铸造工艺图的特殊要求是什么

『壹』 如何绘制铸造工艺设计图

其实主要是看懂图纸，不过现在一般都有三维模型，另外就是分型方案，到底打算怎么干?砂芯设计，基本就是这些，其余的浇注系统啥的，有的时候工人也能开。

『贰』 铸造件通用技术要求是什么

一、材质方面的要求。主要有硬度、抗拉强度、、延伸率、冲击韧性。

二、尺寸精度和形位精度。不同的铸件有不同要求，采用不同的尺寸和几何公差标准和不同的公差等级。

三、根据使用要求，对铸件的其它缺陷规定验收要求。如气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹等。

将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件叫铸造件。

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铸造件的设计要求：

1、满足强度和刚度要求。对受力很大的箱体零件，满足强度是一个重要问题；但对于大多数箱体，评定性能的主要指标是刚度，因为箱体的刚度不仅影响传动零件的正常工作，而且还影响部件的工作精度。铸造件快易优自动化选型有收录。

2、散热性能和热变形问题。箱体内零件摩擦发热使润滑油粘度变化，影响其润滑性能；温度升高使箱体产生热变形，尤其是温度不均匀分布的热变形和热应力，对箱体的精度和强度有很大的影响。

3、结构设计合理。如支点的安排、筋的布置、开孔位置和连接结构的设计等均要有利于提高箱体的强度和刚度。

4、工艺性好。包括毛坯制造、机械加工及热处理、装配调整、安装固定、吊装运输、维护修理等各方面的工艺性。

参考资料来源：网络—铸造件

『叁』 何为铸造工艺图砂型铸造工艺图包括哪些内容

铸造工艺图是在原设计蓝图上修改的用于制作铸造模型和造型参考的专用图纸。砂型铸造工艺图包括：分型线、分模线、（或分型、分模线），分型负数，机械加工余量、不铸出的孔和槽，工艺补正量，冒口，浇注系统（浇口、浇道），补贴，出气孔，砂芯编号，芯头斜度与芯头间隙，捣砂方向、出气方向、紧固方向，芯撑，模样活块，拉筋、收缩筋，冷铁，工艺夹头及反变形量等。

『肆』 对铸造模具零件的结构工艺性有哪些要求

在生产中，对模具零件的结构工艺性，大致有以下几点要求：所设计的模具零件，应便于达到零件图上所要求的加工质量，即零件的结构，应能保证加工时比较容易，工作量尽量要小。铸造模具零件应便于采用高生产率的加工方法，如零件加工表面形状分布应合理，尽量采用标准化、规格化。零件的设计应有利于减少零件的加工工作量，即应尽量减少加工表面，以减少工作量和刀具、电极、材料的消耗。零件的材料应充分考虑易于加工。在尽可能的情况下，留有退刀位置。零件设孔时，应减少钻孔深度。尽可能使孔的深度不大于或等于孔径的5倍以上。零件的结构有利于缩短加工过程中的辅助时间，如在零件加工时，应便于定位和装夹。零件在加工时应具有良好的刚性。有些零件为增加刚性，最好应为梯轴结构，如冲圆孔凸模、细小的型芯，直径大小应相差不大，且直径应向一个方向依次递减或增大。零件的结构应考虑到加工时安全性。设计者在设计铸造模具零件及衡量其结构工艺性时，必须全面地考虑整个零件零件可能的制造过程。在满足结构工艺性的同时，还应注意节约原材料，应在不影响使用性能的条件下，以廉价的材料和适当的毛坯制造方法来制造加工各种零件，以降低制造成本。

『伍』 一幅完整的铸造工艺图应包含哪些主要内容

铸造工艺图，又叫红蓝工艺图。她是在零件图上以规定的红、蓝等色符号表示铸造工艺内容所得到的，（如果是学生的话，我可以帮你，加公式q的平方=44361.6882）

图形，是铸造行业所特有的一种图样。其主要内容包括：浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）。铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。

『陆』 铸造工艺设计的依据是什么

设计者应掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的生产条件，这些是铸造工艺设计的基本依据，同时应具有一定的生产和设计经验，并了解铸造先进生产技术。

1.生产任务

（1）铸造零件图纸：应认真审查图纸、零件的结构是否适合铸造工艺性，如需修改，应与图纸提供者研究并取得一致意见后修改。

（2）零件技术要求：应满足金属牌号、金相组织、机械兆察性能、尺寸偏差等要求。

（3）产品数量和生产早猜正期限：大批量产品应采用先进技术，生产期限要求紧的产品艺装备尽可能简单。

2.生产条件

（1）设备能力：起重机吨位、熔炉形式、造型机种类、热处理能陆悔力、厂房高度、机械化程度、地坑尺寸等。

（2）车间原材料的应用和供应情况。

（3）工人技术水平和生产经验。

（4）模具等工艺装备、车间的加工能力等。

3.生产经济性

了解各种原材料价格、金属液成本、工时费用等，掌握生产工艺的经济性。

『柒』 铸造工艺流程

砂型铸造的主要流程有：

1. 模具生产部分：按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作模板。

2.混砂阶段：按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形成铸件的形腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。

4.熔炼阶段：按照所需要的金属成份配好化学成份，选择合适的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）

5.浇注阶段：把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比较大，要特种注意。

6.清理阶段：浇注后等融熔金属凝固后，把型砂清除掉，打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。

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总体概述

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。

粘土湿砂

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。

粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。

粘土干砂型制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。

『捌』 铸造铸钢件时有什么要求

铸钢件是用铸钢制作的零件，与铸铁性能相似，但比铸铁强度好。铸钢件在铸造过程中易出现气孔缺陷、角度定位不准确等缺点，在长期使用中就有可能出现机壳断裂的现象。

铸钢件清理注意事项及其要求：铸钢件在未完全凝固前，不能搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2-3小时后进行清件。

铸钢件造型工艺的基本原则：质量要求高的面或主要加工面应放在下面；大平面应放在下面；薄壁部分应放在下面；厚大部分应放在上面；应尽量减少砂芯的数量；应尽量采用平直的分型面。铸钢件造型工艺的基本要求：木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。

（一）工作流程：清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收

（二）操作方法及质量标准：1、准备工作

按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。2、正常操作：（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。（3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。（4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。（5）打磨完毕，进行验收，准备热处理。

『玖』 铸造工艺图

1．一般程序
1）根据产品图及技术条件、产品的批量及需用日期，结合工厂实际条件选择铸造方法。
2）分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结构改进意见和确定铸件凝固原则。
3）标出浇注位置和分型面。
4）绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。
5）标出与分型面垂直壁的起模斜度。
6）绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、芯头间隙、压紧环和防压环、积砂槽，标出有关
尺寸和砂芯负数，必要时设计芯骨形状、尺寸和吃砂量。
7）画出分盒面，填砂（射砂）方向，砂芯出气方向，起吊方向等符号。
8）绘出浇注系统、冒口的位置、形状、尺寸和数量，同铸试样的形状、位置和尺寸。
9）冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量，固定组合方法及冷铁留缝大小等。
10）模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状、非加工壁厚的负余量，
工艺补正量的加设位置和尺寸等。
11）大型铸件的吊柄，某些零件上所加的机械加工用夹头或加工基准台面等。此外，有的铸造工艺
图尚需说明：浇注要求，压铁重，冒口切割残留量，冷却保温处理方式，拉筋处理要求，退火要求等。
2．注意事项
1）凡是能在某一视图或剖视图上表示清楚即可的工艺内容，不必在每个视图上都反应出所有工艺
符号，以免符号遍布图纸、相互重叠。
2）加工余量的尺寸，如果顶面、内孔和底、侧面数值相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背面的“模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。
3）相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上可不标注，只写在技术条件中。
4）砂芯边界线，如果和零件线或加工余量线、冷铁线等重合时，则可省去砂芯边界线。
5）在剖面图中，砂芯线和加工余量线的相互关系处理上，不同工厂有不同做法。
6）单件小批产品，甚至在某些成批生产的工厂中，铸造工艺图是在产品图上绘制的，直接用于指导生产。
7）所标注的各种工艺尺寸或数据，不要盖住产品图上的数据，应方便工人操作，符合工厂的实际条件。

『拾』 砂型铸造对铸件结构设计有什么要求

砂型铸造对铸件结构设计有什么要求
答:砂型造型铸件设计，不仅要考虑工作功能和力学性能的要求，还必须考虑合金铸造性能、铸造工艺对铸件结构的要求。铸件结构设计是否合理，对铸件质量、生产率和制造成本都有很大影响。铸件的结构，假如不能满意合金铸造性能的要求，将可能产生浇不到、冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷。
流动性好的合金，充型能力强，铸造时就不易产生浇不到、冷隔等缺陷，而且能铸出铸件的最小壁厚也小。不同的合金，在一定的铸造条件下能铸出的最小壁厚也不同。设计铸件的壁厚时，一定要大寸:该合金的“最小答应壁厚”，以保证铸件质量。铸件的“最小允许壁厚“主要取决于合金种类、铸造方法和铸件的大小等。表5-1为铸件最小允许壁厚值。但是，铸件壁也不宜太厚。厚壁铸件晶粒粗大，组织疏松，易产生缩孔和缩松，力学性能下降。铸件艰载能力并不是随截面积增大成比例地增加。设计过厚的铸件壁，将会造成金属浪费。为了提高铸件承载能力而不增加壁厚，铸件的结构设计应选用合理的截面形状。
此外，铸件内部的筋或壁，散热条件比外壁差，冷却速度慢。为防止内壁的晶粒变粗和产生内应力，一般内壁的厚度应小于外壁。表5-2为铸铁件外壁、内壁和加强筋的最大临界壁厚。铸件各部分壁厚若相差过大，厚壁处会产生金属局部积聚形成热节，凝固收缩时在热节处易形成缩孔、缩松等缺陷。此外，各部分冷却速度不同，易形成热应力，致使铸件薄壁与厚壁连接处产生裂纹。因此在设计铸件时，应尽可能使壁厚均匀，以防止上述缺陷产生。
检查铸件壁厚是否均匀时，应将铸件的加工余量考虑在内。如果零件图上各处壁厚是均匀的，加上加工余量后，加工面上的铸造厚度将增加，铸件热节却很大。