铸造气孔是什么样子

❶ 如何解决铸造缺陷

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等 。

1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将 会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。

2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命 。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。

4、砂眼 ：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

5、胀砂 ：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时 的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力 。

6、冷隔和浇不足 ：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足 时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。

防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。

铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

铸才网为您解答。

❷ 如何辨别铸造砂孔、渣孔、气孔、疏松、缩孔。

1:砂孔--由掉砂引起的孔洞，形状不规则，孔洞内表面粗糙，多位于断面较小的外表位置。:
2:渣孔--由于型腔内杂质或液体内的低熔点物质进入型腔引起的孔洞，形状不规则，深度较浅，孔内表面光滑并有光泽、色彩，近似于釉质的物质。
3:气孔--由于液体脱氧不好，型砂水分含量高，挥发性物质太多的原因引起孔洞。脱氧不好:零件局部和整体如虫穴，曲折，深邃，近似于圆形;型砂水分含量高:(主要是铸钢件)易产生皮下气，形如蝌蚪状，深度3-5mm;挥发性物质太多:多存在于渣孔中间位置。
4:缩松--由于冒口太小、温度过低或工艺不合理引起，在冒口下边，组织疏松。
5:缩孔--严重缩松，形状不规则，自上至下，有大变小，称道三角状。

❸ 如何区分气孔、缩孔、砂眼 、夹渣缺陷存在铸造缺陷的铸件是否都是废品

气孔和缩孔从外观上同样可以加以区分，缩孔的产品从外观上看会有类似于裂纹的不规则的线条在产品上，需简单抛光可见，这种缩孔通过调机一般可以改善；二真正的气孔从产品表面是看不出来的，只有把产品切开才能看到，调机或者修模改善；砂眼，气缩其实只是气孔的不同叫法，本质上没有什么区别。
存在铸造缺陷的铸件不一定都是废品，有些产品可以修补利用

❹ 请教一下~师傅！铸造里的缺陷气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹...区别是什么！感谢！

区别为：
形态不同，形成的原因不同。气孔内表面较光滑，自由形状近似球形，内部通常没有固体物质，是浇注过程中型腔或铸型产生的气体没有在铸件凝固前排出造成。砂眼通常内部包含砂子或其他铸造材料，形状和掉落的砂块一致，有时在铸件表面的砂眼由于铸件在生产过程中内部的砂子掉了，所以也可能没有砂子或者很少，原因是造型的物质掉到铸型内并卷入金属中造成。缩孔通常在铸件最后凝固的热结上，内表面很不规则。分散度比较高的微小缩孔群，就是缩松，形成的原因是由于金属液凝固过程中收缩，金属液得不到补充造成。夹渣的内部有渣子----通常是琉璃状，内壁比气孔粗糙，比缩孔光滑。夹砂在铸件表面，表面是一片薄层的金属，金属片和铸件本体之间夹着砂子，是由于铸件浇注过程中砂子开裂变形铁水钻到砂子缝里形成的。裂纹在铸件表面的裂纹或者铸件内部的裂纹，内部的裂纹肉眼是看不到的，只能用探伤发现，表面的裂纹多数是条不规则的线，或者借助放大镜或理化手段发现，裂纹的生成是铸件的应力超出其强度造成的，尽量减少应力可有效地减少裂纹。

❺ 气孔与砂眼有什么区别

一、形成原因不同

1、气孔：不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。

2、缩孔：钢锭浇注及其他铸件烧注时凝固于铸件顶部因收缩而产生的宏观空隙缺陷。

3、砂眼：翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔。

4、气缩孔：是缩孔形成时由于真空作用，伴随有气体被吸入，实际上是一种缩孔现象。

二、影响不同

1、气孔：影响铸件质量。

2、缩孔：严重影响材料的质量，并场造成工程构件的过度变形或断裂事故；破坏金属连续性。

3、砂眼：会造成铸件性能不良，影响使用。

4、气缩孔：改变铸件的性能并能影响铸件的使用效果。

三、避免方法不同

1、气孔：浇注系统应将金属液分散引入型腔，使其热场均匀，缩短充型金属液流动距离，不使型腔局部受热过剧而使呋喃树脂分解。

2、缩孔：合理选用铸造合金；按照定向凝固原则进行凝固；合理地确定内浇道位置及浇注工艺。

3、砂眼：铁水要保持干净，浇注时避免夹渣混入。

4、气缩孔：要消除缸孔内表面气缩孔的缺陷，就需要减少气体量，同时也要创造条件如改变温度场的分布等，改变气孔形成的环境，从而减少气孔缺陷的发生的机会。

❻ 简述气孔的类型及其特征

一、气孔的分类及特征
气孔：存在于液态金属中的气体，若凝固前气泡来不及排除，就会在金属内形成孔洞。这种因气体分子聚集而产生的孔洞称为气孔。
气孔分类：金属中的气孔按气体来源不同可分为：析出性气孔、侵入性气孔和反应性气孔；按气体种类不同可分为氢气孔、氮气孔和一氧化碳气孔等。
1．析出性气孔, 析出性气孔的特征：析出性气孔通常分布在铸件的整个断面或某一局部区域，尤其在冒口附近和热节等温度较高的区域分布比较密集。气孔形状有团球形、裂纹多角形、断续裂纹状或混合型。当金属含气量较少时，呈裂纹状；而含气量较多时，气孔较大，呈团球形。
焊缝金属产生的析出性气孔：多数出现在焊缝表面。氢气孔的断面形状如同螺钉状， 从焊缝表面上看呈喇叭口形，气孔四周有光滑的内壁。氮气孔一般成堆出现，形似蜂窝。焊接铝、镁合金时， 析出性气孔（如氢气孔）有时也会出现在焊缝内部。
2．侵入性气孔,侵入性气孔特征：数量较少、体积较大、孔壁光滑、表面有氧化色，常出现在铸件表层或近表层。形状多呈梨形、椭圆形或圆形，梨尖一般指向气体侵入的方向。
3． 反应性气孔,气孔的危害：是铸件或焊件最常见的缺陷之一。气孔的存在不仅能减小金属的有效承载面积，而且使局部造成应力集中，成为零件断裂的裂纹源。一些形状不规则的气孔，则会增加缺口的敏感性，使金属的强度下降和抗疲劳能力降低。
气孔是铸件或焊件最常见的缺陷之一。气孔的存在不仅能减小金属的有效承载面积，而且使局部造成应力集中，成为零件断裂的裂纹源。一些不规则的气孔则会增加缺口敏感性，使金属的强度下降和抗疲劳能力降低
二、气体的析出
气体从金属中析出有三种形式:（1 ）扩散逸出；（2 ）与金属内的某元素形成化合物；（3）以气泡形式从液态金属中逸出。气体以扩散方式析出，只有在非常缓慢冷却的条件下才能充分进行，实际生产条件下往往难以实现。 气泡的形成：气体以气泡形式析出的过程由三个相互联系而又彼此不同的阶段所组成，即气泡的生核、长大和上浮。
1．气泡的生核 液态金属中存在过饱和的气体是气泡生核的重要条件。但在极纯的液态金属中，即使溶解有过饱和的气体，气泡自发生核的可能性也很小，因为自发生核需要消耗巨大的能量。,2．气泡的长大 气泡生核后要继续长大。气体向气泡内析出的热力学条件是气体自金属中的析出压力大于气泡内该气体的分压，故气泡长大需满足条件Ph>P0 3． 气泡的上浮气泡形核后，经短暂的长大过程，即脱离其依附的表面而上浮。气泡脱离现成表面的过程如图所示。气泡的上浮速度与气泡半径、液态金属的密度和粘度等因素有关。气泡的半径越小，液态金属的密度越小、粘度越大，气泡上浮速度就越小。若气泡上浮速度小于结晶速度，气泡就会滞留在凝固金属中而形成气孔。
三、气孔的形成机理
（一）析出性气孔的形成机理
无对流、搅拌作用，而固相中气体溶质的扩散忽略不计，则固-液界面前沿液相中气体溶质的分布可用下式来描述，
?析出性气孔的形成机理为：结晶前沿，特别是枝晶间的气体溶质聚集区中，气体浓度将超过其饱和浓度，被枝晶封闭的液相内则具有更大的过饱和浓度和析出压力，而液固界面处气体的浓度最高，并且存在其他溶质的偏析，易产生非金属夹杂物，当枝晶间产生收缩时，该处极易析出气泡，且气泡很难排除，从而保留下来形成气孔。
（二）侵入性气孔的形成机理
侵入性气孔主要是由铸型或砂芯在液态金属高温作用下产生的气体侵入到液态金属内部形成的。
气孔的形成过程：可大致分为气体侵入液态金属和气泡的形成与上浮两个阶段。
气泡形成的条件为：
当液态金属的粘度增大时，气体排出的阻力加大，形成侵入性气孔的倾向也随之增大。
侵入性气孔的特征： 气体在金属已开始凝固时侵入液态金属易形成梨形气孔，气孔较大的部分位于铸件内部， 其细小部分位于铸件表面。这是因为气体侵入时铸件表面金属已凝固，不易流动，而内部金属温度较高，流动性好，侵入的气体容易随着气体压力的增大而扩大，从而形成外小内大的梨形。梨形尖端所指的方向即为气体的侵入方向。
（三）反应性气孔的形成机理：
1 金属与铸型间的反应性气孔；这类气孔的形成与金属液-铸型界面处存在的气体密切相关。高温下气相反应达到平衡状态时，界面处的气相主要有H2 CO和少量的CO2去成。
2 金属与溶渣间的反应性气孔渣气孔；液态金属与熔渣互相作用产生的气孔称为渣气孔。这类气孔多数由反应生成的CO气体所致。
3 液态金属内元素间的反应性气孔；（1）碳-氧反应性气孔。钢液脱氧不足或铁液氧化严重时，溶解的氧将与液态金属中的碳反应，生成CO气泡。CO气泡上浮中吸入氢和氧，使其长大。由于液态金属温度下降快，凝固时气泡来不及完全排除，最终在铸件中产生许多蜂窝状气孔，而在焊缝中形成沿结晶方向的条虫状气孔。（2）氢-氧反应性气孔。液态金属中溶解的O和H 如果相遇就会产生H2O气泡，凝固前若来不及析出，就会产生气泡。（3）碳-氢反应性气孔。铸件最后凝固部位的偏析液相中含有较高含量的H和C，凝固过程中将产生甲烷气，形成局部性气孔。
四、防止气孔产生施 （一）防止析出性气施
（1）消除气体来源?? （2）采用合理的工艺 （3）对液态金属进行除气处理金属熔炼时常用的除气方法有浮游去气法和氧化去气法。（4）阻止液态金属内气体的析出提高金属凝固时的冷却速度和外压，可有效阻止气体的析出。如采用金属型铸造，密封加压等方法，均可防止析出性气孔的产生。
（二）防止侵入性气孔的措施
（1）控制侵入气体的来源严格控制型砂和芯砂中发气物质的含量和湿型的水分。
（2）控制砂型的透气性和紧实度砂型的透气性越差、紧实度越高，侵入性气孔的产生倾向越大。
（3）提高砂型和砂芯的排气能力铸型上扎排气孔帮助排气，保持砂芯排气孔的畅通，铸件顶部设置出气冒口。采用合理的浇注系统。
（4）适当提高浇注温度提高浇注温度可使侵入气体有充足的时间排出。浇注时应控制浇注高度和浇注速度，保证液态金属平稳的流动和充型。
（5）提高液态金属的熔炼质量尽量降低铁液中的硫含量，保证铁液的流动性。防止液态金属过分氧化，减小气体排出的阻力。
（三）防止反应性气孔的措施
（1）采取烘干、除湿等措施，防止和减少气体进入液态金属。严格控制砂型水分和透气性，避免铸型返潮，重要铸件可采用干型或表面烘干型，限制树脂砂中树脂的氮含量。
（2） 严格控制合金中强氧化性元素的含量。如球墨铸铁中的镁及稀土元素，钢中用于脱氧的铝等，其用量要适当。
（3）适当提高液态金属的浇注温度，尽量保证液态金属平稳进入铸型，减少液态金属的氧化。
（4）合理组合保护气体（或焊剂）与焊丝，以形成充分的脱氧条件， 抑制反应性气孔的生成。如低碳钢CO2 焊时，采用含脱氧剂的H08Mn2SiA 等可防止气孔。
（5）焊接时增大热输入和适当预热，可增大溶池的存在时间，降低反应性气孔倾向。