斜链机轴承损伤怎么修复

⑴ FU链式输送机的巡检方法是什么

FU系列链式输送机，由于取料具有内摩擦力和侧压力等特性，输送链的运动使机槽内的物料之内部压力和颗粒间的内摩擦力增加，当料层之间的内摩擦力大于物料与槽壁间的外摩擦力时，物料就随着输送链一起，像水一样的向前流动，料层高度与机槽宽度的比值满足一条件时，可形成稳定物料流。

巡检要点:

1、对减速机及电机进行检查时，检查是否有异音、明显的振动、地脚螺栓是否松动、减速机油位是否正常

2、检查链条是否磨损、链卡是否有松动、开裂和串销的现象，对链条淋油要及时。

3、检查头、尾轮轴承座螺栓是否松动，轴承是否有异音，定期对各轴承进行补加脂。

4、停机时检查拉链机的头尾轮、输送链、上下导轨是否损坏。

5、观察输送链是否松动，对输送链松动的及时调整尾部的张紧丝杆。检查拉链机的各项保护是否正常工作，停机时检查下料

6、口是否有异物和筛网是否磨损。

⑵ 输送机的常见故障有哪些

输送机种类很多，有皮带输送机，网带输送机，链板输送机，滚筒输送机，螺旋输送机，提升机等输送设备。在此为您总结7种常见的故障

输送机平时容易出现以下七种常见故障：

一、输送机常见故障之一减速机漏油

原因是由于密封圈损坏、减速机箱体结合面不平、对口螺栓不紧，处理方法是更换密封圈、拧紧箱体结合面和各轴承盖螺栓。

二、输送机常见故障之二减速机声音异常

这种原因是由轴承及齿轮过度磨损间隙过大或外壳稳钉螺丝松动造成的，处理方法是更换轴承，调整间隙或更换整体减速机进行大修。

三、输送机常见故障之三托辊不转

原因是托辊轴承损坏，托辊两侧密封圈进煤粉后，堵住不转，使托滚轴受力过大弯曲。处理方法是更换托辊，升井修复，减小落货点的高差，或落货点使用防震托滚。

四、输送机常见故障之四皮带跑偏

输送机调跑偏一般都是在皮带运行中进行，调整时要注意皮带运行方向和跑偏方向，如果皮带向右跑偏，就在皮带开始偏的地方顺着输送带运行的方向移动托辊右轴端，或顺着运的方向移动托辊的左轴端，使托辊左端稍向前倾斜，调整时要多调几个托辊，每个托辊要少调些，调整量过大皮带将会向另一方向跑偏，皮带向左跑偏时调整方法如上所述，只是调整方向相反；皮带跑偏如果发生在导向滚筒、尾滚筒、卸载滚筒时，可调整头架，机尾架上的方铁及螺栓，调整前要将滚筒轴两端螺栓放松一些以利于调整，调整后要拧紧，上好跑偏托辊。

输送机跑偏原因是皮带在运行中有横向力产生，产生横向力的原因有以下几种：输送机装货偏于一侧，而不是装在正中位置；托辊和滚筒安装轴线与输送带中心不垂直；机身钢丝绳高低不一致；输送带接头不正、不直；卸煤滚筒位置没有调整好；机尾滚筒、导向滚筒没有调整好都能引起皮带跑偏。

五、输送机常见故障之五减速机升温过快

这种原因是由于油量过多、散热性能差、减速机被源煤埋住造成的，处理方法是调整油量、清除源煤。

六、输送机常见故障之六皮带不转

电动机起动后传动滚筒空转皮带打滑，皮带起动不起来，这种故障是由于皮带张力不够、拉紧装置没有调整好、皮带过长、重载起动、皮带尾堆煤多等原因造成的。

七、输送机常见故障之七皮带易断开

这种原因是由皮带张力过大、接头不牢固、皮带扣质量差、皮带使用时间长＼维修质量差等原因造成的，方法是调紧拉紧装置，减少张力及时更换新皮带，加强维修质量。

⑶ 减速机常见故障与处理方法

减速机常见故障大概可分为以下几类：
一、渗漏油
此故障减速机长时间运行后会出现，有时新安装减速机运行不长时间就会出现，一般易出现于输入或输出轴与减速机接合处、观察窗等部位。

减速机漏油

产生原因：
(1)减速机与驱动或被驱动装置同轴精度低，造成油封及轴承磨损，从而形成漏油。
(2)结合密封垫和O型密封圈损坏。
(3)结合面螺栓松动。
(4)润滑油品质差，含有杂质较多，加快油封磨损。
(5)润滑油过多，运行中形成过高搅拌热，导致油通过油封渗漏。
处理方法：
(1)加强技术人员的培训，安装调试时保证同轴度，对磨损油封更换骨架油封。
(2)更换密封垫和O型密封。
(3)紧固螺栓。
(4)放尽润滑油，尽可能用汽油清洗后更换品质高的润滑油和油封。
(5)按厂方油标规定加油，切忌过多。
二、减速机温升过高
产生原因：
(1)润滑油或润滑脂品质不佳。
(2)转轴润滑不良。
(3)转轴轴承损坏。

减速机油温高

处理方法：
(1)按厂方出厂说明书推荐润滑油或润滑脂牌号，并按要求加注。
(2)按规定加注润滑油，保证润滑油泵正常工作和油路畅通。
(3)更换轴承。

⑷ 机床排屑机都有哪些检修维护方面

机床排屑机的检修维护：
一、机头、机尾传动部
1、机头、机尾架
（1）机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
（2）机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密。上下左右交错不得大于3mm。
（3）压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
（4）整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
（5）机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
二、机械传动装置
1、机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2、机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3、轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
4、紧固件无明显塑性变形。
5、各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6、密封件和有机软管全部更新。
7、组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8、各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9、减速器按规定注入润滑油。液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10、制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11、减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12、安装完毕，人力试转无卡阻现象。
三、链轮、舌板、分链器
1、链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的zui大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
2、链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。
3、护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，zui大磨损不得超过原厚度的20%。
4、联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。
5、防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。
四、机身
1、刮板、链条
（1）刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。
（2）圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。链环直径磨损不得大于1—2mm。
（3）组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。
（4）刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。
2、溜槽
（1）溜槽平面变形不得大于4mm。
（2）焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。
（3）溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。
（4）溜槽搭接部分无卷边。
（5）溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10%。
（6）溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。
（7）溜槽的封底板不得有明显变形。
（8）开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固无松动现象。
（9）销排（齿轨）座无明显变形和破损。
（10）特殊槽（变线槽、抬高槽、连接槽）无明显变形，过渡顺畅。
（11）铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。
（12）导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。
（13）挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。
（14）销排（齿轨）磨损不得大于5mm。
（15）电缆槽夹板无明显变形。
3、使用维护：
（1）操作人员应按使用说明书要求进行操作。
（2）确保减速器内经常保持规定的注油量，各密封处不得有渗漏现象。
（3）应先开机后装煤，不得带载启动。
（4）注意检查刮板链涨紧程度，发现松弛应及时紧链。
（5）经常检查各连接螺栓，应齐全无松动，特别是减速器合箱螺栓、减速器与联接筒连接螺栓、联接筒与电机连接螺栓，刮板链螺栓等。发现欠缺、松动应及时补齐、拧紧。
（6）经常清理机头处的浮煤，以免带入下槽增加阻力。
（7）经常注意减速机的工作情况，发现异常，如噪音过大、温升过高及密封面有渗油漏油现象时，应及时处理。在检修时各检修部位应按规定进行调整。