减速箱轴承受剪切力怎么算

A. 榨油机哪个牌子最好

御明电器。

维修保养：

每工作50小时后应检查润滑情况，减速箱上面的油杯不得缺油，源通榨螺轴调整螺杆内轴承应从调整螺杆孔内抽出加注黄油一次，严禁干磨。

各润滑部位应防止灰尘和其他杂质侵入，每年需检查减速箱的机油质量一次，如发现变质，应更换全部机油。

当压榨量降低，出饼或出油不正常时，应将榨螺轴抽出，检查榨螺、榨条、出饼头、出饼口的磨损情况，磨损零件要及时更换。

原理：

其内部油脂以球状或颗粒状存在于细胞内被一层封闭的薄膜所包围，在受到外界挤压的过程中，这层薄膜和细胞壁一起破裂，花生油便从裂缝中流出；在挤压过程中，花生中的油脂部分挤出。

花生变得脆而硬，失去了原有的弹性；而花生红衣含纤维较多，在施加压力后，与花生表面分离，从而使花生红衣容易脱落；在挤压过程中，花生受的是压力而不是剪切力，所以无碎仁现象，很容易恢复原状。

以上内容参考：网络-榨油机

B. 涡扇发动机 反推怎么工作

有的发动机有折板，在引擎尾部，需要反推时，折板折起封闭原有的气流排气口，出现新的导流口，示意图如下，

本人见过教材上的图片，机械构造就不画了，比较复杂。手里暂时没有资料引擎型号也就不能告诉你了，

我记得那张图是用与小型客机的引擎，

大型涡扇和战斗机的涡扇的反推我就不清楚了，

简单示意，一下希望对你能有帮助，

如果想知道的更详细，建议你买一些教材，现在的网上的砖家鱼龙混杂，还是弄本专业的书更有用。

C. 试例举几种啤酒发酵设备，并阐明其特点。

啤酒发酵设备-发酵罐介绍 发酵罐：承担产物的生产任务。它必须能够提供微生物生命活动和代谢所要求的条件，并便于操作和控制，保证工艺条件的实现，从而获得高产。
一个优良的发酵罐装置和组成
(1)应具有严密的结构
(2)良好的液体混合特性
(3)好的传质相传热速率
(4)具有配套而又可靠的检测，控制仪表啤酒发酵设备-发酵罐发展历史 第一阶段：1900年以前，是现代发酵罐的雏形，它带有简单的温度和热交换仪器。
第二阶段：1900-1940年，出现了200m3的钢制发酵罐，在面包酵母发酵罐中开始使用空气分布器，机械搅拌开始用在小型的发酵罐中。
第三阶段：1940-1960年，机械搅拌，通风，无菌操作和纯种培养等一系列技术开始完善，发酵工艺过程的参数检测和控制方面已出现，耐蒸汽灭菌的在线连续测定的pH电极和溶氧电极，计算机开始进行发酵过程的控制。发酵产品的分离和纯化设备逐步实现商品化。
第四阶段：1960-1979年，机械搅拌通风发酵罐的容积增大到80-150m3。由于大规模生产单细胞蛋白的需要，又出现了压力循环和压力喷射型的发酵罐，它可以克服—些气体交换和热交换问题。计算机开始在发酵工业上得到广泛应用。
第五阶段：1979年至今。生物工程和技术的迅猛发展，给发酵工业提出了新的课题。于是，大规模细胞培养发酵罐应运而生，胰岛素，干扰素等基因工程的产品走上商品化。啤酒发酵设备-发酵罐的特点 (1)发酵罐与其他工业设备的突出差别是对纯种培养的要求之高，几乎达到十分苛刻的程度。因此，发酵罐的严密性，运行的高度可靠性是发酵工业的显著特点。
(2)现代发酵工业为了获取更大的经济利益，发酵罐更加趋向大型化和自动化发展。在发酵罐的自动化方面，作为参数检测的眼睛如pH电极，溶解氧电极，溶解CO2电极等的在线检测在国外巳相当成熟。发酵检测参数还只限于温度，压力，空气流量等一些最常规的参数。啤酒发酵设备-发酵罐的种类发酵工业上最常用的是通风搅拌罐。除了通风搅拌发酵罐外，其它型式的发酵罐如：气提式发酵罐，压力循环发酵罐，带超滤膜的发酵罐等。
典型发酵设备：种子制备设备、主发酵设备、辅助设备(无菌空气和培养基的制备)、发酵液预处理设备、粗产品的提取设备、产品精制与干燥设备、流出物回收，利用和处理设备发酵罐工艺操作条件
1。温度:25～40℃。
2。压力:0～1kg/cm3(表压)。
3。灭菌条件;温度100～140℃，压力0～3kg/cm3(表压)。
4。pH:2～11。
5。需氧量:0。05～0。3kmo1/m3·h。
6。通气量:0。3～2VVM。
7。功率消耗:0。5～4kW/m3。
8。发酵热量:5000～20000kcal/m3。h。啤酒发酵设备-发酵罐的类型 1。按微生物生长代谢需要分类
好气:抗生素，酶制剂，酵母，氨基酸，维生素等产品是在好气发酵罐中进行的；需要强烈的通风搅拌，目的是提高氧在发酵液中的传质系数。厌气：丙酮丁醇，酒精，啤酒，乳酸等采用厌气发酵罐。不需要通气。
2。按照发酵罐设备特点分类
机械搅拌通风发酵罐：包括循环式，如伍式发酵罐，文氏管发酵罐，以及非循环式的通风式发酵罐和自吸式发酵罐等。非机械搅拌通风发酵罐:包括循环式的气提式，液提式发酵罐，以及非循环式的排管式和喷射式发酵罐。这两类发酵罐是采用不同的手段使发酵罐内的气，固，液三相充分混合，从而满足微生物生长和产物形成对氧的需求。
3。按容积分类
一般认为500L以下的是实验室发酵罐;500-5000L是中试发酵罐;5000L以上是生产规模的发酵罐。密闭厌氧发酵罐
对这类发酵罐的要求是：能封闭；能承受一定压力;有冷却设备;罐内尽量减少装置，消灭死角，便于清洗灭菌。
酒精和啤酒都属于嫌气发酵产物，其发酵罐因不需要通入昂贵的无菌空气，因此在设备放大，制造和操作时，都比好气发酵设备简单得多。
它的容积常大于50m3，H:Dt=1-2，罐的上，下部都是锥形的。
上部有物料口，冷却水口，CO2和气体出口，人孔和压力表开口等。
温度控制采用罐内蛇管和罐外壁直接水喷淋相结合，排料管在罐的底部。
一，酒精发酵罐
酵母将糖转化为酒精高转化率条件
(1)满足酵母生长和代谢的必要工艺条件
(2)一定的生化反应时间
(3)及时移走在生化反应过程中将释放的生物热
酒精发酵罐的结构要求：满足工艺要求，有利于发酵热的排出，从结构上有利于发酵液的排出，有利于设备清洗，维修以及设备制造安装方便等问题。
啤酒发酵设备-发展趋势 近年来，啤酒发酵设备向大型，室外，联合的方向发展，迄今为止，使用的大型发酵罐容量已达1500吨。大型化的目的是：
(1)由于大型化，使啤酒质量均一化;由于啤酒生产的罐数减少，使生产合理化，降低了主要设备的投资。
发酵容器材料的变化。由陶器向木材---水泥----金属材料演变。现在的啤酒生产，后两种材料都在使用。我国大多数啤酒发酵容器为内有涂料的钢筋水泥槽，新建的大型容器一般使用不锈钢。
(2)开放式发酵容器向密闭式转变。
小规模生产时，一般用开放式，对发酵的管理，泡沫形态的观察和醪液浓度的测定等比较方便。随着啤酒生产规模的扩大，发酵容器大型化，并为密闭式。从开放式转向密闭发酵的最大问题是发酵时被气泡带到表面的泡盖的处理。可用吸取法分离泡盖。
(3)密闭容器的演变。
原来是在开放式长方形容器上面加弓形盖子的密闭发酵槽；随着技术革新过渡到用钢板，不锈钢或铝制的卧式圆筒形发酵罐。后来出现的是立式圆筒体锥底发酵罐。目前使用的大型发酵罐主要是立式罐，如奈坦罐，联合罐，朝日罐等。由于发酵罐容量的增大，要求清洗设备装置也有很大的改进，大都采用CIP自动清洗系统。啤酒前，后发酵设备及计算。啤酒发酵设备-前后发酵设备(一)前发酵设备
传统的前发酵槽均置于发酵室内，发酵槽大部分为开口式。前发酵槽可为钢板制，常见的采用钢筋混凝上制成，也有用砖砌，外面抹水泥的发酵槽。形式以长方形或正方形为主。前发酵槽内要涂布一层特殊涂料作为保护层。采用不饱和聚脂树脂，环氧树脂或其他特殊涂料较为广泛，但还未完全符合啤酒低温发酵的防腐要求。
前发酵槽的底略有倾斜，利于废水排出离槽底10-15cm处，伸出有嫩啤酒放出管为了维持发酵槽内醪液的低温，在槽中装有冷却蛇管或排管。前发酵槽的冷却面积，根据经验，对下面啤酒发酵取每立方米发酵液约为0。2平方米冷却面积，蛇管内通入0-2度的冰水。注意CO2的排放，防止中毒。
后发酵设备
主要完成嫩啤酒的继续发酵，并饱和二氧化碳，促进啤酒的稳定，澄清和成熟。
根据工艺要求，贮酒室内要维持比前发酵室更低的温度，一般要求0-2℃，特殊产品要求达到-2℃左右。后发酵过程残糖较低，发酵温和，故槽内一般无须再装置冷却蛇管。贮酒室的建筑结构和保温要求，均不能低于前发酵，室内低温的维持，是借室内冷却排管或通入冷风循环而得。后发酵槽是金属的圆筒形密闭容器，有卧式和立式两种。工厂大多数采用卧式。发酵过程中需饱和CO2，后发酵槽应制成耐压0。1-0。2MPa表压的容器。后发酵槽槽身装有人孔，取样阀，进出啤酒接管，排出二氧化碳接管，压缩空气接管，温度计，压力表和安全阀等附属装置。后发酵槽的材料，一般用A3钢板制造，内壁涂以防腐层。贮酒槽全部放置在隔热的贮酒室内，维持一定的后酵温度。毗邻贮酒室外建有绝热保暖的操作通道，在通道内进行后发酵过程的调节和操作。贮酒室和通道相隔的墙壁上开有一定直径和数量的玻璃窥察窗，便于观察后发酵室内部情况。通道内保持常温，开启发酵液的管道和阀门都接通到通道里。啤酒发酵设备-新型啤酒发酵设备1。圆筒体锥底发酵耀
圆简体锥底立式发酵罐(简称锥形罐)，已广泛用于上面或下面发酵啤酒生产。锥形罐可单独用于前发酵或后发酵，还可以将前，后发酵合并在该罐进行(一罐法)。这种设备的优点:在于能缩短发酵时间，而且具有生产上的灵活性，故能适合于生产各种类型啤酒的要求。
设备特点
这种设备一般置于室外。已灭菌的新鲜麦汁与酵母由底部进入罐内;发酵最旺盛时，使用全部冷却夹套，维持适宜的发酵温度。冷媒多采用乙二醇或酒精溶液，也可使用氨(直接蒸发)作冷媒;CO2气体由罐顶排出。罐身和罐盖上均装有人孔，罐顶装有压力表，安全阀和玻璃视镜。在罐底装有净化的CO2充气管。罐身装有取样管和温度计接管。设备外部包扎良好的保温层，以减少冷量损耗。
优点:
(1)是能耗低，采用的管径小，生产费用可以降低。
(2)最终沉积在锥底的酵母，可打开锥底阀门，把酵母排出罐外，部分酵母留作下次待用。
影响发酵设备造价的因素
发酵设备大小，形式，操作压力及所需的冷却工作负荷。容器的形式主要指其单位容积所需的表面积，以m2/100L表示，这是影响造价的主要因素。2.通用罐
用于多罐法及一罐法生产。因而它适合多方面的需要，故又称该类型罐为通用罐。
结构:主体是一圆柱体，是由7层1。2m宽的钢板组成。总的表面积是378m3，总体积765m3。
联合罐是由带人孔的薄壳垂直圆柱体，拱形顶及有足够斜度以除去酵母的锥底所组成。锥底的形式可与浸麦槽的锥底相似。联合罐的基础是一钢筋混凝土圆柱体，其外壁约3m高，20cm厚。基础圆柱体壁上部的形状是按照罐底的斜度来确定的。有30个铁锚均匀地分埋入圆柱体壁中，并与罐焊接。圆柱体与罐底之间填入坚固结实的水泥沙浆，在填充料与罐底之间留25。4cm厚的空心层以绝缘。
3。朝日罐
前发酵和后发酵合一的室外大型发酵罐朝日罐是用4—6mm的不绣钢板制成的斜底圆柱型发酵罐。其高度与直径比为1:1-2:1外部设有冷却夹套，冷却夹套包围罐身与罐底。外面用泡沫塑料保温内部设有带转轴的可动排油管，用来排出酒液，并有保持酒液中CO2含量均一的作用。
朝日罐特点
朝日罐与锥形罐具有相同的功能，但生产工艺不同。
(1)利用离心机回收酵母
(2)利用薄板换热器控制发酵温度
(3)利用循环泵把发酵液抽出又送回去。
优点:
三种设备互相组合，解决了前，后发酵温度控制和酵母浓度的控制问题，加速了酵母的成熟。使用酵母离心机分离发酵液的酵母，可以解决酵母沉淀慢的缺点利用凝聚性弱的酵母进行发酵，增加酵母与发酵浓接触时间，促进发酵液中乙醛和双乙酰的还原，减少其含量。啤酒发酵设备-啤酒的连续发酵罐种类1。两个搅拌罐和一个酵母分离罐串联起来，加入酒花的麦芽汁流加入第一个搅拌罐，经发酵后，成熟啤酒从分离罐中流出。这种流程已达到日产100m2的规模。
2。由数个高度6～9m的塔式发酵罐串联起来，附加一些酵母分离和啤酒贮藏设备。
还有一个由主发酵塔和一个发酵塔组成，发酵周期40，50小时，连续发酵两个月，各项经济指标均优于间歇法。
丙酮—丁醇发酵罐
生产丙酮，丁醇的发酵罐比酒精发酵罐高，罐身需承受高压，罐壁较厚，用钢板制成。顶盖和底部采用球形封头，罐内表面平整光滑，无内部件，采用表面喷淋冷却。种子罐采用夹套冷却。一，机械搅拌发酵罐
机械搅拌发酵罐是发酵工厂常用类型之一。它是利用机械搅拌器的作用，使空气和醪液充分混合促使氧在醪液中溶解，以保证供给微生物生长繁殖，发酵所需要的氧气。
啤酒发酵设备-发酵罐的结构1，罐体
2，搅拌器和挡板
3，消泡器
4，联轴器及轴承
5，变速装置
6，空气分布装置
7，轴封
8，冷却装置
罐体
由圆柱体及椭圆形或碟形封头焊接而成，材料为碳钢或不锈钢，对于大型发酵罐可用衬不锈钢板或复合不锈钢制成，衬里用的不锈钢板厚为2-3毫米。为了满足工业要求，在一定压力下操作，空消或实消，罐为一个受压容器，通常灭菌的压力为2。5公斤/厘米2(绝对压力)。
搅拌器
搅拌器有平叶式，弯叶式，箭叶式三种其作用是打碎气泡，使氧溶解于醪液中，从搅拌程度来说，以平叶涡轮最为激烈，功率消耗也最大，弯叶次之，箭叶最小。为了拆装方便，大型搅拌器可做成两半型，用螺栓联成整体。
通用发酵罐的搅拌桨类型
(1)通用发酵罐的搅拌桨最广泛使用的是平叶涡轮搅拌桨，国内采用的大多数是六平叶式，其各部分尺寸比例已规范化。这种搅拌桨具有很大的循环液体输送量，功率消耗大。因此特别适用于丝状菌发酵。
（2)船用螺旋搅拌器，它具有比涡轮桨更为强烈的轴向流动，但是氧传递效率低。
(3)振动混合器，尽管可以提供较高的氧传递效率，但剪切力较低。
(4)多棒搅拌桨，已用于粘稠的丝状链霉菌发酵的发酵罐中。这种搅拌桨具有较好的剪切分散能力和较低的功率消耗，在整个发酵过程中功率变化相对涡轮桨要小的多。
(5)气体导入式搅拌器，是由一个空心的搅拌桨组成，安装在空心的搅拌轴上。搅拌桨上至少有一个暴露在液体中的开口。由于搅拌桨转动，开口处的压力随之减少，使导入的气体沿着搅拌轴向下流动。它适应于低粘度的发酵液。
消泡装置
消泡方式有两种:一是加入化学消泡剂消除泡沫，但高浓度的化学消泡剂会对发酵产生抑制作用，故不能添加太多;第二种方式，即机械消泡。机械消泡装置主要有四种。
一是锯齿式消泡桨。它安装于罐内顶部，高出液面的位置，固定在搅拌轴上，随搅拌轴转动，不断将泡沫打破。
二是半封闭式涡轮消泡器，它是由前者发展改进而来，泡沫可直接被涡轮打碎或被涡轮抛出撞击到罐壁而破碎。
三是离心式消泡器，它们置于发酵罐的顶部，利用高速旋转产生的离心力将泡沫破碎，液体仍然返回罐内。
第四种是刮板式消泡器，它安装于发酵罐的排气口处，泡沫从气液进口进到高速旋转的刮板中，刮板转速为1000—1450rpm，泡沫迅速被打碎，由于离心力作用，液体披甩向壳体壁上，返回罐内，气体则由汽孔排出。
挡板
挡板的作用是改变液流的方向，由径向流改为轴向流，促使液体激烈翻动，增加溶解氧。通常挡板宽度取(0。1-0。12)D，装设4-6块即可满足全挡板条件。所谓"全挡板条件"是指在一定转速下再增加罐内附件而轴功率仍保持不变。要达到全挡板条件必须满足下式要求:
D—罐的直径(mm)
Z—挡板数
W—挡板宽度(mm)
竖立的列管，排管，也可以起挡板作用，故一般具有冷却列管或排管的发酵罐内不另设挡板。(但冷却管为盘管时，则应设挡板。)挡板的长度自液面起到罐底为止。挡板与罐壁之间的距离为(1/5~1/9)W，避免形成死角，防止物料与菌体堆积。
联轴器及轴承
大型发酵罐搅拌轴较长，常分为二至三段，用联轴器使上下搅拌轴成牢固的刚性联接。常用的联轴器有鼓形及夹壳形两种。小型的发酵罐可采用法兰将搅拌轴连接，轴的连接应垂直，中心线对正。为了减少震动，中型发酵罐一般在罐内装有底轴承，而大型发酵罐装有中间轴承，底轴承和中间轴承的水平位置应能适当调节。罐内轴承不能加润滑油，应采用液体润滑的塑料轴瓦(如石棉酚醛塑料，聚四氟乙烯等)。轴瓦与轴之间的间隙常取轴径的0。4-0。7%，以适应温度差的变化。罐内轴承接触处的轴颈极易磨损，尤其是底轴承处的磨损更为严重，可以在与轴承接触处的轴上增加一个轴套，用紧固螺钉与轴固定，这样仅磨损轴套而轴不会磨损，检修时只要更换轴套就可以了。
变速装置
试验罐采用无级变速装置，发酵罐常用的变速装置有三角皮带伸展动，圆柱或螺旋圆锥齿轮减速装置，其中以三角皮带变速传动效率较高，但加工，安装精度要求高。采用变极电动机作阶段变速，即在需氧高峰时采用高转速，而在不需较高溶解氧的阶段适当降低转速。这样，发酵产率并不降低，而动力消耗则有所节约。自动化程度较高的发酵罐，采用可控硅变频装置，根据溶氧测定仪连续测定发酵液中溶解氧浓度的情况，并按照微生物生长需要的耗氧及发酵情况，随时自动变更转速，这种装置进一步节约了动力消耗，并可相应提高发酵产率，但其装置颇为复杂。
空气分布装置
空气分布装置的作用是吹入无菌空气，并使空气均匀分布。分布装置的形式有单管及环形管等。常用的为单管式，管口对正罐底中央，装于最低一挡搅拌器下面，管口与罐低的距离约40mm，并且空气分散效果较好。若距离过大，空气分散效果较差。该距离可根据溶氧情况适当调整，空气由分布管喷出上升时，被搅拌器打碎成小气泡，并与醪液充分混合，增加了气液传质效果。通常通风管的空气流速取20米/秒。为了防止吹管吹入的空气直接喷击罐底，加速罐底腐蚀，在空气分布器下部罐底上加焊一块不锈钢补强。可延长罐底寿命。通风量在0。02~0。5ml/sec时，气泡的直径与空气喷口直径的1/3次方成正比。也就是说，喷口直径越小，气泡直径也越小。因而氧的传质系数也越大。但是生产实际的通风量均超过上述范围，因此气泡直径仅与通风量有关，而与喷口直径无关。
轴封
轴封的作用：使罐顶或罐底与轴之间的缝隙加以密封，防止泄露和污染杂菌。常用的轴封有填料函轴封和端面轴封两种。填料函轴封是由填料箱体，填料底衬套，填料压盖和压紧螺栓待零件构成，使旋转轴达到密封的效果。安装在旋转轴与设备之间的部件，它的作用是阻止工作介质(液体，气体)沿转动轴伸出设备之处泄漏冷却装置
5M3以下发酵罐一般采用夹套冷却。大型发酵罐采用列管冷却(四至八组)。带夹套的发酵罐罐体壁厚要按外压计算[即3。5Kg/厘米2(绝对压力)]夹套内设置螺旋片导板，来增加换热效果，同时对罐身起加强作用。冷却列管极易腐蚀或磨损穿孔，最好用不锈钢制造。啤酒发酵设备-标准通用式发酵罐编辑本段 通用式发酵罐是最广泛应用的深层好气培养设备。
在工业生产中，尤其是制药工业中，使用得最广泛的就是通用式发酵罐。这种发酵绕既具有机械搅拌装置，又具有压缩空气分布装置。发酵罐的搅拌轴既可置于发酵罐的顶部，也可置于其底部，其高径比为2:1-6:19有关的重要因素是氧传递效率，功率输入，混合质量，搅拌桨形式和发酵罐的几何比例等。
自吸式发酵罐
它与通用发酵罐的主要区别是:①有一个特殊的搅拌器，搅拌器由转子和定子组成;②没有通气管。
具有转子和定子的搅拌器的吸气原理:浸在发酵液中的转子迅速旋转，液体和空气在离心力的作用下，被甩向叶轮外缘。这时，转子中心处形成负压，转子转速愈大，所造成的负压也愈大。由于转子的空膛与大气相通，发酵罐外的空气通过过滤器不断地被吸入，随即甩向叶轮外缘，再通过异向叶轮使气液均匀分布甩出。转子的搅拌，又使气液在叶轮周围形成强烈的混合流，空气泡被粉碎，气液充分混合。
自吸式发酵罐的搅拌器
①回转翼片式自吸搅拌器;
②喷射式自吸搅拌器;
③具有转子和定子的自吸搅拌器。
气泡塔式发酵罐
塔式发酵罐系一直立长圆筒，筒内安装孔板，有的还在罐内安装搅拌器，罐壁四周装挡板。与分批的机械搅拌发酵罐类似，有的塔顶横截面扩大，供以降低流速，截留液体夹带的悬浮物。发酵液和空气可以并流，也可逆流。
_罐的特点是:罐身高，高径比为6;土霉素等生产用的设备，高径比达到7。由于液位高，空气利用率高，节省空气约5%，节省动力约30%，但底部存在沉淀现象;温度高时降温较难。

现代发酵罐的大型化给STF带来—系列难以克服的困难。要大于1000kW的机械搅拌;大量的冷却水和排除热量;能量的均匀分布;溶解氧，碳源和其它营养与pH控制等。
带升式发酵罐
带升式发酵罐也称为气流搅拌发酵罐，不用机械搅拌，借通风起到搅拌作用并供给氧气。
特点:结构简单，冷却面积小，无搅拌传动设备，料液充满系数大，无须加消泡剂，维修，操作及清洗简便，节省动力，减少染菌等。
工作原理:外循环气流搅拌罐是将空气上升管装在罐外，下端与罐底连通，管底装空气喷嘴，压缩空气以250～300m/s高速喷出，与上升管内醪液接触，由于气液混合体密度小于罐内醪液，所以在管内上升，管上端与罐身切线相连，液体由切线进入在罐内回旋下降，形成激烈循环。
液提式发酵罐
液提发酵罐是液体借助于一个液体泵进行输送，同时气体在液体的喷嘴处被吸入发酵罐。
喷嘴是这类发酵罐的一个特殊部件，制造要求精密。
气提式发酵罐
空气压缩机是气提式发酵罐的重要组成部分，它的效率决定于它的形式。
压缩气体通过空气分布器进入液体后，最初形成的气泡是由液体剧烈翻动来分散的，所以气泡的分散程度决定于功率消耗速率。
(一)喷嘴塔式
这是由一个两相喷嘴和鼓泡柱组成的发醉罐，它的通气效率比多孔管式或多孔板式好得多。
这种形式的反应器常用于废水处理，如在一个15000m'的活性污泥池中，安装56个喷嘴，每天可转化30000kg的氧。
(二)喷嘴塔循环式
它以两相喷嘴作为通气装置，具有高的液体循环速度。
(三)喷璃循环式
它利用喷嘴的喷射力，吸入气体，使气体在罐体内部循环，达到较好的传氧效果。
的传氧效果。
(四)喷射通道式
在这种反应器里，液体在细长形的喷嘴里被加速，使循环液体的位能更有效地转变成动能。喷嘴最窄处液体的速度最大，而静压最低，空气通过小孔或狭窄处被吸入和分散，在喷嘴处形成的气泡被向下流动的液体带到罐的底部。在窄管的终端，气体向上运动并离开液体排出。
(五)滴流床式
液体在罐顶部被分散，然后向下滴流通过已被固定化的微生物细胞。空气是在罐底导入并与液体逆向流动。它在好氧废水处理中有着广泛的应用。
(六)多级塔循环式
这种罐以多孔盘管或筛孔发作为一级分离器。液休平面由溢流管控制。(七)管道循环式
空气以3-4m/s的速度导入液体流中，然后通过—个多孔过滤器在
旋风分离器中分离，最后排出系统。这种液流以单向通过泵和流量计。采用这种可以有很高的细胞浓度〔可达t659(干重细胞)/L和高的氧传递速率。然而功率输入也是相当高的。(八)液体流化床式
近年来，沉化床生化反应器的研究报道很多，它主要应用在3个方面
①酶固定在固体基质上;
②完整细胞固定在固体基质上进行纯培养;
③生化流化床广泛应用于废水处理过程。

D. 搅拌车料斗

是的，质量可靠。
混凝土搅拌运输车由汽车底盘和混凝土搅拌运输专用装置组成。我国生产的混凝土搅拌运输车的底盘多采用整车生产厂家提供的二类通用底盘。其专用机构主要包括取力器、搅拌筒前后支架、减速机、液压系统、搅拌筒、操纵机构、清洗系统等。工作原理是，通过取力装置将汽车底盘的动力取出，并驱动液压系统的变量泵，把机械能转化为液压能传给定量马达，马达再驱动减速机，由减速机驱动搅拌装置，对混凝土进行搅拌。
1.取力装置
国产混凝土搅拌运输车采用主车发动机取力方式。取力装置的作用是通过操纵取力开关将发动机动力取出，经液压系统驱动搅拌筒，搅拌筒在进料和运输过程中正向旋转，以利于进料和对混凝土进行搅拌，在出料时反向旋转，在工作终结后切断与发动机的动力联接。
2.液压系统
将经取力器取出的发动机动力，转化为液压能（排量和压力），再经马达输出为机械能（转速和扭矩），为搅拌筒转动提供动力。3.减速机
将液压系统中马达输出的转速减速后，传给搅拌筒。4.操纵机构
（1）控制搅拌筒旋转方向，使之在进料和运输过程中正向旋转，出料时反向旋转。 （2）控制搅拌筒的转速。5.搅拌装置
搅拌装置主要由搅拌筒及其辅助支撑部件组成。搅拌筒是混凝土的装载容器，转动时混凝土沿叶片的螺旋方向运动，在不断的提升和翻动过程中受到混合和搅拌。在进料及运输过程中，搅拌筒正转，混凝土沿叶片向里运动，出料时，搅拌筒反转，混凝土沿着叶片向外卸出。
叶片是搅拌装置中的主要部件，损坏或严重磨损会导致混凝土搅拌不均匀。另外，叶片的角度如果设计不合理，还会使混凝土出现离析。
6.清洗系统
清洗系统的主要作用是清洗搅拌筒，有时也用于运输途中进行干料拌筒。清洗系统还对液压系统起冷却作用。

1、公司设计的罐体叶片，使搅拌罐搅拌均匀，出料快速、流畅，并且独具三维搅拌、干搅拌的功能。
（1）在前锥叶片上开有辅助搅拌孔，在搅拌过程中物料沿这些孔形成由前向后的小范围轴向运动，这种轴向运动可引起其周围物料的紊动，使搅拌更加均匀；同时在罐体轴线的平面上增加搅拌板，进行辅助搅拌，从而可以实现大骨料混凝土的搅拌运输。
（2）罐口最后一对叶片制成月牙型，实现出料的连续过渡。在叶片中间增加一对相同的辅助叶片，加强出料连续性。
（3）前锥、中筒、后锥三部分叶片之间圆滑过渡、曲率平顺。在保证搅拌均匀性的同时，提高混凝土的出料速度，降低出料残余率；新式叶片使整车更加节能，在发动机怠速工况下即能满足工地对车泵的泵送要求。
（4）通过专用模具压制的叶片，采用变角的双对数螺旋曲面，精密复杂、过渡圆滑，使搅拌罐成为一个理想的三维搅拌空间，使搅拌罐具备干式搅拌功能，且混凝土搅拌均匀、不离析。
（5）搅拌叶片左旋设计，适应我国靠右行驶、路面左高右低的情况，从而提高了搅拌车的行车稳定性.
2、采用特种钢材和特殊的焊接工艺，搅拌罐体强度高、耐磨性高。
（1）、筒体及叶片均采用高强度细晶粒合金钢板，具有极高耐磨性。进料斗及出料滑槽加衬耐磨钢板,极大延长使用寿命。
（2）、为加强搅拌筒的强度，所有关键位置焊缝均为搭接，其优点是圆柱筒和锥筒连接处有两道焊缝，增加了搅拌筒结构强度和焊接强度，搅拌筒壁更耐磨。
（3）、 对叶片进行了折弯翻边后与搅拌筒内壁焊接，叶片焊接牢固，搅拌时承载面积大，完全可以满足干式搅拌和三维搅拌所需的承载能力。
混凝土搅拌车早期搅拌叶片的母线采用阿基米德螺旋线，从1965年以后开始采用对数螺旋线，直到现在，搅拌叶片的母线基本很少改变。根据目前的研究热点，混凝土搅拌车向着两个方向发展：一是向着大型化、功能多样化、控制自动化方向发展；二是传统搅拌系统的变革，如采用新的搅拌系统设计思想，改变传统的搅拌筒的外形、搅拌叶片的母线、搅拌叶片的安装形式等等。本公司提出的母线改进设计正是基于后者的设计思想。 1 对数螺旋线新型母线的设计
设计搅拌车圆锥螺旋叶片时往往引入计算锥的概念，即假想存在一个锥面平行于搅拌桶锥面，且螺旋面与之交线上的所有螺旋角均相等，这个假想的圆锥面就叫计算锥。计算锥的引入虽然方便了计算，但在实际生产制造中却不那么方便。为了获得螺旋角变化的螺旋面叶片，直接采用搅拌筒的锥面作为设计锥面，采用非等角对数螺旋线作为搅拌叶片的设计母线，其性能更加优越，而且在实际生产时也便于划线和确定准确位置。 1.1 搅拌叶片的母线方程
搅拌叶片在前锥和后锥部分采用的是对数螺旋线，其母线的方程为：

其中β为螺旋角，ρ0为初始极径；θ为半锥角；φ为螺旋转角。
当口β一定值时，螺旋线为等角对数(圆锥)螺旋线；当β是一个变量时，该螺旋线即为非等角对数螺旋线，则β可以表示为： β=β0±cδ(t)
其中β0为初始螺旋角，c为系数，δ(t)为变化函数，可采用多种函数规律。 可以看出等角对数螺旋线是非等角对数螺旋线的一个特例。 1.2 搅拌叶片的设计
以华菱集团8.5LP混凝土搅拌车的搅拌系统为设计基础，进行搅拌叶片的改进设计。设计时，保持搅拌筒的外形尺寸和基本参数不变，只对搅拌叶片进行了重新设计。已知搅拌筒的外形尺寸为：后锥长A=1036mm，后锥小端直径Φ1=1715mm；中圆长B=1566rnm，直径Φ2=2305mm；前锥长C=1673mm，前锥小端直径Φ3=1103mm。螺旋叶片设计规律及参数如表1所示，新方案与原设计绘制的螺旋线如图1和图2所示，图中标记A、B为3段螺旋线的接合处。
3 实验研究
为了验证设计的效果以及有限元分析的正确性，还需对这两种母线的搅拌叶片进行实验研究。搅拌叶片的优劣要从混凝土搅拌的效果进行评定，最重要的是要看混凝土最终的搅拌质量。根据微观搅拌理论，混凝土各组分不仅要在宏观上达到均匀，微观上也要达到均匀分布，这样，每一骨料都被水化物薄膜包围，混合物的凝胶结构才最稳定。而验证搅拌均匀性的方法则是在混凝土硬化28天后测量其抗压强度。
用于试验的混凝土搅拌筒采用1:4的有机玻璃模型，用于试验的混凝土是采用同一配比的混凝土，每筒装载容量1m3，混凝土的基本参数如下：
水灰比：0.45；砂率：32%，采用中砂；碎石直径：10～20mm；坍落度:30mm；水泥：水：砂：石=1:0.45:1.48:3.15。试验结果如表2所示。
从表2中可以看出：非等角对数螺旋线在搅拌后的坍落度相对比较均匀，出料速度、出料残余率等性能指标相对较好。从28天的抗压强度可看出，新方案搅拌的效果较好。
表2 试验结果对比
2 搅拌叶片的有限元分析
为了对比非等角对数螺旋线搅拌叶片与等角对数螺旋线的优劣，首先对其进行了有限元受力分析和位移的对比。
对于研究对象，如果搅拌叶片的母线比较光顺，其受力就比较均匀，应力集中现象以及奇异点会比较少，产生的变形就小，其搅拌性能相对也会更加优越。首先对两种设计方案进行有限元受力分析的比较，根据搅拌的特点，主要考虑拌合料的轴向运动和周向运动_3]。简化它们的受力情况如下： (1)轴向运动：其动力为叶片的轴向推力，动阻力有筒底的反推力、筒壁和叶片的轴向摩擦力及以上流层的轴向剪切力。
(2)周向运动：其动力为叶片的周向推力和筒壁及叶片的摩擦力，两者等效为叶片的周向推力，其动阻力有自重力形成的周向流动阻力和上流层的周向剪切力。
对混凝土搅拌叶片两种方案的有限元受力分析如图3和图4所示，其对应的位移变形图如图5和图6所示。
从图3和图4显示的叶片有限元分析的等效应力云图可以看出：两种方案的搅拌叶片所受的应力分布都是不均匀的。但是从节点结果可以看出，等角对数螺旋线的最大应力值为37MPa，非等角对数螺旋线的最大应力值为15MPa，都远小于材料的屈服强度360MPa。可以明显看出非等角对数螺旋线由于其曲线本身的特点以及便于拟合的优良特性，比等角对数螺旋线更加光顺，所以受力也更加均匀，奇异点也就更少。
从图5图6可以看出，等角对数螺旋线的最大位移为0.000461，非等角对数螺旋线的位移为0.000339，都发生在各段搅拌叶片的拟合处。从位移变形的发生情况，一方面可以看出非等角对数螺旋线具有明显的优良性能，另一方面也对以后的优化设计提出了方向。
根据受力及变形情况，可以推断出搅拌叶片设计的优劣，为了进一步验证所设计叶片的搅拌性能，采用相似原理对两种线型的搅拌叶片搅拌效果进行了试验验证。

3 实验研究
为了验证设计的效果以及有限元分析的正确性，还需对这两种母线的搅拌叶片进行实验研究。搅拌叶片的优劣要从混凝土搅拌的效果进行评定，最重要的是要看混凝土最终的搅拌质量。根据微观搅拌理论，混凝土各组分不仅要在宏观上达到均匀，微观上也要达到均匀分布，这样，每一骨料都被水化物薄膜包围，混合物的凝胶结构才最稳定。而验证搅拌均匀性的方法则是在混凝土硬化28天后测量其抗压强度。
用于试验的混凝土搅拌筒采用1:4的有机玻璃模型，用于试验的混凝土是采用同一配比的混凝土，每筒装载容量1m3，混凝土的基本参数如下：
水灰比：0.45；砂率：32%，采用中砂；碎石直径：10～20mm；坍落度:30mm；水泥：水：砂：石=1:0.45:1.48:3.15。试验结果如表2所示。
从表2中可以看出：非等角对数螺旋线在搅拌后的坍落度相对比较均匀，出料速度、出料残余率等性能指标相对较好。从28天的抗压强度可看出，新方案搅拌的效果较好。
表2 试验结果对比

混凝土搅拌车搅拌罐及螺旋叶片总成建模与仿真

搅拌总成作为混凝土搅拌运输车的核心部分, 直接决定了整车性能。通过对华菱星马,三一重工,中联重科等搅拌车搅拌总成的研究, 指出了搅拌叶片在前锥、中圆和后锥部分分别采用的螺旋线形式, 并对搅拌罐总成进行了建模和仿真,为指导生产实践奠定了理论基础。 关键词: 混凝土搅拌罐总成; 螺旋叶片
搅拌叶片是混凝土搅拌车的关键部件, 它的好坏直接影响着搅拌罐的寿命、出料残余率、搅拌效果、出料速度等。在搅拌罐装料、运料和卸料三个过程的运动中, 要达到新拌混凝土均质性好、进出料效率高、出料残余率低且性能可靠的技术要求, 需找出最佳的罐体和叶片配置尺寸。目前国内搅拌叶片的制造靠测绘仿制 , 鉴于此, 有待研究开发出指导叶片和罐体及相关件的关键技术。
1 搅拌筒和叶片参数设计
设计搅拌罐的搅拌叶片时, 一般在前锥和后锥段采用对数圆锥螺旋线, 中圆段采用圆柱螺旋线。搅拌罐的搅拌和出料性能与螺旋线的螺旋升角和螺旋角有着密切的关系, 搅拌罐与地面的夹角为14o , A角为叶片曲线围绕搅拌筒轴心的螺旋升角, 它与旋角B之间的关系为: A+ B= 90o [ 2 ]。螺旋升角A越大, 搅拌性能越好, 但出料性能越差。随着A角的增大, 混凝土沿叶片滑移的摩擦力也相应加大, 达到一定程度, 就易造成混凝土在叶片上的淤积, 使其运动受阻, 搅拌效率降低, 尤其在卸料工况时, 由于淤积而造成的堵塞会使卸料发生困难。当A趋于90o 时, 叶片与搅拌曲线近似平行, 这时叶片对混凝土类似于自落式搅拌机而几乎没有轴向的推移作用, 因而丧失卸料功能。为了避免前锥积料, 改善出料性能, 应减小小端处的螺旋升角, 但A角不能太小, 当A角很小时, 叶片几乎与搅拌轴线垂直, 混凝土在转动的搅拌筒中轴向运动非常微小, 近似于只作沿筒叶的切向滑跌。在这种情况下, 不但搅拌作用很弱, 而且也不具备实际的卸料能力。因此, 要综合考虑以下几点:
(1) 后锥螺旋叶片主要是为了实现搅拌功能, 在满足物料下滑(一般下滑角C> 30o [ 3 ]) 的前提下尽量加大螺旋升角, 但为了避免前锥积料, 改善出料性能, 应减小小端处的螺旋升角。
(2) 中圆段是搅拌与出料的过渡段, 为提高搅拌性能应适当提高螺旋叶片顶端螺旋升角, 为改善出料性能应使螺旋叶片直纹与搅拌筒轴线有一定夹角, 这个夹角等于后锥的半锥角的余角, 以实现以上这两种功能。
(3) 前锥螺旋叶片实现快速卸料, 并起一定拌和作用, 避免出料时出现离析。越靠近出口的位置越要选用大的螺旋角, 即小的螺旋升角, 可提高搅拌罐的出料性能。
从以上分析可见, 叶片曲线的螺旋升角, 决定混凝土在搅拌筒沿轴向或切向运动的强度, 影响着搅拌和卸料功能。当A较大或很小时, 叶片的工作性能差,甚至没有搅拌或卸料能力。为保证搅拌质量或卸料速度, 应选择适当的螺旋升角, 以上的分析只是定性分析。螺旋升角的确定, 还要受混凝土性质和搅拌筒斜置角度等因素的制约, 从理论上确定还有一定困难。实验结果表明当搅拌罐的斜置角度在14o～ 20o 左右时,对于搅拌工况和卸料工况一般都使A≤30o

选择搅拌罐前锥与圆柱段叶片为平直截面, 前锥叶片与罐壁垂直焊接, 叶片母线B 1= 80mm; 圆柱段叶片母线B 2= 380mm , 与罐壁呈74111o 焊接; 后锥段叶片与罐壁呈74111o , 并且后锥段叶片母线沿出料方向逐渐减小。
混凝土搅拌运输车由汽车底盘和混凝土搅拌运输专用装置组成。我国生产的混凝土搅拌运输车的底盘多采用整车生产厂家提供的二类通用底盘，其专用机构主要包括取力器、搅拌筒前后支架、减速机、液压系统、搅拌筒、操纵机构，清洗系统等。混凝土贮罐由优质耐磨薄钢板制成，为了能够自动装、卸混凝土，其内壁焊有特殊形状的螺旋叶片。当混凝土贮罐正向转动时，混凝土可装满贮罐并且因不断被搅动而不会很快凝结；当它反向转动时，混凝土会自动从卸料口卸出。
混凝土搅拌运输车用的汽车底盘要求要有足够的载重能力和强劲的输出功率。一般要求发动机要有230kW(300马力)以上的功率，装载量为6～7m的混凝土搅拌运输车需选用6×4载质量为15 t级的通用底盘；装载量为8～10m的需选用双前桥8×4载质量为20t级的底盘；而装载量为10～12m的则要采用6×4的牵引车加半挂车的方式。混凝土贮罐的转动则是靠液压驱动机构来保证。装载量为6～8m的混凝土搅拌运输车一般采用由汽车发动机通过动力输出轴带动液压泵，再由高压油推动液压马达驱动混凝土贮罐。装载量为9～12m的，则由车载辅助柴油机带动液压泵驱动液压马达。
混凝土搅拌运输车在行车中及等待卸料过程中，
为避免混凝土水份离析或凝固，通过取力装置将汽车底盘的动力取出，并驱动液压系统的变量泵把机械能转化为液压能传给定量马达，马达再驱动减速机，由减速机驱动搅拌装置，对混凝土进行搅拌，罐筒均需低速转动(2～4r／rain)。卸料时，罐筒需反方向转动(12～14r／min)，混凝土被筒内螺旋叶片转动，均匀连续卸出。罐筒的转速变化和旋转方向的改变，均由变量油泵的控制杆完成——改变油泵的转速、排量和高压油出口换位(油泵反向旋转)。
国产混凝土搅拌运输车采用主车发动机取力方式。取力装置的作用是通过操纵取力开关将发动机动力取出，经液压系统驱动搅拌筒，搅拌筒在进料和运输过程中正向旋转，以利于进料和对混凝土进行搅拌，出料时反向旋转，工作终结后切断与发动机的动力联接。液压系统将经取力器取出的发动机动力转化为液压能(排量和压力)，再经马达输出为机械能(转速和扭矩)，为搅拌筒转动提供动力。
减速机将液压系统中马达输出的转速减速后传给搅拌筒。操纵机构控制搅拌筒旋转方向，使之在进料和运输过程中正向旋转，出料时反向旋转。搅拌装置主要由搅拌筒及其辅助支撑部件组成。搅拌筒是混凝土的装载容器，转动时混凝土沿叶片的螺旋方向运动，在不断的提升和翻动过程中受
到混合和搅拌。在进料及运输过程中，搅拌筒正转，混凝土沿叶片向里运动；出料时，搅拌筒反转，混凝土沿着叶片向外卸出。叶片是搅拌装置中的主要部件，损坏或严重磨损会导致混凝土搅拌不均匀。另外，叶片的角度如果设计不合理，还会使混凝土出现离析。清洗系统的主要作用是清洗搅拌筒，有时也用于运输途中进行干料搅拌。清洗系统还对液压系统起冷却作用。。

混凝土搅拌车罐体制作工装方案

Tooling Plan of Procing Tank ofConcrete Mixer

马鞍山中昱机械制造有限公司安徽马鞍山239056

捕要：介绍了混凝土搅拌车筒体制作工装的方案。通过对筒体的每节锥筒或直筒分段外卡定位模板，在外卡模板之间通过连接板分段焊接成一体，将每节锥筒或直筒的定位模具通过键槽定位，并用螺栓连接成一体，以便将不规则筒体外形转变成模具的规则形状，再将外卡模具的筒体吊放到滚轮架上实现变位焊接，以保证装配后各节筒体能够同心旋转·

关键诃：混凝土搅拌罐 外卡定位模具键槽定位 滚柱式滚轮架 电磁调速 同步旋转

1前言
近年来随着国家基础性建设的加大，混凝土搅拌车的需求量也在不断增加。混凝土搅拌车的筒体因其形状是与中筒圆柱体不对称的前后锥体制作而成，筒体成型后必须保证装配后各节筒体能够同心旋转，在制作工艺上有一定难度。本公司将介绍一种焊装搅拌车筒体的工装，用以保证筒体焊装成形。
2混凝土搅拌车筒体模具的制作
2．1筒体模具制作的思路
根据混凝土搅拌车简体的外形将其分为封头、后锥、中筒、前锥1、前锥2五段，针对每段筒体按图1所示分段，并对各段分别外卡定位模板，其中筒体变截面两侧应分别设置模板，每两节筒体接触部位对应模具的模板通过螺栓连接成一体，外卡定位模具模板与简体接触面通过精加工保证形状与筒体锥度一致，各段筒体上的模板之间分别通过连接板焊接成一体，构成与之对应的五段模具。
2．2各段筒体横具的制作
2．2．1封头段定位模具
封头段设一块定位模板，搅拌车减速机法兰对应的筒体法兰定位板与模板毛坯料通过连接板焊接成一体，再精加工法兰定位孔、模板定位面及外因、模板上的键.
2．2．2后锥定位模具
后锥由三块定位模板通过连接板组焊成一体，精加工模板定位面及外圆、两侧模板上的键槽，再将其对半分开，并通过螺栓连接。
2．2．3中筒定位模具
中筒由两块模板组成，通过连接板连成一体，精加工模板定位面及外圆、两侧模板上的键，再将其对半分开，并通过螺栓连接。
2．2．4前锥2定位模具
前锥2由四块模板通过连接板组焊成一体，其中一侧模板定位在搅拌车筒体滚道上，精加工模板定位面及外圆、两侧模板上的键槽。
2．2．5前锥1定位模具
前锥1由三块模板通过连接板组焊成一体，精加工模板定位面及外圆、与前锥2定位模具连接一侧模板上的键，精加工 后再将其对半分开，并通过螺栓连接。

2．3各段模具精加工的工艺要求
各段外卡模具精加工时应保证：模板定位面的锥度应与封头或各段筒体接触处锥度一致，模板外圆大小一致，相邻两段模具接触面上对应的键和键槽位置应一致 (通过给定尺寸公差保证)。为了减少精加工的工作量，各段外卡模具连接板内侧应高于模板内表面、外侧应低于模板外圆面。

3混凝土搅拌车筒体的定位成型
根据混凝土搅拌车筒体的尺寸要求，将放样下料的各节筒体板材分别卷制成型。各节筒体卷制时将其接缝内侧手工分段点焊，再分别将各节筒体放人对应定位的模具中，通过外力使各节筒体外表面与对应筒体模具定位模板内侧定位面贴合，其中封头、法兰在对应模具中定位并固定，相邻各节筒体模具分别通过键、键槽定位，再通过螺栓将各节筒体模具连接成 一体(如图1)，螺栓连接孔、键槽连接方式如图2所示，混凝土搅拌车筒体模具连接后的三维效果如图3所示。

4筒体滚轮架方案
混凝土搅拌车筒体在滚轮架上滚动的,目的是实现筒体内部环缝及叶片的焊接。滚轮架一方面起到托住筒体及模具的作用，另一方面滚轮架的转速应适应焊接速度在一定范围的变化，以便操作人员在筒体内部施工，为此采用图4所示滚柱式筒体滚轮架方案：通过小托辊(如图5)分段支撑长托辊以增强长托辊的抗弯强度以长托辊支撑外卡模具的筒体总成，通过外球面球轴承连接长托辊支撑轴以保证其转动时同心，采用速比相同的二级减速机通过法兰式连接轴连成一体，再通过滑块连轴节实现两个平行长托辊的同向同步转动，选择电磁调速电动机满足长托辊在一定范围内转速的可调。

5筒体外环缝焊接方案
为便于筒体外环缝焊接，将内部焊接成型的筒体从模具中取出，使筒体的滚道部位架在驱动托辊上，在筒体法兰端连接法兰盘，将法兰盘焊接在自由转动的从动轴上，通过支架调整从动轴高度以实现筒体的转动，然后配合可在导轨上运动的十字形焊接臂，以便在简体上实现外环缝自动CO：保护焊或埋弧焊接。
6焊接滚轮架的计算
6．1驱动功率计算
滚轮受力状态和滚轮架偏心距e的关系如如图6所示

式中，M为驱动轮所受总力矩，N·m, D，为长托辊直径，mm；n为驱动轮转速，r/min,
l为总传动效率。若用一级蜗杆传动，取l≈O．4。
6．2中心角的选择
使用滚轮架时，选择合适的中心角，有利于工件稳定而均匀的转动，并可降低滚轮支反力和驱动圆周力，降低能源消耗。其对应关系如图7所示