铸造配料硅铁粒中有渣怎么办

『壹』 石英砂的用途及使用方法有哪些

在我们生活中，有很多纯天然的矿物，是我们生活中的很多建筑物和何况是材料都是采自于大自然的。石英石是一种具有比较独特，护理性和化学性的矿石，这种矿石是可以用来制造玻璃和陶瓷的，主要可以用于航天和电子行业。石英砂的分子结构呈现出来的是晶体形状的，是一种可以耐高温膨胀系数比较小的材料，这种材料在化工领域有非常大的用途。现在我们就来详细的了解一下石英砂的用途和应用。

一、石英砂应用

石英砂所具有的独特的物理、化学特性，使得其在航空、航天、电子、机械以及当今飞速发展的IT产业中占有举足轻重的地位，特别是其内在分子链结构、晶体形状和晶格变化规律，使其具有的耐高温、热膨胀系数小、高度绝缘、耐腐蚀、压电效应、谐振效应以及其独特的光学特性，在许多高科技产品中发挥着越来越重要的作用。石英砂是重要的工业矿物原料，非化学危险品，广泛用于玻璃、铸造、陶瓷及耐火材料、冶炼硅铁、冶金熔剂、冶金、建筑、化工、塑料、橡胶、磨料等工业。可汽运，火车运输，水运。

二、石英砂用途

1、玻璃：平板玻璃、浮法玻璃、玻璃制品(玻璃罐、玻璃瓶、玻璃管等)、光学玻璃、玻璃纤维、玻璃仪器、导电玻璃、玻璃布及防射线特种玻璃等的主要原料。

2、陶瓷及耐火材料：瓷器的胚料和釉料，窑炉用高硅砖、普通硅砖以及碳化硅等的原料。

3、冶金：硅金属、硅铁合金和硅铝合金等的原料或添加剂、熔剂

4、建筑：混凝土、胶凝材料、筑路材料、人造大理石、水泥物理性能检验材料(即水泥标准砂)等

5、化工：硅化合物和水玻璃等的原料，硫酸塔的填充物，无定形二氧化硅微粉

6、机械：铸造型砂的主要原料，研磨材料(喷砂、硬研磨纸、砂纸、砂布等)

7、电子：高纯度金属硅、通讯用光纤等

8、橡胶、塑料：填料(可提高耐磨性)

9、涂料：填料(可提高涂料的耐酸性)

10、航空、航天。

以上，就是石英砂的用途。我国的航空航天和电子行业等等，这些行业在我国具有举足轻重的地位，但是这些行业唯一不可缺少的材料就是石英砂，石英砂在这些行业里面的应用是非常广泛和常见的。石英砂具有非常良好的导电性，可以用来导电。石英砂在建筑行业也是非常常见的，可以用来制造人造大理石。选择石英砂质量的时候，需要根据用途去选择。

『贰』 什么是铸铁铸铁和普通铁有什么区别

铸铁主要由铁、碳和硅组成的合金的总称。在这些合金中，含碳量超过在共晶温度时能保留在奥氏体固溶体中的量。

1、研究历史不同

铁：人类最早发现铁是从天空落下的陨石，陨石含铁的百分比很高（铁陨石中含铁90.85%），是铁和镍、钴的混合物。考古学家曾经在古坟墓中，发现陨铁制成的小斧；

早在古埃及4000年前的第五王朝至第六王朝的金字塔所藏的宗教经文中，就记述了当时太阳神等重要神像的宝座是用铁制成的。铁在当时被认为是带有神秘性的的最珍贵的金属，埃及人干脆把铁叫做“天石"。

铸铁：把铁矿石冶炼成铁。《汉书·五行志上》：“ 成帝 河平 二年正月， 沛郡 铁官铸铁，铁不下，隆隆如雷声，又如鼓音。”

《北史·杨津传》：“掘地至泉，广作地道，潜兵涌出，置炉铸铁，持以灌贼。贼遂相告曰：‘不畏利槊坚城，唯畏杨公铁星。’” 清陈维崧《红·舟次丹阳感怀》词：“铸铁竟成千古错，读书翻受群儿耻。”

2、制备方法不同

铁：单质铁的制备一般采用冶炼法。以赤铁矿（Fe2O3）或磁铁矿（Fe3O4）为原料，与焦炭和助溶剂在熔矿炉内反应，焦炭燃烧产生二氧化碳（CO2），二氧化碳与过量的焦炭接触就生成一氧化碳（CO），一氧化碳和矿石内的氧化铁作用就生成金属铁。

加入CaCo3在高温下生成CaO除去铁矿石中的SiO2，生成CaSiO3（炉渣）。

铸铁：冲天炉熔炼原理

在熔炼过程中，炉身的下部装满焦碳，称为底焦。在底焦的上面交替装有一批批的铁料（生铁、废钢、回炉料、铁合金等）、焦碳及熔剂（石灰石、萤石等）。通过鼓风，使底焦强烈燃烧，产生的高温炉气沿炉身高度方向上升，使其上面一层铁料熔化。

3、用途不同

铁：用于制药、农药、粉末冶金、热氢发生器、凝胶推进剂、燃烧活性剂、催化剂、水清洁吸附剂、烧结活性剂、粉末冶金制品、各种机械零部件制品、硬质合金材料制品等。

铸铁：铸件的用途非常广泛，目前已运用到五金及整个机械电子行业等，而且其用途正在成不断扩大的趋势。具体用到，建筑，五金，设备，工程机械等大型机械，机床，船舶，航空航天，汽车，机车，电子，计算机，电器，灯具等行业。

『叁』 电炉铸造配料计算方式

一般配料：废钢30%，生铁50%，回炉料20%。废钢含量一般都是0.2%，生铁就要看是多少号的，一般18#为4.0%。22#为4.2%。回炉一般按3.2%计算。

目标含碳量-原材料中共有的含碳量=一炉所加碳量。0.9%为增碳剂的吸收率，分解为3.1x6-(生铁x50%+废钢x30%+回炉料x3.2%)除以0.9% 就是所加碳量，我们5吨的炉子就是这样配料si铁，mn铁都是这样。

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铸造工艺通常包括

①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；

②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金；

③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。 铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。

『肆』 哪位朋友有铸造行业碳化硅使用经验，请教一下，实用经验，具体有作用实际用过的请回答~

碳化硅是由一个碳原子和一个硅原子组成的化合物，其中硅占70%，碳占30%（按重量）。它是Edward G Acheson在制作人造金刚石时偶然发现的。由于它很坚硬，并且能切割玻璃、金属以及其他材料，因此它最初的用途是用作磨料。由于它几乎在任何温度下都不氧化，所以可将其用作耐火材料。由于它在高温下也非常稳定，所以曾被广泛用作窑炉的充填料。由于它能抵抗渣的侵蚀，所以可用作炼铝炉和鼓风炉的渣线砖。由于它在有渣存在的情况下溶解时，碳原子和硅原子会成为带电离子（C-4和Si +4）被释出，因而又是一种被广泛用于电炉炼钢的有效脱氧剂。当将其加入灰铁、球铁或可锻铸铁时，它不仅很易溶解，并会使碳和硅以合金形式进入熔体。当温度低于1620℃时，其碳将起脱氧剂的作用，从而使诸如FeO和MnO之类不太稳定的氧化物，通过SiC+ FeO = Si + Fe + CO这一反应而被还原。当温度高于1620℃时（例如炼钢时），硅将担负起所有的脱氧任务，而碳则起增碳剂的作用，且其收得率可达100%。
铁的无芯感应熔炼是碳化硅的主要应用领域。在美国，约有95%的无芯感应炉都是用SiC作为主要的硅源。在灰铁、球铁和可锻铸铁方面，都是通过SiC+FeO=Si+Fe+CO[1]这个反应，用SiC来降低FeO和MnO在渣中的含量。
由于在任何耐火材料系统中，FeO都会生成熔点最低的两相化合物，因此它是渣中对炉衬最具侵蚀性的组分。在炉衬为硅石的条件下，FeO会与其生成熔点为1170℃、并常常成为黑色薄膜出现在炉壁上的铁橄榄石。因此，减少渣中FeO含量，就能提高炉衬的寿命。有资料证明，依附于FeO的含量和其它相关因数，把SiC加入到硅石衬无芯感应炉中，可使炉衬的寿命提高10%到100%[1，2]。
由于FeO的存在能使任何渣的熔点下降，所以在任何既定的温度下，因为渣的熔点的下降，都会使更多的渣变成液体。例如，当渣中的FeO含量为10%时，它的熔点将是1350-1400℃，加之在无芯感应炉的强烈搅拌作用下，这种液态渣将在熔体中被“均匀化”，从而把千万个非常小的渣粒留在熔体中，铸件的许多表面缺陷就是这种流动性很好的高FeO和MnO渣（通常称之为硅酸锰渣）被带入了铸型造成的。如果加入SiC，从而把这种渣的FeO含量降到1或2%，其熔点就会提升到1500-1550℃，那么，在通常的出铁温度（1500-1550℃）下，这种渣或者仍然保持为固体，或者仅有很少量变成液体，从而将一较大的单体保留在炉子中，这就使得渣粒因有较高的上浮速度而容易被排除，并使其被带入铸型从而造成铸件缺陷的机会大大减少。
铁水中存在非常小的FeO-SiO2夹杂（铁橄榄石）是使铁水流动性下降、缩松倾向增大、白口增多的主要原因，这对球铁来说更是如此。因此，减少其在铁水中的数量，就能消除增大缩松和白口倾向。
由于碳化硅在铁水中是溶解而不是熔化，因此，它进入铁液所花的时间要比硅铁长。由于作用时间较长，所以衰退时间增大。
因此，在球铁方面，尽管炉子常常没有给硅留有余地或者只留有很小的余地，然而许多铸造厂已经发现，往炉料中配入至少3-4kg/T的SiC在经济上是合算的。他们所看到的冶金效果是：白口发生减少，流渣造成的缺陷降低，石墨球数增加，缩松倾向减小，衰退时间增长。这部分是由于用残留物含量低的SiC取代了含有铝的硅铁和N2和S含量都较高的增碳剂的结果。
SiC在球铁方面的另一用途是进行纯镁处理时的“预孕育”作用。进行纯镁处理的缺点之一就是会增加产生缩松和碳化物的倾向。国外的研究表明：往处理包中加入2kg/TSiC是消除这一冶金问题的最有效办法。
由于FeO在球铁渣中的含量比在灰铁或蠕铁渣中的含量要高，因此，流态渣对球铁造成的问题要比对灰铁或蠕铁造成的问题更严重，因此，往球铁中加入SiC的效果会更好。
在灰铁和蠕铁方面，国外铸造厂所观察到的冶金效果与在球铁方面所观察到的效果基本相同：渣的数量和流动性减小，共晶团数量增多，白口倾向减少，衰退时间增长。另外，国外的灰铁和蠕铁铸造厂常常都有足够供在炉料中配入一定数量SiC的余地。最通常的加入量是：灰铁10-15kg/T，蠕铁5-10kg/T。
我国是碳化硅生产大国，年产量已达20多万吨，其中冶金级碳化硅的产量约占1/3左右，目前在我国主要是用作电炉炼钢的脱氧剂，在铸造厂的应用极少。
由于我国许多铸铁厂，尤其是球铁厂，都不同程度地存在着流渣引起的缺陷等问题，而且也都面临着一个如何满足越来越高的质量标准和日益激烈的成本竞争问题，因此，集脱氧剂和增碳剂于一身、且资源丰富的碳化硅必将成为我国许多铸铁厂减少流渣缺陷，提高铸件质量，降低成本的一个非常重要的工具。
此外，随着用高镁合金包芯线生产球铁技术的日趋完善与推广，用既能增碳、增硅，又能起预孕育作用的碳化硅部分或全部取代硅铁的工作也必将被许多铸铁厂提到日程，因为这不仅能提高球铁的质量，而且还能进一步降低生产成本。
总之，碳化硅在我国当今铸铁厂的应用，既是势在必行，更是大势所趋。

『伍』 电炉铸造配料计算方式

在铸造中，通过增碳剂将碳增加到铸造件要求的指数。不同型号的铸件，添加增碳剂的量也不同。

下面是电炉的增碳剂配料计算方式：

配料方法及公式，除碳的配料计算方法是两个以上外，其它元素的配比计算方法，均是累积法。

一、碳的计算公式

C=1.8%+CL2

式中C——铁水的含碳量（%）

CL——炉料中的平均含碳量（%）

1.8%——在用冲天炉冶炼时，炉料经预热、熔化、过热、还原过程中，脱碳量和增碳量的（估算）中间值。

该式只适应用于冲天炉碳量的计算，不适用于电炉配料的计算，且为了计算结果符合本单位设备的冶炼情况，1.8%系数须根据多次熔炼经验的修正选取。

二、累积计算法

将按比例投入的各种炉料，各自代入成分的量，相加在一起，把冶炼过程中的增减率计算在其中，再调整到目标成分的范围，该计算方法适适应于电炉的配料。每次配料，不可能一次配料计算成功，需多次调整配料比，方能达到理想。

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在铸造生产中，理论上的计算方式一定结全实际的试验结果。铸造用增碳剂在中国还没有国家标准，这就让一些不良增碳剂厂家钻了空子。在市场上，有许多增碳剂都达不到理化标准。

一般厂子也没有设备对增碳剂进行检测，在购买增碳剂时，购买者只能依靠对经销商的了解来判断增碳剂的好坏。在生产中，计算增碳剂添加量时，必须先试验。通过试验来断定所购买增碳剂的实际吸收率。

影响增碳剂吸收率原因，大致如下：

1、增碳剂的质量问题

固定碳低，杂质多，熔化慢。这种增碳剂很容易与铁水中的渣夹杂在一起。影响熔化时间，并在打渣时随渣一起清理出炉外。遇到这种情况 ，必须更换增碳剂。

2、0.5T及以下的电炉

废钢加入量超过50%时，需要加入大量的增碳剂，这由于炉小，也会影响增碳剂吸收率，并且会造成熔炼时间过长的问题。

这种问题，在1T以上电炉中就完全消失了。0.5T及以下的电炉在使用废钢时，要选择密度强大钢花压块，或压饼，这样不但能提高熔炼速度，也能提高增碳剂的吸收率。

3、错误的炉料与增碳剂添加方式

在铁水熔化超过电炉容积70%以时，才大量添加增碳剂，这种情况下增碳剂浪费率达35%以上。所以，严格按照配料流程进行铸造生产，不但能提高铸件质量，也能使增碳剂完全吸收。

4、电炉大小与增碳剂颗粒要匹配

灰铸铁一般情况下用煅烧石油焦增碳剂比较好，球墨铸铁件，最好选择煅烧石墨增碳剂。废钢使用量低30%，炉料以回炉料，铸造铁为主铸件，煅烧煤增碳剂是不错的选择。

5、炉料，增碳剂，硅铁等配料统一秤重

精准化配料才能出来精良的产品，促进增碳剂的其他因素还电炉温度影响，炉工素质影响，炉料熔渣等等影响。铸造技术是活学活用，以车间现实为主，理论为辅。即便如此，学习好理论知识，多看同行撰写的案例，仍然是提高铸造技术的重要途径。