A. 硅溶胶精密铸造行壳脱蜡后可以看到面层的裂纹怎么解决
你说的不详细，很难给你确切的答案。比如有几个问题点你没有说到，所有的型壳面层都裂还是个别产品？某个产品的话，有没有规律性？比如某个阶段有裂纹，某个阶段裂纹消失了。裂纹能裂到第几层？
有很多环节会影响到面层裂纹，裂纹主要是蜡膨胀导致的裂纹：
制壳温度控制
干燥过快（你说的是脱蜡后的，和这个原因可能性不大）
产品结构有关。（厚薄差别大，环装等）
浆液配比不合理或变质等。（所有产品都有裂纹的话，这个原因的可能性比较大）
脱蜡炉升温慢。（5和6是很多铸造工厂不关注的。）
脱蜡后放气速度过快。
还有其他一些原因，比如材料问题等。
B. 不锈钢铸件出现裂纹，该如何解决
对于水轮机关键部分大部分采用不锈钢铸件，如ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr16Ni5Mo等。这类材质铸造性能较差，流动性差，体收缩和线收缩较大，热应力大，容易产生裂纹。一旦铸件产生裂纹，不仅返修工作量大，严重的还可能报废，造成重大的经济损失。铸件裂纹的产生因素主要是铸件结构、铸造工艺等，生产中一般采用以下措施来加以预防：
1、铸件结构
铸造时要全面考虑铸件的结构、形状、大型、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素，选择适当的工艺参数，防止缩孔缩松等铸造缺陷。铸件的浇冒口系统设计要合理，若要采用冷铁等工艺措施，其安放的部位要合理，既要保证铸件内部组织的致密性，又要尽量避免应力集中的情况产生。
2、冶炼
冶炼过程中，尽量降低P、S等有害元素的含量，降低N、H、O等气体和夹杂物含量。通过采用低磷钢中间合金，可以起到很好的效果。
3、保温
通过适当延长铸件在砂型中的保温时间，主要是控制开箱温度低于70℃，保证铸件在砂型中充分完成液态和固态收缩，避免外力因素造成应力集中的情况发生。
4、落砂
在铸件落砂清理过程中，严禁打箱时向砂型和铸件浇水，严禁采用撞箱等较强外力冲击方式落砂，避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。
5、切割冒口
根据铸件条件选择适当的热割浇冒口工艺方式，保证热割起始温度不低于300℃。操作时，气割枪和吹氧管采用振动切割。重要件气割后及时用石棉布盖住隔口或进炉热处理。对于上冠及轴流式叶片一类结构复杂、工艺上采取特殊措施的铸件，采用二次热割。
6、预热
在对不锈钢铸件进行缺陷处理时，要坚持预热原则。在吹、焊工序处理时，工件要预热至108℃以上方可操作。若发现较大的裂纹缺陷，应先进行去应力退火，再进行处理。
7、增加退火
对重大不锈钢铸件增加一次最终消除应力退火工序，严格控制保温时间和出炉温度。其目的是减少生产过程中产生新的应力集中，更加彻底地消除铸件内应力，防止裂纹产生。
C. 精密铸造出现的零件出现渗铁严重，模壳脱蜡后就出现裂缝是什么原因
原因很多：
1、模壳的面层与第二层的衔接有问题，可能是砂的问题；
2、模壳材料的匹配问题；
3、面层浆料的粘度过高或沥浆时间过长；
4、脱蜡升压时间过长，压力较低；
5、蜡的熔点过高；
6、焙烧时，模壳热膨胀系数配合有问题；
7、制壳时，某些部位没有涂到位；
D. 精密铸造模壳焙烧后杯口断裂是怎么回事
浇口杯在制壳时边沿厚度不均匀，有时候参差不齐，而且在修整后会出现毛边，这些都是焙烧时产生裂纹源的原因。
耐火材料膨胀系数不一致，特别容易产生裂纹，所以，解决的根本方法是消除裂纹源，也就是制壳时保证浇口杯处厚度一致，清理浇口杯时进行封浆，基本可以解决大多数问题。还有就是改变浇口杯形式，这个是要多出一部分成本的。