㈠ 如何解决精密铸造 的凹陷问题
分析凹陷产生的原因.尝试以下方法。
1、如果凹陷出现在大平面处，可以增加工艺突台。在蜡件上焊几个突起的蜡台。
2、面层化学硬化前，先风干。风干的程度要适中，用手摸面层的表面感觉没有明显的水份。
3、面层砂不要含太多的粉尘和水分。
4、二层砂不要太粗。
5、硬化要充分。
6、脱壳时间不要太长。
其实说白了，产生凹陷的主要原因是分层和有没硬化充分的地方，在脱腊或烧壳的时候受热膨胀而产生。
㈡ 精密铸件制壳面层为什么挂不上浆料
我是现场工程师，经常处理各种精铸问题，原因如下。
1、蜡模清洗不彻底，浆料不能很好地涂覆蜡模。解决：用蜡模清洗剂7620#。
2、润湿剂品质低没有起到降低表面张力的目的。解决：用WET-10S润湿剂
3、浆料已经变质，此时pH值已经低于9.5。解决：不停更新防止涂料变质或者加入涂料卫士GERM37.
㈢ 硅溶胶精密铸造鼓包缺陷产生的原因是什么
1面层型壳与蜡模间附着力太差。2面层外表面干燥过度内表面干燥不足。3面层型壳湿强度不足。4制壳间温度不均匀。
㈣ 硅溶胶精密铸造行壳脱蜡后可以看到面层的裂纹怎么解决
你说的不详细，很难给你确切的答案。比如有几个问题点你没有说到，所有的型壳面层都裂还是个别产品？某个产品的话，有没有规律性？比如某个阶段有裂纹，某个阶段裂纹消失了。裂纹能裂到第几层？
有很多环节会影响到面层裂纹，裂纹主要是蜡膨胀导致的裂纹：
制壳温度控制
干燥过快（你说的是脱蜡后的，和这个原因可能性不大）
产品结构有关。（厚薄差别大，环装等）
浆液配比不合理或变质等。（所有产品都有裂纹的话，这个原因的可能性比较大）
脱蜡炉升温慢。（5和6是很多铸造工厂不关注的。）
脱蜡后放气速度过快。
还有其他一些原因，比如材料问题等。
㈤ 熔模铸造中涂料分层，脱层是怎么回事
原因主要有以下可能:
1、面层风干不够，有残留的NH4CL，导致跟2层结合不好。可以用面层硬化后水冲的办法来解决。或者提高面层硬化前风干时间。
2、面层沙含粉(包括水)多，跟2层也结合不好，控制原材料解决。
3、面层沙过细，2层沙过粗，自然也就结合不好。
分析原因:
1、如果一种件一直在做，突然之间出现问题，首先考虑都有那些因素发生了改变。主要有以下因素:材料的改变、气候的改变(阴天下雨、降温)、工艺的改变、工人的改变。
2、对于平面比较大，或者凹状结构的产品，更容易引发上述缺陷，应注意。
产品的缺陷:
1、结疤
2、凹陷
3、穿孔性凹陷