低压铸造机械臂不动怎么回事

㈠ 铸造机使用的注意事项有哪些

低压铸造机的使用注意事项：

1、机械操作提示

① 在低压铸造机工作的过程当中因为操作不当其各个运动件可能会出现对人体造成挤压、碰撞以及缠绕等问题；

② 其零部件可能在期初的设计上因为形状的因素例如尖锐的棱角会对工作人员造成扎伤或者割伤等问题存在，所以在操作过程中要注意自身安全；

③ 其零部件在工作运行当中时，因为老化或者是没有紧固可能会出现松动、松脱以及掉落等危险发生，所以工作人员在操作时注意安全；

④ 设备在工作时间过长可能因为重力的影响之下，发生零件失控或者是自行运动等行为；

2、高压流体提示

① 注意低压铸造机的液压以及气动模块的最大压力不能够超过系统中提前设定好的额定工作压力；

② 蓄能器一定要检查在完全泄压的状态下才可以将其拆卸或者是维修；

3、电气提示

① 工作人员请勿直接触摸裸露带电的零件或者是导线元器件等部件，不然会发生电击烧伤跌倒等情况出现；

低压铸造机的安全防护要求：

1、低压铸造机的主要危险区域是属于铸型模块所以应当采取相应的措施进行消除；

2、设备的合型模块以及插芯模块为液压驱动方式，并且要在合型以及插芯之后保障铸件可靠锁模。使锁模的各项开关只是起到信号提示作用，液压系统的压力一直要作用于铸件上等到铸件彻底成型凝固为止，在操作台上应该要安装相应的显示装置；

3、在任何情况之下合型应该和浇注进行联锁，这样可以有效的避免合型没有到位时进行浇注动作；

4、设备的合型模块应该要准确的知道合型到位的精确程度，可以额外加装位移传感器进行提示，有效避免浇注的时候原料从分型面的溢出或飞溅；

5、保温炉的升液管和过渡套以及浇口部位要密封紧固，要确定保温炉在正确的工作位置之后才能够允许浇注；

6、设备的控制器数目应该要和开关上规定的工作人员数目相符合；

7、铸造机应该要保证原料液体在浇注或凝固的过程当中，所有的其它控制动作都是处于在连锁状态；

8、从整体的设计上要保证铸型能够牢固的安装在动、定型座板上，这样才不会因为意外的松脱而对操作人员产生危险。

㈡ 铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法

铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
（1）模具温度太高。
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
（4）排气不畅。
（5）开模过早。
（6）铝液温度高。
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
（2）降低充型速度，避免涡流包气。
（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
（6）修正熔炼工艺。
6、气孔（气、渣孔）
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
（8）机械加工余量大。
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
（5）涂料用量薄而均匀。
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
（5）模具的局部温度偏高。
防止方法：
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
（3）加大补缩压力。
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具温度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
（2）开模过早，铸件刚性不够。
（3）铸造斜度小，脱模困难。
（4）取置铸件的操件不当。
（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法：
（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。
（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
（3）放大铸造斜度。
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
（5）放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。
形成原因：
（1）模具镶块位移。
（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。
防止方法:
（1）调整镶块加以紧固。
（2）交换导向部件。
（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
（1）适当加快充型速度。
（2）补喷保温涂料。
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
C环缩松：
（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
辐条根部（辐条与轮网交接处）
（1）在上模对应处拉排气线。
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。
斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。
（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

㈢ 压铸:分高压和低压吗

压铸:分高压和低压
1.高压铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 压力铸造，有高压和高速充填压铸型的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至 可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：
产品质量好 铸件尺寸精度高；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率 降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。 生产效率高 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
压铸缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。如：

1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件内部易产生气孔，延伸率不好，不能进行热处理；
2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3).高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；
4).不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济；
5).设备及模具成本高。
2.低压铸造
特点
（1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。
（2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。
（3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。
（4）省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。
5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。[1] 优点和缺点（相对重力金型铸造而言） 优缺点 优点：
1）铸造利用率非常高。（85~95%）
由于没有冒口和浇道，浇口较小，因此可以大幅度降低材料费和加工工时。
2）获得完美的铸件。
容易形成方向性凝固，内部缺陷少。
3）气体、杂物的卷入少。
可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填。
4）可以使用砂制型芯。
5）容易实现自动化，可以多台作业、多工序作业。
6）不受操作者熟练程度的影响。
7）材料的使用范围广。
8).可进行热处理增强性能。
缺点：
1）浇口方案的自由度小，因而限制了产品。
（浇口位置、数量的限制，产品内部壁厚变化等）
2）铸造周期长，生产性差。
为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。
3）靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。
4）需要全面的严密的管理（温度、压力等）。

㈣ 汽车轮毂是汽车零部件的重要组成部分，汽车轮毂是怎样制造的

汽车轮毂是汽车零部件的重要组成部分，它也是连接制动毂、轮盘以及半轴的重要部件。那么汽车轮毂是如何制造的呢？

第一、首先，工人将一块高强度的合金钢圆片放在冲床上，然后进行冲压机会对它进行一连串的冲木压制。第一次冲压会在圆片的中央压出一个凹面和螺丝孔，喷上润滑油后再进行第二次冲压，这次会在圆片的中间打出一个洞和周围的八个孔，也就是所谓的轮窗。轮窗不仅可以协助冷却刹车，同时还能维持轮圈需要的强度。接着在轮窗周围压印出环形图案，它让轮窗变得好看的同时也能进一步强化轮圈的强度。

第四、接下来，工人把中心圆盘放进轮圈里面，然后旋转轮圈并喷灯从外面加热让钢材膨胀。当轮圈冷却是，圆盘就会往中心的位置内缩，此时这两个部分已经牢牢结合。随后利用焊枪将它们永远焊接在一起。接着在轮毂上钻出一个螺纹孔。用来安装法杆钻孔机，在取出社会反向回转，防止破坏螺纹，再给轮毂喷上亮丽的一层漆后，工人将螺丝固定剂涂在阀杆上，然后将它拧进螺纹孔，它的作用就是为轮胎打气，最后给轮毂涂上装饰线条，并冲床将识别号码打印上去，方便后面遇到问题时进行追踪。至此，汽车轮毂就制造完成。

㈤ 低压铸造和机械加工生产中危险因素有哪些

低压铸造和机械加工生产中危险因素：
1、机械伤害:在生产过程中使用的大量机械设备在运行中有下列不安全因素容易发生夹、碾、绞、卷入、碰撞等伤害：工件摆放不当、设备与设备间、设备与墙壁间距离不够导致人体接触危险部位；穿戴不符合安全要求的劳动防护用品，女工不扎长头发，不戴防护帽；机械设备防护装置缺乏或损坏、被拆除；操作人员疏忽大意，身体进入机械危险部位；在检修和正常工作时，机械随意被他人启动；在不安全的机械设备上停留、休息；机械设备故障未及时排除带病运行；机械设备制造质量不符合设计要求或设计上存在缺陷；设备控制系统失灵导致设备误动作；操作现场杂乱，通道不畅。
2、触电：可能导致触电的主要原因有：不按用电安全规程违章操作；机械设备电气部分安全防护装置缺乏或损坏、被拆除；操作人员疏忽大意，身体进入带电危险部位；在检修电器故障时，未按规定切断电源或未在电气开关处装挂明显的作业标志（如严禁合闸等），电器开关被别人误合闸；电气设备未按规定接地或接地不良；登高检修作业时，触及和靠近带电体接触高压网；搬运物件超高，导电物体接触带电体或高压网；电气设备的非带电外壳，由于潮湿导致漏电。
3、起重伤害：起重伤害的主要形式是重物撞击人体、起重吊物坠落、吊钩坠落。其伤害程度一般较重，轻则重伤，重则死亡。发生的主要原因是设备缺陷、操作失误、违章作业、无证上岗、未按规定定期检测、无零位保护、无过压、过流保护，违反行车等起重设备“十不吊”等规定。
4、灼烫：进行车、铣、刨、磨、钻等机械加工时会有温度很高的切屑飞溅，若防护不到位，崩溅到人体暴露部位会导致人员烫伤，如果人员不进行个人防护接触高温物体表面，会发生灼烫。
5、物体打击和高处坠落：高处作业时没有按要求使用安全带、设置安全防护网；使用登高梯子不当；没有安全防护设施或安全防护设施损坏，作业平台不牢固；高处作业时安全管理不到位（未执行安全许可或危险作业审批）；生产车间内坑、沟、池等无防护栏或无安全标志或工作环境照明不好容易发生高处坠落事故；货架上的物体摆放不当，钢材摆放不稳，在重力或其它外力的作用下产生运动，打击伤人。可能造成物体打击事故。

机械行业典型的机加工艺过程一般包括：材料下料、铸造、锻造、机械加工、焊接、热处理、涂装、装配等，生产过程中使用到的主要设备设施有车床、铣床、钻床、磨床、刨床、切割机、数控加工中心等机械设备和空压机、变配电、车辆运输等辅助系统。

㈥ 低压铸造和旋压铸造轮毂怎么区分

旋压铸造的轮毂和锻造的轮毂的区别：铸造轮毂技术相对简略 适宜批量生产且成本较低。锻造轮毂技术复杂 成本较高但性能非常好。

铸件在压力作用下结晶凝固，能得到充分地补缩，铸件组织致密。

提高了金属液的收得率，一般情况下不需要冒口，并且升液管中未凝同的金属可回流至坩埚，重复使用，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90%。

生产操作方便，劳动条件好，生产效率高，易实现机械化和自动化。

低压铸造可以采用砂型、金属型、石墨型等，充型过程既与金属型铸造和砂型铸造等重力铸造有区别，也不同于高压高速充型的压力铸造，具有如下优点：

1)纯净金属液充型，提高了铸件的纯净度。由于熔渣一般浮于金属液表面，而低压铸造由坩埚下部的金属液通过升液管实现充型，彻底避免了熔渣进入铸型型腔的可能性。

2)金属液充型平稳，减少或避免了金属液在充型时的翻腾、冲击、飞溅现象，从而减成少了氧化渣的形成。

3)铸件成型性好，金属液在压力作用下充型，可以提高金属液的流动性，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成型更为有利。

㈦ 轮毂怎么区分低压锻造和重力锻造

重力铸造

重力铸造主要是靠铝水自身的重力倾注到模具型腔中，流动中的压力就来自于铝水的自重本身，重力铸造属于最原始的铸造手端，技术含量较低，所以大多使用人工，工艺水平很难得到保证。

㈧ 压力铸造和低压铸造的工艺特点和应用范围有什么不同

主要区别是，工艺不同、特点不同、应用不同，具体如下：

一、工艺不同

1、压力铸造

压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。

2、低压铸造

低压铸造是将液态合金在压力作用下由下而上压入铸型型腔，并在压力作用下凝固获得铸件的铸造方法。

二、特点不同

1、压力铸造

优点：

①、生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。

②、铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。

③、压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简化制造工艺。

缺点：

①、压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压铸件通常不能进行热处理。

②、压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。

③、受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。

④、合金种类受限制，锌、镁、铜等有色合金。

2、低压铸造

优点：

①、纯净金属液充型，提高了铸件的纯净度。

②、金属液充型平稳，减少或避免了金属液在充型时的翻腾、冲击、飞溅现象，从而减成少了氧化渣的形成。

③、铸件成型性好，金属液在压力作用下充型，可以提高金属液的流动性，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成型更为有利。

④、铸件在压力作用下结晶凝固，能得到充分地补缩，铸件组织致密。

⑤、提高了金属液的收得率，一般情况下不需要冒口，并且升液管中未凝同的金属可回流至坩埚，重复使用，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90%。

缺点：

装备和模具投资较大；在生产铝合金铸件时，坩埚和升液管长期与金属液接触，易受侵蚀而报废，也会使金属液增铁而性能恶化。

三、应用不同

1、压力铸造

主要应用于大批量生产的非铁合金铸件。在压铸件产量中，占最大比重的是铝合金压铸件，为30%～50%，其次为锌合金压铸件，铜合金压铸件占1%～2%。应用压铸件最多的是汽车、拖拉机制造业，其次为仪表制造和电子仪器工业，再次为农业机械、国防工业、计算机、医疗器械等制造业。用压铸法生产的零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱箱体、发动机罩、仪表和照相机的壳体与支架、管接头、齿轮等。

2、低压铸造

低压铸造主要用于生产铝合金、镁合金件，如汽车工业的汽车轮毂、内燃发动机的气缸体、气缸盖、活塞、导弹外壳、叶轮、导风轮等形状复杂、质量要求高的铸件。当采用低压铸造生产铸钢时，如铸钢车轮，升液管需采用特种耐火材料。低压铸造也可应用于小型铜合金铸件，如管道装置接头，浴室中的旋塞龙头等，该技术在国外已实现工业化生产。

㈨ 反重力铸造的低压铸造

低压铸造是液体金属在压力（一般为气体压力） 作用下，完成充型及凝固过程而获得铸件的一种铸造 方法。由于作用的压力较低（一般为2070kPa）， 故称为低压铸造。
低压铸造可生产的铸型可使用砂型、金属型、 熔模壳型、石膏型、及石墨型等，可生产铝合金、铜 合金、铁合金等材质的铸件。 低压铸造分为5个阶段，合型、升液阶段、冲型阶段、凝固阶段、顶出。
低压铸造的工艺规范举此包括压力、增压速度、铸型预热温度、浇注温度，以及铸型的涂料等。旦戚
低压铸造的铸型有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型（如砂型、石墨型、陶瓷型和熔模型壳等）多用于单件小批量生产，生产中采用较多的是砂型，要求造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高。 1)浇注压力和速度便于调节，适于不同材料的铸型；模答陵
2)充型平稳，对铸型冲击小，可有效控制卷气和夹渣，防止合金氧化，有效克服铝合金针孔缺陷；
3)便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松；
4)铸件的表面质量受铸型材料影响较大；
5)一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，一般可达90%；
6)劳动条件好，设备简单，设备费用比压铸低，易实现机械化和自动化。

㈩ 谁知道低压铸造

低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。
特点
1.浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。
2.采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲埋衡刷，烂备提高了铸件的合格率。
3.铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、饥液毁表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。
4.省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。
5.劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。