❶ 轴承的弹珠是怎样做成的
现在轴承的滚珠材质有以下4类
1、不锈钢和轴承钢材质
2、陶瓷球材质
3、玻璃球材质
4、塑料球材质
前3类属于市场常用需求,其中钢珠制作工艺1、把特定材质和型号的铁丝锻料成不规则圆形的毛坯。2、粗磨,毛坯放置在粗磨机里加入一定比例的粗磨水。3、精磨。4、淬火加热加强硬度,然后是回火。5、抛光。。6、成品防锈处理
至于陶瓷球以及玻璃珠因为涉及到我工厂一些技术机密所以不能告知,而钢球现在属于行业内公开技术了。
❷ 把轴承压入轴承孔的压力如何计算
轴承压装力计算公式
压装时的主要要求为:
1)压装时不得损伤零件
2)压入时应平稳,被压入件应准确到位。
3)压装的轴或套引入端应有适当导锥,但怠锥长度不得大于配合长度的15%,导向斜角一般不应大于10°。
4)将实心轴压入盲孔,应在适当部位有排气孔或槽。
5)压装零件的配合表面除有特殊要求外,在压装时应涂以清洁的润滑剂。
6)用压力机压入时,压入前应根据零件的材料和配合尺寸,计算所需的压入力。压力机的压力一般应为所需压入力的3~3.5倍。
❸ 轴承生产工艺流程
保持架
lytbz转盘轴承所用保持架型式有整体保持架式、分段式持架或隔离式保持架等不同的结构型式。其中整体保持架或分段式保持架采用20号钢或zl102铸造铝合金制造。隔离式保持架采用聚酰胺1010树脂、zl102铸造铝合金或qa110-3-1.5铝青铜制造。近年来随着材料工业的不断发展尼龙grpa66.25也已在分段保持架的设计中得以推广应用。
轴承的润滑
转盘轴承大多在重载低速的工况条件下工作,一般情况下采用充填润滑脂的润滑型式对轴承施以润滑均可取得极为满意的效果,常用的润滑脂有钙基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂、及高温润滑脂等,用户可根据具体情况选择最适宜的润滑脂。
转盘轴承的密封
转盘轴承的密封一方面是为了防止已充填的润滑脂向外泄漏,另一方面是为了防止外界的尘埃、杂质及水份侵入轴承内部而影响其正常工作。由于转盘轴承大多处于重载低速下工作,故轴承的密封型式采用橡胶密封圈和迷宫式密封两种结构。而橡胶密封式结构本身具有结构简单、占用空间小,密封性能可靠等优点而得到了广泛的应用,但其不足之处是在高温状态时橡胶密封唇易早期老化而丧失密封性,故在高温工况条件下工作的转盘轴承宜采用迷宫式密封。
三排组合滚子转盘轴承(回转支承)
洛阳铁本轴承有限公司生产的lytbz三排滚柱式回转支承具有三个座圈上下及径向滚道各自分开,使得每一排滚柱的负载都能确切地加以确定,能够同时承受各种载荷,是四种产品中承载能力最大的一种,轴、径向尺寸都较大结构牢固,特别适用于要求较大直径的重型机械,如斗轮式挖掘机、轮式起重机、船用起重机、钢包回转及大吨位汽车起重机等机械上。
双排角接触球转盘轴承(回转支承)
洛阳铁本轴承有限公司生产的lytbz双排球式回转支承具有三个座圈,钢球和隔离块可直接排入上下滚道,根据受力状况,安排了上下两排直径不同的钢球。
这种开式装配非常方便,上下圆弧滚道的承载角都为90°,能承受很大的轴向力和倾翻力矩。当径向力大于0.1倍的轴向力时滚道须特殊设计。双排球式回转支承的轴向、径向尺寸都比较大,结构坚固,特别适用于要求中等以上直径的塔式起重机、汽车起重机等装卸机械上。
单排交叉滚子转盘轴承(回转支承)
洛阳铁本轴承有限公司生产的lytbz单排交叉滚柱式回转支承,由两个座圈组成,结构紧凑、重量轻、制造精度高,装配间隙小,对安装精度要求高,滚柱为1:1交叉排列,
能同时承受轴向力、较大径向力和倾翻力矩。被广泛用于起重运输、工程机械和军工产品。
单排四点接触球转盘轴承(回转支承)
洛阳铁本轴承有限公司生产的lytbz
单排四点接触球轴承回转支承由两个座圈组成,结构紧凑、重量轻、钢球与圆弧滚道四点接触,能同时承受轴向力、径向力和倾翻力矩。回转式输送机、焊接操作机、中小型起重机和挖掘机等工程机械均可选用.
生产工艺流程图
原材料锻件车加工检测热处理磨加工检测调质
细磨精磨检测装配装检包装装箱运输客户。
转盘回转轴承的材料
:
50mn
,
42crmo
,
gcr15simn
,
9cr18mo
转盘回转轴承精度:
p0
,
p6
,p5,p4,p2
精度由低到高
,价格也会由低到高。
转盘回转轴承用途:
1.
拖车
:这种类型的轴承使用于多种场合,其中最重要的应用于运输行业,农业拖车,灌溉系统和机场行李架。在车辆上的应用,传递轴承的轴向负荷,径向负荷和扭矩。在其他应用,他们大多是传递轴向负荷。金元专业制造拖车用转盘回转轴承。
2.
风电:
风力发电机轴承通常包含偏航轴承、变桨轴承、传动系统轴承(主轴和变速箱轴承)。金元为客户提供的是偏航轴承和变桨轴承。偏航轴承安装在塔架与座舱的连接部,变桨轴承安装在每个叶片的根部与轮毂连接部位。每台风力发电机用一套偏航轴承和三套变桨轴承。
3
太阳能:
旋转的太阳能电池板是一个很好增加能源的解决方法。由于金元轴承拥有非常紧凑的设计,供应欧洲最大的太阳能电场。
4.医疗器械;j金元轴承开发的高精度、低噪音、高寿命、高可靠性系列医疗器械主轴转盘回转轴承,已被广泛应用于伽玛刀、ct机、核磁共振机等大型医疗器械。
5.机器人:
工业机器人等设备。金元转盘回转轴承安装在机器人的关节部位,这种结构可以实现让人难以置信的高紧密旋转运动。
❹ 轴承上的珠粒,大小一般大,而且特别圆,是怎么做成的
滚珠制造简介
1.根据滚珠尺寸所需的硬化性能,选用轴承钢GCr6、GCr9、GCr15、GCr15SiMn等盘条,经球化退火得到球状渗碳体的珠光体显微组织。
2.在自动镦坯机上,盘条按根据球坯体积计算出的长度自动送料、夹紧、切断、冷镦,成为分模线上略带余料环和两极处带有脐疤的球坯。
3.粗磨。立轴粗磨机上装有与磨盘相似的上、下锉盘,锉盘工作表面“发齿”,制成像锉刀一样的锉纹并淬火到高硬度,上、下盘逆向快速旋转,用外挡圈限制球坯外溢。布满在两锉盘之间的球坯被锉盘推碾而公转,并在垂直面内自传,同时又因相互碰撞而在水平面内自转。这样,不规则的运动和锉磨,经多次分选和重磨,使球坯逐渐先后制成为粗磨球。(无可奈何,噪声震耳欲聋!)
4.精磨。上锉盘改为光平面盘;下锉盘改为平面上开有阿基米德螺旋线槽的精磨盘。螺旋槽断面为小半圆形,半径与球半径有关但不等,槽内为光滑表面,粗球由中心喂入,转到曲线末端再反馈入中心,在螺旋槽内加研磨砂反复研磨,陆续分选。
卧轴精磨机用同心环槽精磨盘,两盘都有沟槽,其中一个盘开有一条足够宽的径向缺口,滚珠到此掉入缺口,然后随机进入另一环形槽内继续精磨。
5.入螺旋推进淬火炉自动热处理。要求高韧性的用低碳优质合金钢渗碳淬火。
6.精研。与4相似,但精度更高。
7.抛光。注:此回答引自“爱问知识人”一位网友的解答!供你参考!
❺ 我国轴承制造技术的现状及其发展趋势
1.滚动轴承套圈制造技术
1.1 锻造加工
轴承生产中,套圈毛坯质量的好坏,生产率的高低,都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小(包括毛坯的成型方式)决定轴承材料利用率,而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等,锻件约占毛坯总数的85%左右,套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。
目前,国内套圈锻造以热锻为主,以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%,表面脱碳层深度为0.3-0.4mm,材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代,有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺,对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺,外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺(目前行业上以扩大到150mm一下),材料利用率达到60%以上。
我国相继引进了16条高速镦段机生产线,推动了轴承行业锻造水平的技术进步,加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺,其采用感应加热至始锻温度,在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序,使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高,锻件尺寸精度高,表面质量好,能降低留量,提高材料利用率。
综上所述,我国轴承锻造毛坯发展方向应为:进行专业化经济规模生产,便于采用国际先进技术,如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等,采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%,经济效益可观。
1.2 车削加工
车削加工是金属切削加工的重要组成部分之一,在机械制造业中应用最为广泛,占有十分突出的地位。目前,我国中、小型轴承套圈大多采用多刀半自动、全自动车床对锻件进行车削加工。加工方式有机群分散工序和集中工序。
在国外,目前套圈车削加工采用的有集中工序,也有分散工序法。集中工序法多用于结构形状复杂的零件,采用数控车床一次装夹定位,机床配备有刀具库,加工中,各工序通过精确地程序设计完成,产品精度受人为因素影响较小。分散工序法多用于大批量单品种的加工,采用自动化连线的方式加工。广泛使用的刀具是硬质合金涂层机夹刀片,其切削速度达到140-250m/min,生产效率明显高于国内。采用了先进的毛坯加工技术,因此国外毛坯留量小,尺寸分散度小,车削加工一般为单循环完成,有效地缩短了加工周期。
因此,发展能实现强力切削、刚性好的套圈车削专用车床,发展加工质量好、效率高的微机控制和自动控制车床,以及适合大批量单品种生产的自动化车削生产线,是车加工的发展方向。此外,发展硬质合金机夹可转位刀具、表面涂层刀具、金属陶瓷刀具等高效刀具,以及实现自动更换刀片、自带断屑装置等刀具监控系统,也是车加工研究的一个方向。
1.3 磨削、超精加工
轴承生产中,磨削加工劳动量约占总劳动量的60%,所用磨床数量也占全部金属切削机床数量的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上,因此,磨削加工是轴承生产的关键工序。
目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为:
外圈:平面磨削- 外径磨削-沟(滚)道磨削-沟(滚)道超精
内圈:平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟(滚)道磨削-沟(滚)道超精
在实际生产中,视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序,或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工,较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来,我国轴承行业有了较快发展,特别是磨超生产工艺有了较大改进,如沟道切入磨代替了摆头磨,双端面磨、宽无心外圆磨削、沟(滚)道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用,告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工,我们还存在较大差距,在国外先进的轴承制造企业,端面、外径磨削采用CNC数控自动送料,在线自动测量、自动补偿,磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床,生产过程实现全线自动化,全部工序由计算机集中控制,所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制,砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮,使生产效率明显提高。
轴承套圈磨削的发展趋势,集中体现在以下几个方面:
(1) 对轴承磨床,进一步实现单机自动化,确保实现高速磨削、自动测量,使其能直接进入自动线并可靠工作。
(2) 磨加工生产要有步骤、有组织地发展自动化生产线。目前,世界主要轴承公司磨加工自动化程度很高,大批量产品均采用自动线组织生产,而采用自动化生产线,投资少、见效快,易于稳定生产。
(3) 发展相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超精油石、冷却液及润滑油、数控元器件等,不断提高工艺装备的自动化水平。
(4) 发展检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平,在轴承行业应发展高效、精密适合于自动线使用的主动测量和线外专项自动检测仪器。
(5) 开展复合磨削研究工作。复合磨削具有合并加工工序减少装夹次数、提高加工精度的优点,因此,国外不少磨床都具有合并加工工序的功能,为赶上国际水平,必须开展这方面研制工作。2.滚动轴承滚动体制造技术
2.1 钢球加工
钢球在球轴承中是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件。钢球的加工工艺应首先满足其成品标准要求,还应使钢球成品在在轴承元件中具有尽可能高的寿命、低的噪声、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工工艺相对成熟。目前国内钢球制造工艺的原理和方法差异不大,工艺流程大体都是:原材料检查-钢球毛坯制造(冷、热镦,冷热轧制)-光球-热处理-硬磨-强化处理-初研-精研-清洗-检查-涂油包装。归于毛坯制造过程,一般直径在1英寸(25.4mm)以下的钢球采用冷镦工艺,直径在1英寸以上2英寸以下的采用热镦或热轧,直径在2英寸以上的采用车削或热锻。
工艺过程中,较明显的变化时采用光球工艺取代锉削、软磨工艺,虽然目前钢球的制造工艺过程与国外先进企业相似或相近,先进工艺也在逐步应用,但是整个行业发展很不均衡,特别是成形工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距,热处理和精研工序也有一定的差距。
钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高(一般可达0.05-0.09um)且无环带,材料利用率高(比冷镦可提高20%),生产效率高(能达到热镦的5倍),具有较高的强度和良好的尺寸稳定性,轧制球坯具有金属流线分布均匀,寿命长等众多优点,但轧辊设计制造比较复杂,轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺,以磨代研对钢球进行终加工,能较稳定地提高钢球精度及表面质量,改善钢球的动态性能,特别是对降低振动值起到关键作用,同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀,克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素,同时树脂专用磨削液污染小,加工后的钢球表面易于清洗,且生产效率有较大的提高,大大降低了成本。
2.2 滚子加工
理论上,滚子与滚道的接触是线接触,所以滚子承受的载荷较大,实际使用和试验均表明滚子是滚子轴承中最薄弱的零件,滚子的制造质量对轴承的工作性能(如旋转精度、振动、噪声和灵活性等)均有很大影响,是影响轴承使用寿命的主要因素。
我国滚子生产在滚子设计、工装设计、工艺编制和检测规程等各方面受传统模式的束缚,在设计思想和设计理念上存在差距,缺乏创新求变的意识,缺乏细致的研究和系统的综合分析。设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力受传统习惯的制约,导致滚子生产工艺路线长、加工留量大、加工遍数多、上下料次数多。生产设备陈旧、工装工具多年没有改进,生产工艺落后,原材料浪费,生产成本增加,工艺合理性差,滚子、滚针装备与工艺水平是轴承行业内较落后的。直径Φ24mm以下的圆柱滚子、圆锥滚子和调心滚子的毛坯成形基本上采用Z31-25、Z31-13冷镦机,采用盘料或直条料的开式切料,一次成形的形位公差和尺寸散差大,综合材料利用率低。后工序加工(硬磨)国内普遍使用M1080、XF004一般滚子专用磨床,就圆锥滚子而言,其产品加工精度一般达到JB/T10235规定的Ⅲ级精度质量水平。
国外先进的加工方法多为成行工序使用高速双击冷镦机成形,封闭切料,成形公差小,留量小,综合材料利用率高。例如直径小于32mm的滚子成形误差≤ 0.1mm,生产效率60-200次/min,Φ32mm以上时,采用车削成形加工。后工序加工(硬磨)采用高速高精度全自动磨床,产品质量水平在圆度误差、批直径变动量、圆锥角变动量的精度上与国内相比均提高1倍,表面粗糙度水平提高4倍以上,圆锥滚子综合精度稳定达到JB/T10235的Ⅰ级精度水平,SKF滚子已达到规定的0级水平。
对于圆柱滚子外径磨削,国产设备基本达到产品要求,但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求,特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界先进企业仍有较大差距。
按轴承行业“十五”规划目标,经新一轮的技术改造后,要求精密滚子到达Ⅰ级,稳定批量达到Ⅱ级,实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。专业滚子生产覆盖率达50%,凸度化率达70%,外径超精普及化率达50%,球基面无磁磨削普及化率60%,圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%,圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求,为了提高滚子质量,应尽快组织专业化结构调整,发展一批具有一定规模的专业化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法,完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等,进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备,滚子表面光饰机,滚子表面强化机及滚子高效喷丸处理机床的开发。
❻ 滚珠轴承是怎么做出来的
轴承是当代机械设备中一种重要零部件,它的主要功能是支撑机械旋转体降低其运动过程中的摩擦系数的同时保证其回转精度。滚珠轴承是轻工业机械行业中最为常见的轴承的一种,将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间,以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。下面简单介绍下滚珠轴承的加工方法:
一、轴承套圈的加工
1、锻造加工锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。
(1)套圈锻造加工的主要作用是:
(a)获得与产品形状相似的毛坯,从而提高金属材料利用率,节约原材料,减少机械加工量,降低成本。
(b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。
(2)锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。
2、退火套圈退火的主要作用是:
高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织,为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
3、车削加工车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。
(1)车削加工的主要作用是:
(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
(2)车削加工的方法:
(a)集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
(b)分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
4、热处理热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序
(1)热处理的主要作用是:
(a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。
(b)提高轴承内在质量(耐磨性、强韧性),从而提高轴承寿命。
(2)热处理的方法:高碳铬轴承钢热处理过程包括淬火和低温回火。
5、磨削加工磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工,称为成品加工。
(1)磨削加工的主要作用是:
(a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。
(b)为轴承装配提供合格的套圈。
(2)磨削加工方法:一般采用分散工序法加工,也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工,提高生产效率。
二、轴承滚珠的加工方法
1、制胚:用各种工艺方法制作出各种球状毛坯。
2、粗磨:把球状毛坯放入与毛坯尺寸相匹配的、上下两个带多道尺寸相同的同心环状、截面为三角形磨槽的磨盘中加入磨削油和粗磨料,上磨盘转动下磨盘不动。
3、清洗:每完成一次粗磨均要将粘在球表面的磨削油和粗磨料残余洗净。
4、细磨:将完成粗磨的毛坯投入细磨机,加入低粘度超精研磨油和细磨料磨至标准尺寸。5、抛光:工艺过程与粗磨、细磨类似。
三、轴承装配
轴承装配是轴承生产过程中的最后工序,对轴承性能具有重要的影响。按不同的技术要求,把经过多种工序加工的零件(外圈、内圈、滚子和保持架)装配成装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品。
以上就是滚珠轴承的加工方法,改进加工工序各环节的工艺可以有效提高产品的质量。
❼ 轴与轴承之间有间隙怎样修理
轴承内部的轴向间隙可以借助移动外圈的轴向位置来实现。
1 调整垫片法:
在轴承端盖与轴承座端面之间填放一组软材料(软钢片或弹性纸)垫片;调整时,先不放垫片装上轴承端盖,一面均匀地拧紧轴承端盖上的螺钉,一面用手转动轴,直到轴承滚动体与外圈接触而轴内部没有间隙为止;这时测量轴承端盖与轴承座端面之间的间隙,再加上轴承在正常工作时所需要的轴向间隙;这就是所需填放垫片的总厚度,然后把准备好的垫片填放在轴承端盖与轴承座端面之间,最后拧紧螺钉。
2 调整螺栓法:
把压圈压在轴承的外圈上,用调整螺栓加压;在加压调整之前,首先要测量调整螺栓的螺距,然后把调整螺栓慢慢旋紧,直到轴承内部没有间隙为止,然后算出调整螺栓相应的旋转角。例如螺距为1.5mm,轴承正常运转所需要的间隙,那么调整螺栓所需要旋转角为3600×0.15/l.5=360;这时把调整螺栓反转360,轴承就获得0.5mm的轴向间隙,然后用止动垫片加以固定即可。
❽ 什么是滑动轴承 滑动轴承原理
首先滑动轴承是指能够沿轴自由的上下左右滑动,滑动轴承常规由5种材质混合而成的。具体如下:1,聚四氟乙烯混合物0.02-0.05,可以形成对轴面有良好的保护膜,起到了自我润滑作
用;2,锡青铜粉层0.5-0.8,具有高承载力和耐摩擦、低噪音。同时耐高温、耐腐蚀;3,高硫合金钢替代了传统的低碳钢,更好的发挥了重承载、超耐磨的优点;4,锌合金参入后大大提高了表面光滑、、不粘膜,从而增加产品机型性能和耐磨性;5,混合青铜有机结合、比如锡青铜、铝青铜、硅青铜、固体润滑剂等混合烧结以后会大大提高该产品的综合性能。包括:耐摩擦、耐腐蚀、耐高温、低噪音等。需要此类产品首选安徽懿鎏轴承,大品牌、靠得住。