铸造中缩松怎么办

⑴ 铸造疏松与缩松区别，和相应的解决办法！

缩松又名疏松。一人两名无区别。
缩松分：
1.晶间缩松：（宽凝固温度范围合金极易产生）办法：强化铸型冷却能力，改变凝固方式；
2.热节缩松：(宽和中等凝固范围在热节处产生）办法：在热节处放外冷铁、内冷铁或用悬浮浇注法。
3.移砂缩松：（凝固过程由于铁液凝固过程的体积变化型腔增大)办法：提高铸型的刚性；不产生石墨漂浮的前提下提高碳当量；不产生冷隔的情况下尽可能降低温度、加速浇注；正确设置补缩冒口；配料时注意磷的含量。

⑵ 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的可采用什么措施防止为什么铸件的缩孔比缩松容易防止

铸件的缩孔和缩松形成原因：铸件形成后，在最后凝固的区域由于没有得到液态金属或合金的补缩，收缩出现的集中孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。常分散在铸件壁厚的轴线区域、厚大部位、冒口根部和内浇口附近。防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金，在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。

2、按照定向凝固原则进行凝固，有效地控制熔炼过程。

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施，在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。

5、采取合理的熔炼工艺，减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。

铸件的缩孔比缩松容易防止的原因是：缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。

(2)铸造中缩松怎么办扩展阅读：

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇注方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

在浇注工艺生产中，应遵循高温出炉，低温浇注的原则。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔、缩松和夹渣等机床铸件缺陷，和造成人身伤害。

缩孔和缩松通常发生在铸件内部。由于缩孔、缩松的存在，将减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能。由于铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低。

⑶ 汽车飞轮铸造有缩松怎么解决

最直接的解决办法是在不影响使用的前提下加大缩松处的R角。
还有就是更改浇口位置，提高浇注温度。

⑷ 如何解决压铸件的缩孔缩松问题

产生的原因：压铸件在凝固过程中发生收缩，由于得不到金属液补偿或补偿不足而形成缩孔或缩松

消除的办法：

尝试1、降低压铸温度，减少压铸件收缩率
尝试2、提高增压压力，增强压实作用，提高压铸件致密性，必要时，可考虑真空压铸（模具型腔中负压与压室里面也是真空状态有所不同，前者受浇道系统开设的局限）
尝试3、改善浇道系统，防止内交口过早凝固，是压力更好传递，只是压铸件在压力状态下凝固或补缩
尝试4、加强对压铸件厚、大部委的冷却
尝试5、改善铸件结构设计

富来压铸机 周伟

⑸ 缩孔和缩松的防止方法都有哪些

1、选择合适的合金成分

在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。例如，对于灰铸铁及球墨铸铁，力求将化学成分选定在共晶点附近，以利于减小或消除铸件的缩孔和缩松。

2、有效地控制熔炼过程，采用冶金性能良好的液态合金。

铸型刚度因造型的紧实率及铸型种类的不同而异，应根据铸件的技术要求及实际生产情况合理地选择铸型，在可能的情况下，增加铸型刚度，改善铸型的散热条件。

3、铸造工艺合理的铸造工艺

合理地采取浇注系统的引入位置及浇注工艺，综合利用冒口、冷铁和补贴，以及在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。

4、采取合理的熔炼工艺

减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。将铸型置于压力罐中，浇注后迅速关闭浇注孔，使铸件在压力下凝固，消除显微缩松合理改进铸件结构。

5、铸件结构

合理改进铸件结构，力求壁厚均匀，减小热节或使铸件壁厚变化有利于顺序凝固。

⑹ 墨铸铁出现缩松缩空是什么原因，有什么好的办法预防

球墨铸铁出现缩孔、缩松的原因:1、因为球化处理导致的铁液的过冷度加大；2、在收缩之前膨胀量过大脊贺；3.型壁的樱键派移动；通常铸造厂的预防措施:1、让球墨铸铁得到充分的孕育，增加石墨核心球的数量；2、在能够保证球化的前提下，适当的减少其中的残留镁量；3、铸型的刚度要好，这样才能使大件自补缩，小件强补缩亮腊；等。想要做球墨铸铁件的可以去合肥权盛机械铸造厂，旗下目前拥有消失模生产线5条，年产铸钢件7000吨，铸铁件5000吨。优惠政策：模具费用退还，运费满减等，资质认证：IS09001-环境证书，质量资质，探伤仪器，加工设备。希望可以帮助到大家!（望采纳）

⑺ 铸件为什么会产生缩孔缩松的缺陷如何防止或减少它们的危害

因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。

已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。

防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金；

2、按照定向凝固原则进行凝固；

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

(7)铸造中缩松怎么办扩展阅读

影响缩孔与缩松的因素

1、金属性质

金属熔体的液态体收缩系数和液态及凝固的收缩率越大，缩孔和缩松的容积越大。而金属的固态收缩系数越大，缩孔及缩松的容积越小，其形成的趋势也越小。

2、铸型条件

铸型的激冷能力越强，缩孔及缩松的容积越小。因为铸型的激冷能力强，易造成浇注与凝固几乎同时进行的条件，使金属收缩在较大程度上被后注金属液所填充，实际发生收缩的液态金属量减少。

3、浇注条件

浇注温度越高，金属的液态收缩越大，缩孔的容积越大。但是，在具有冒口的条件下，高的浇注温度有助于提高冒口的补缩能力而减小缩孔的容积。浇注速度越缓慢，浇注时问越长，缩孔容积越小。

4、铸件尺寸

铸件壁厚尺寸越大，形成缩孔和缩松的趋势越大。因为在铸件表层凝固后，厚壁铸件内部的金属液温度很高，液态收缩量很大，导致缩孔及缩松的容积较大。

5、补缩压力

在凝固过程中施加补缩压力，可有效减小缩孔及缩松形成的趋势。

⑻ 在铸造生产中,为了防止缩孔和缩松通常要采取些什么工艺措施

楼上正解 其实有很多种工艺措施 但是归根结底就是保证铸件在凝固时要有凝固顺序
1.是保证模温和料温在合理的工艺范围内，温度过高或过低都会影响温度梯度 从而影响凝固的先后顺序。
2在铸造前保证金属液得到有效的精炼除气，并且金属液也有一定的保质期，存放时间过长对金属液质量也有影响，如铝液容易吸氢等。
3 在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位无法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。
4 其他的如开设暗冒口，放冷铁，涂抹激冷涂料等等。
铸造是一门实践性很强的学问，楼主要想深入了解铸造，就必须多下基层了解。

⑼ 铸件中产生缩孔缩松的主要原因是什么如何控制或减少缩孔缩松为什么灰铸铁不容易产

1、铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因 由于铸件断面过厚，造成补缩不良形成缩孔。铸件壁厚不均匀，在壁厚部分热节处产生缩孔或缩松。 由于铸孔直径太小形成铸孔的砂芯被高温金属液加热后，长期处于高温状态，降低了铸孔表面金属的凝固速度，同时，砂芯为气体或大气压提供了信道，导致了孔壁产生缩孔和绣松。 铸件的凹角圆角半径太小，使尖角处型砂传热能力降低，凹角处凝固速度下降，同时由于尖角处型砂受热作用强，发气压力大，析出的气体可向未凝固的金属液渗入，导判悄致铸件产生气缩孔。 2、熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因 液体金属的含气量太高，导致在铸件冷却过程中以气泡形运肢式析出，阻止邻近的液体金属向该处流动进行补缩，产生缩孔或缩松。 当灰铸铁碳当量太低时，将使铁水凝固时共晶石墨析出量减少，降低了石墨化膨胀的作用，使凝固收缩增加，同时也降低铁水的流动性。认而降低铁水的自补缩能力，使铸件容易产生缩孔或缩松。 当铁水含磷量或含硫量偏高时，磷是扩大凝固温度范围的元素，同时形成大量的低熔点磷共晶，凝固时减少了补缩能力。硫是阻碍石墨化的元素，硫还能降低铁水的流动性。同时，铁水氧化严重，也降低液体金属的流动性，使铸件产生缩孔或缩松。 孕育铸铁或球墨铸铁在浇注前用硅铁等孕育剂进行孕育处理时，如果孕育不良，将导致铁水凝固时析出大量的渗碳体，从而使凝固收缩增加，产生缩孔或缩松。 3、工艺设计的原因工艺设计的原因工艺设计的原因工艺设计的原因 （1）浇注系统设计不合理 浇注系统设计与铸件的凝固原则相矛盾时，可能会导致铸件产生缩孔或缩松。主要表现为浇注位置不合适，不利于顺序凝固，内浇口的位置及尺寸不正确。对于灰铸铁和球墨铸铁，如果将内浇口开在铸件厚壁处，同时内浇口尺寸较厚，浇注后，内浇口则长时间处于液体状态。在铁水凝固发生石墨化膨胀的作用下，铁水会经内浇口倒流回直浇道，从而使铸件产生缩孔和缩松。 （2）冒口设计不合理 冒口位置、数量、尺寸及冒口颈尺寸未能促进铸件顺序凝固，都可能导致铸件产生缩孔和缩松。如果在暗冒口顶部未放置出气冒口，或冷铁使用不当，也会导致铸件产生缩孔和缩松。 （3）型砂、芯砂方面的原因 型砂（芯砂）的耐火度及高温强度太低，热变形量太大。当在金属液的静压力或石墨化膨胀力的作用下，型壁或芯壁会产生移动。使铸件实际需要的补缩量增加或在膨胀部位出现新的热节，导致铸件产生缩孔和缩松。这种现象对大中型铸件是很敏感的。另外，如果型砂中水分含量太高，将使型壁表面的干燥层厚度减少和水分凝聚区的水分增加，范围扩大，旁冲世从而使型壁的移动能力增加，导致缩孔及缩松的产生。 （4）浇注方面的原因 浇注温度太高，使液态金属的液态收缩量增加；太低时，又会降低冒口的补缩能力，特别是采用底注式浇注系统时更明显，铸件往往在下部产生缩孔和缩松。当冒口没有浇满或对大中型铸件没有用金属液对明冒口进行补浇时，这将降低冒口的补缩能力，引起铸件产生缩孔或缩松。 铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征 铸件形成后，在最后凝固部位，由于收缩出现的集中孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。缩孔和缩松通常发生在铸件内部。 由于缩孔、缩松的存在，将减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能。由于铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低；加工后铸件表面的粗糙度提高。所以，缩孔和缩松是铸件的主要缺陷之一，应予以防止。 金属在凝固过程中，当液态收缩与凝固收缩之和大于固态收缩时，就有可能在铸件内部留下孔洞。由于金属性质和凝固条件的不同引起的缩孔、缩松类缺陷。

⑽ 铸造缺陷的缩松

铸件内部形成不规则的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞称为缩松；防止方法 ：1、 改进铸件结构，尽可能减少热节2、 合理设计浇冒口系统，形成顺序凝固3、 选择适当的浇铸温度4、 改进熔练工艺，减少含气量与氧化物 5、 保证浇铸量，合理补缩
大型铸件最大的问题就是会出现铸件缩松缺陷，其方法有以下几种，解决铸件缩松缺陷的最根本方法就是着眼于“热平衡”。其方法主要有以下几点。
其一、改变大型铸件内浇道的位置。
其二、合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使最早进入厚壁处的金属液率先凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。
其三、在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行快速凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。