數控機床打磨為什麼會開裂

『壹』 我操作數控機床為什麼總是斷切刀

原因比較復雜，可能是自己操作問題，也可能是刀補被動過，所以需要自己仔細觀察找出原因，在切削中斷刀一般是因為轉速和走刀不匹配引起，要根據刀具能力合理選擇轉速和走刀量。如果在刀剛進工件的時候斷掉，可能是定位問題，仔細查看刀具准備加工時是不是在G00狀態就碰到工件了，還要考慮刀具質量問題等等。

『貳』 五金沖壓件為什麼會開裂

原因多方面，
首先，材料因素。材料不對或不好；
其次，工藝因素。沖制方向、變形程度等等都對工件的質量有影響；
再次，模具因素。模具結構是否合理，模具質量優劣，也對工件質量影響很大。
五金沖壓件開裂，可能是某個單方面原因造成，也可能是多方面原因綜合造成的。要具體情況具體分析。

『叄』 模具鋼為什麼熱處理時有時候會開裂

鋼材淬火開裂的原因主要有：加熱溫度過高冷卻速度過快或不均，冷卻時間過長，幾何形狀復雜，截面變化急劇、而且無過渡區，表面有刀痕。鋼的化學成分和組織不均勻，如碳化物偏析。冶金或熱加工缺陷，如內裂紋、白點、晶粒粗大，脫碳嚴重，材料原來內應力大，鋼中夾雜物多，網狀碳化物多等，都會造成鋼材在淬火時開裂。

『肆』 數控機床的問題

暈 這個你還是看一下書吧 那個太多了 一時半會說不完 除了最基本的G和M代碼 還有宏程序代碼呢

『伍』 數控車床總是崩刀

崩刀的因素有很多方面：刀片材質所對應的加工材料，都要選擇對主軸轉速，（切削直徑30 ，45#鋼為例轉速400--600切削速度為每轉0.6--0.8mm ，直徑越大，轉速越慢，不銹鋼要比45#鋼轉速要低 ，還有裝刀的時候注意刀尖高度和工件中心齊平或高於中心0-0.5mm（注意，不要高多了，太高一定會崩刀，低了也是一樣，通常切削45#鋼選擇YT15刀片。不銹鋼和生鐵選擇YG8， 銅一般不會崩刀用高速鋼刀（白鋼刀）加工就可以了， 再一個就是檢查的機床刀架和切削進給參數是否有問題了。

『陸』 數控機床加工的常見問題和解決方法有什麼內容

數控機床能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件製作出來，從而實現機床高度的自動化和復合集中化。數控機床的出現較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題。但在過程中容易出現刀具磨損、加工餘量過大等問題。下面簡單介紹下數控機床加工的常見問題和解決方法：
一、加工平面不平、不光
在數控機床的零件加工當中，對於面的精加工是一個重要的工序，也是經常要做的工序，對於表面的質量要求較高。但在實際的加工當中，有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。
造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，進給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。除此之外，還有一個問題就是在對面的精加工的時候，有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個問題，應該採用全順銑的加工方式。
二、精加工側面的接刀痕過於明顯
在數控機床的工件加工當中，幾乎每一個工件都會要求精銑側面，而很多時候會出現精銑側面的接刀痕過於明顯的問題，這個是絕對不允許出現的，會嚴重影響工件的外觀。
造成這個問題的主要原因是進、退刀的位置和參數的選擇不當以及在深度分層下刀。加工軟體有很多種，而不同的加工軟體提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個方面進行相關的調整。第一是對進刀點的選取要正確，應該選在最邊處，不能選在中間的地方，退刀點也不能再同一個側邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進退刀的時候，增加一個重疊量；第三是在進行側面的精加工時，最好採用全切深加工。
三、精銑時的換刀痕跡
在普通的加工和高速加工時，都需要進行刀具的更換，而如果在進行換刀操作的時候不注意對參數進行相關的調整，就會出現明顯的痕跡，嚴重影響工件的外觀。
在對底面或者側面進行精銑時，出現接刀痕是一種常見的現象，很多時候人們都會認為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。在工件的加工中，對內凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進行，由於在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產生接刀的痕跡。
四、精加工後再表面或側面留下毛刺或批鋒
現代的工件加工對於表面的要求越來越高，對於毛刺或者批鋒的出現也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削後直接使用，不再需要進行後期的打磨。但在實際的生產當中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現。
而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進行切削。除此之外，也要做好刀路的規劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側面，然後再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對於不能夠進行拋光的工件很有用。
五、對於特殊形狀工件的精加工
對於一些特殊形狀工件的精加工，軟體通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話，就要從軟體里下手，對誤差進行合理的控制，既不影響計算的速度，也不會對工件造成變形。
六、刀具磨損嚴重造成誤差
刀具的精度直接影響了工件的質量，而在加工過程中刀具磨損過快會造成工件尺寸的偏差。刀具磨損快產生的原因包括自身材質、工件材質、切削工藝參數、切削油性能等幾個方面，如果出現刀具磨損過快的情況應停機後找到根本原因加以排除後再進行加工。
以上就是數控機床設備使用上的一些注意事項，良好的工藝環境和嚴謹的工藝流程是提高工藝水平的關鍵。

『柒』 為什麼數控車床容易崩刀

1、數控車床，後刀面磨損。

後刀面磨損是由機械應力引起的出現在後刀面上的摩擦磨損。由於刀具材料過軟，刀具的後角偏小，加工過程中切削速度太高，進給量太小，造成後刀面磨損過量，使得加工表面尺寸精度降低，增大了摩擦力。

2、數控，床刀具邊緣磨損。

主切削刃上的邊界磨損常見於與工件的接觸面處。主要原因是工件表面硬化、鋸齒狀切削造成的摩擦，影響切削的流向並導致崩刃。只有降低切削速度和進給速度，同時選擇耐磨的刀具材料並增大前角，才能使切削刃更加鋒利。

3、數控車床，前刀面磨損。

在前刀面上有摩擦和擴散導致的磨損較前刀面磨損。前刀面磨損主要由切削和工件材料的接觸以及對發熱區域的擴散引起的。

另外刀具材料過軟，加工過程中切削速度太高，進給量太大，也是前刀面磨損產生的原因。前刀面磨損會使刀具產生變形、干擾排屑、降低切削刃強度。降低切削速度和進給速度。

(7)數控機床打磨為什麼會開裂擴展閱讀：

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能。

按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

『捌』 為什麼工件經淬火後往往會變形,有的甚至開裂減小變形和開裂的方法有哪些

造成變形和開裂的主要原因有2個：熱應力和組織應力。

熱應力指在加熱和冷卻過程中，由於表面和心部受熱不均勻，膨脹或收縮不一致而產生的應力。

組織應力是指淬火過程中，馬氏體轉變時體積變化所造成的應力。

材料受到外部應力時，超過彈性極限即產生塑性變形，超過斷裂極限產生開裂。所以減少變形開裂的方法就是如何很好地控制應力，比較有效的方法有：設計零件時盡量做到截面均勻、形狀對稱；加熱時控制加熱速度，必要時採取多次等溫加熱；冷卻時可以採用冷卻速度緩和的冷卻介質（當然，應該保證Vc）；預冷淬火；淬火後及時回火，消除殘余應力等方法。

『玖』 數控車床加工內孔為什麼會有很大的波紋

數控車床加工內孔會有很大的波紋，其主要原因如下：
一、主軸軸承磨損比較嚴重；
二、刀桿過細過長致剛性差；
三、吃刀量大（也就是進給量太多了）
四、轉速過快，機床剛性不足（體現在機床刀塔的穩定性）
五、導軌磨損，導致定位不準；
六、刀具不夠鋒利、刀尖半徑過大；
七、刀具切削刃口過長；
八、加工件的材料材質有問題；
九、外界溫差影響（這個不是沒有，很小就是）

『拾』 數控車床有刀紋是什麼原因造成的

一、刀具鈍,管壁薄工件長，刀桿外伸過長。

二、坐標軸間隙需要調整。

三、刀具高於軸心。

四、主軸軸承有問題。

五、中心架調整不當。

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處理方法

首先，確實工件夾緊的情況(卡盤夾緊力設否太小)和車刀在刀塔上的固定好壞。

其次，確認刀塔的固定情況(加工中是否。 看看主軸間隙有無問題或滾珠絲杠的間隙有無問題 裝夾是伸出盡量短些,刀桿盡量短而粗,以增加剛性,刀磨鋒利些。

一、查看工件裝夾是否穩固。

二、查看刀具裝夾是否穩固。

三、更改加工參數(減低轉速或增加進給,需要在刀具適合范圍內。