铸造模的缩水怎么放

㈠ 模具与缩水率如何计算

一、模具的相关计算（时间计算）：注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒（特厚制件可高达5~10分钟）。

二、缩水率的计算：D=M+MS+MS²收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。

成型收缩率是指塑件自模具中取出冷却到室温后，室温尺寸的缩小值对其原未冷却尺寸的百分率。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形因素有关，所以成型后塑件的收缩率应称为成型收缩率。高分子中常用此概念。

(1)铸造模的缩水怎么放扩展阅读：

模具收缩量， 在制造吸塑成型模具时需要考虑到下列的收缩因素：

1、成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。

2、中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。

3、模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。

㈡ 压铸件缩水是什么意思

压铸是一种制造铸造件的方法，通过压力将熔化金属射入模具中，使金属在模具中凝固成型。在铸造过程中，金属可能会因为不同的原因出现缩水现象，即在冷却过程中体积缩小。因此，在压铸件的制造中，缩水是一个值得关注的问题，对于后续的加工和使用都会产生影响。理解缩水的原因和影响，可以帮助进行准确的生产设计和工艺控制。

压铸件缩水的原因主要有两个方面，一是原材料的选择，二是生产中的工艺控制。在选择原材料时，金属的物理化学特性需要匹配生产要求，如金属成分、熔点、热传导等。在生产过程中，包括模具设计、注射压力、注射温度、冷却时间等方面也都会影响铸件的缩水率。缩水率过大会导致铸件形状、尺寸方面出现偏差，甚至引起铸件表面缺陷和内部气孔等问题，从而导致产品品质降低。

预防压铸件缩水需要考虑制造工艺的综合设计，包括原材料熔炼、铸造和冷却等。在原材料选择和准备上，需要选择合适的材料，保证金属成分和热处理能力符合要求。在模具设计方面，需要考虑缩水率的变化，对模具进行合理设计和模具表面处理。在压铸生产过程中，注射压力、注射温度、冷却时间等参数都需要进行精准控制，避免过度缩水的发生。此外，也可以采取措施降低纵横缩水率差异和缩水率偏差等问题，从而提高产品的品质和生产效率。

㈢ 刚铸件收缩厉害怎么办

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影响大型铸件收缩率的因素：1）凝固过程中的大型铸件：大型铸件大部分的尺寸都要缩小，缩小百分率的铸铁尺寸，就叫做铸造收缩率或铸造线收缩率。制造铸模 ( 包括芯盒) 时，一定要按确定的铸造收缩率，将铸模放大一些，以保证冷却后铸件的尺寸能符合要求。
2）大型铸件冷却时各个尺寸的收缩量可由下式求得：
收缩量 = 大型铸件尺寸×铸造收缩率
3）大型铸件利用材料铸件的材料不同，铸造收缩率也就不同。例如，灰铸铁收缩率比铸钢的小；灰铸铁中硫多时，收缩率增大，硅多时收缩率减小。
4）结构复杂收缩困难的大型铸件，收缩率减小的铸件。例如，同一成分浇注的铸钢件，因结构形状不同，其中以自由收缩时的收缩率最大。
5）大型铸件的退让性铸型的退让性好，铸件的收缩率增大。例如，用湿性和水玻璃砂型浇铸的铸件比干型浇铸的铸件的收缩率大。同样道理，随着铸件的尺寸增大，铸型的退让性变差，铸件的收缩率也就减小。
所以铸造收缩率要结合实际情况来选择。尺寸要求精确的大型铸件，铸造收缩率要根据试浇的大型铸件进行修正。在同一个大型铸件，由于结构上的原因，其轴向与径向或长、宽、高三个方向的收缩率可能不一致。对于尺寸要求较精确的大型铸件，各个方向应给以不同的收缩率。在实际生产中，一般的大型铸件，特别是尺寸不大的大型铸件，各个方向都用同一的收缩率，尽管这样会造成一些误差，但由于误差一般不大，而这样大大便于铸模的加工制造。
以上仅代表个人意见。

㈣ 硅溶胶铸造时，做模具时，一般缩水是多少，冲入蜡后，制作出来的蜡模与模具尺寸大概是什么比率，一样吗

1. 在硅溶胶铸造过程中，模具设计时需要考虑缩水，这是由于蜡模和最终铸件都会发生收缩。
2. 模具的缩水比例取决于多种因素，包括使用的合金、模料以及铸件的结构。因此，确定模具尺寸时需要特别注意这些因素。
3. 在实际操作中，模具设计者通常会根据经验数据和类似结构的零件来估算收缩率，并在试模过程中调整以保证尺寸的准确性。
4. 考虑到模具的可修性，设计师在确定模具收缩率时会预留一定的余量，以便在试模时进行调整。
5. 至于蜡模与模具尺寸的比率，它们并不完全相同。蜡模在冲入蜡后也会发生一定的收缩，因此最终制作的蜡模尺寸会略小于模具尺寸。
6. 正确理解和应用这些原则对于确保铸件的尺寸精度和质量至关重要。