滾道的損壞，從而提高了軸承的壽命和精度。
由於圓錐滾子軸承並不是完全的滾動接觸，在滾子端面與內環的台肩之間存在著滑動，如果接觸條件不好，很易出現咬合損壞的現象，故對這類軸承更應重視跑合運轉。主軸軸承是精密機床及類似設備的主軸軸承，它對保證精密機床的工作精度和使用性能。
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主軸軸承安裝
1、軸承的清洗
為防止運輸和存放時的塵埃及銹蝕，產品出貨時都在軸承表面塗了防銹油。
拆開包裝之後，首先要清洗掉防銹油。（已填充潤滑脂或帶有密封圈的軸承，不需要清洗）
2、檢查相關部件的尺寸
（1）檢查軸和軸承座
A、軸和軸承座，要清洗干凈，軸承及隔圈表面不允許存在傷痕、毛刺、毛邊等。
B、檢查軸和軸承座的尺寸，確認是否符合與軸承內外徑的公差配合。
C、測量（包括安裝）應在恆溫室里進行。當被測物的溫度處於穩定狀態後，用千分尺或內徑千分表進行測量。（必須多點測量，檢查有無明顯的尺寸差。）
（2）隔圈的檢查
主軸上配置的隔圈平行度應控制在0.003mm以下。隔圈平行度的不良會帶來軸承的傾斜，導致精度不良、噪音等問題。
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3、軸承的安裝
將已填充潤滑脂的軸承（脂潤滑）或脫脂清洗之後的軸承（油潤滑），安裝到主軸或軸承座上。
安裝方法根據內外圈的配合而有所不同。對於內圈旋轉為多數的機床用軸承，內圈多採用過盈配合，圓柱孔軸承一般採用熱裝方法。
外圈多採用間隙配合，安裝較為容易，有時為使安裝更為容易也使用將軸承座加熱的方去。
例如圓柱孔軸承的安裝
（1）用壓力機壓入的方法
小型軸承廣泛使用壓力機壓入方法，用墊塊頂住內圈，用壓力機漸漸壓制內圈緊密地接觸到軸擋肩為止。（將外圈墊上墊塊安裝內圈，會造成滾到面出現壓痕、壓傷，所以要絕對禁止）。
另外，操作時最好事先在配合面上塗油。用錘子敲打安裝的方法，對於精密軸承是禁止的。
對圓柱滾子軸承、圓錐滾子軸承之類的可分離型軸承，可將內圈、外圈分別安裝到軸和軸承座上。將分別安裝好的內圈和外圈組合時，注意勿使二者中心產生偏離，慢慢地將內外圈組合起來非常重要。如果硬性地壓入，有可能造成滾動面的卡傷。
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（2）熱裝的方法
過盈量大的軸承，壓入時需要很大的壓力，所以很難安裝。因此，將軸承內圈加熱膨脹，再裝到軸上的熱裝方法廣為使用。使用這種方法，不會給軸承增加不當的負荷，並可在短時間內完成作業。
軸承的加熱溫度，按照正常尺寸、所需過盈量參考。熱裝作業需注意以下幾點：
a.不將軸承加熱至120℃以上。
b.為避免軸承安裝過程中由於內圈冷卻導致安裝困難。應將軸承加熱到比所需溫度高20~
30°程度。
c.熱裝後的軸承逐漸冷卻下來，寬度方向也同時收縮。所以要用軸螺母或其他適合的方法使之緊固，以防止內圈與軸擋肩之間產生間隙。
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運轉檢查
安裝完成後，為確認該軸承的安裝是否正常，應進行運轉檢查。如果是小型機械，可以用手轉動確認其是否運轉順暢。檢查項目包括異物、傷痕、壓痕等引起的回轉不暢，安裝不良、安裝座加工不良等引起的回轉力矩不均、游隙過小，安裝誤差、密封圈摩擦等！引起力矩過大等。如無異常可實施動力運轉。高速運轉時，在動力運轉前先進行磨合運轉。
動力運轉由無負荷、低速開始啟動，逐漸達到所定條件的穩定運轉。試運轉中需檢！查有無異音、軸承溫度的變化、潤滑劑的泄漏或變色等。試運轉時發現異常，應立即停止運行，檢查機械，如有必要應拆下軸承進行檢查。
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軸承溫度一般可根據軸承座的外部溫度進行判斷，如果可通過油孔直接測量到軸承外圈的溫度，則更加准確。
軸承溫度從運轉開始徐徐上升，通常1-2小時達到穩定狀態。如果軸承本身或安裝不良，軸承溫度會急劇上升，出現異常高溫。其原因為潤滑脂過多、軸承游隙過小、安裝不良、密封裝置摩擦過大等引起。如果高速運轉，則還有可能是軸承類型或潤滑方法有誤。
軸承的回轉音可由聽音器等測量。有強金屬音、異常音、不規則音等，其原因有可能是潤滑不良、軸承損傷、軸或軸承座不良、異物侵入等。
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㈧ 機床主軸有哪幾項功能是必要的
不管是什麼機床，都少不了主軸這一核心部件，對於它的要求無外乎就是輸出更高的轉速、更大的扭矩、更強勁的功率、更小的主軸跳動、更低的磨損率、更少的故障以及更低的價格等，這樣才能為機床帶來更好的功效。
之所以對主軸如此的重視，因為它有著很多無可取代的作用，比如說機床要想適應不同工序、各種工件材料及刀具等各切削工藝要求，那它的主軸就必須具有一定的調速范圍並實現無級變速。
所以說，主軸的功能之一就是調速，以此來保證加工原材料時選用合理的切削用量，從而獲得最佳切削效率、加工精度和表面質量。主軸的調速范圍主要是由各種加工工藝對主軸最低轉速和最高轉速的要求來確定，目前品質有保證的主軸加工中心基本實現無級變速。
其次，主軸還有自動換刀功能，為保證加工過程的連續實施，加工中心主軸系統與其他主軸系統相比，必須具有刀具自動夾緊功能，從而確保主軸在不同的使用環境下使用適合情景的刀具，保障主軸更能夠適應環境特點。
除此之外，機床中的主軸還有定位功能，當主軸停止時，控制主軸停在固定的位置，這是自動換刀所必須的功能。在自動換刀時，切削轉矩通常通過刀桿的端面鍵來傳遞的，這就是要求主軸具有準確定位於圓周上的特定角度的功能，這種特定的主軸功能與自動換刀功能聯動使用。機床主軸具備了這些功能後，就能夠高效快速的完成機械活動。
㈨ 機床主軸都有哪些各部分都有哪些作用
（1）支承軸頸。主軸二個支承軸頸A、B圓度公差為0.005mm，徑向跳動公差為0.005mm；而支承軸頸1∶12錐面的接觸率≥70%；表面粗糙度Ra為0.4mm；支承軸頸尺寸精度為IT5。因為主軸支承軸頸是用來安裝支承軸承，是主軸部件的裝配基準面，所以它的製造精度直接影響到主軸部件的回轉精度。
（2）主軸工作表面的精度。主軸的工作表面是指裝夾道具或傢具的定心表面，如莫氏錐孔、軸端外錐或法蘭外圓等。對那他們要求有：內外錐面的尺寸精度、幾何形狀精度和接觸精度，定心表面對支承軸頸的同軸度，定位端面對頸軸線的垂直度等。它們對機床工作精度的影響會造成傢具或工件的裝夾誤差。在主軸技術要求中還虧定了近主軸端部的徑向園跳動和離端面部300mm處的徑向圓跳動。另外為了保證錐孔玉頂尖火道具錐柄接觸配合良好，規定須用標准錐度塞規以塗色法檢驗接觸面積。
（3）主軸次要軸頸和其它表面的精度。主軸次要軸頸是指裝配齒輪、軸套等零件的表面。它們的尺寸公差等級要求一般為IT7級，圓度公差為0.01mm。主軸上的螺紋一般是用來固定零件或者調整軸承間隙的。當調整螺母有端面跳動時，會導致被壓緊的軸承環傾斜，從而使主軸徑向圓跳動增大。這不但會影響工件的加工精度，而且也會降低軸承壽命。因此主軸螺紋的公差等級一般為6g級，相對主軸頸的同軸度公差不超過0.025~0.05mm,相對的螺母支承端面的跳動在500mm半徑上小於0.025mm。
（4）主軸各表面粗糙度。不同精度機床的主軸各表面的表面粗糙度要求如標准所示。
（5）主軸各表面的硬度。主軸的各軸頸表面、工作表面和其它滑動表面都會受到不同程度的摩擦作用。在滑動軸承配合中，軸頸與軸瓦發生摩擦，要求軸頸表面耐磨性要高，其硬度則可視軸瓦材料而異。如巴氏合金軸的錫青銅，則軸頸表面硬度應大於60HRC；採用鋼套軸承時，軸頸表面硬度應更高，如鏜床主軸採用表面滲氮處理後，其硬度大於900HV。在滾動軸承配合中，摩擦是由軸承套圈和滾動體承受的，因此軸頸可以不要求很高的耐磨性，但仍要求適當提高其硬度，以改善它的裝配工藝性和裝配精度。軸頸表面硬度一般為40~50HRC。