铁豆铸造怎么样

A. 铸件表面缺陷都有哪些

1. 变色：
特征铸件表面呈暗亮不同。
危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格
检验：目测或配合仪器
原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。

2. 流纹（流痕、花纹）：
特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。
对策：
 提高模温  提高料温  增加溢流槽  增加射出速度  主要离型剂的使用  必要时改变流道系统

3. 凹陷（缩陷）：
特征：压铸件面凹陷。
危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否
检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
对策：
注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。 注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小

4. 气泡
特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡
危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理
检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。

5. 拉模（机械性拉伤）
特征：脱模时在铸件表面的痕迹。
危害：
拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
对策：
修正模具，保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）
特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。
危害：与机械拉伤相似
检验: 与机械拉伤相同
原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。
对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。

7. 冷隔（点）
特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
危害：
轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理
检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。
对策：
增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置

8. 裂痕（裂纹）
特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向
危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理
检验：目测、金相检验或探伤检验
原因：
过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。
对策：
压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 降低缺陷区域模具温度； 优化模具排气效果； 保持料液干净。
9. 网状毛刺及印痕
特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。
危害：不影响产品使用，但增加清理工作量
原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。
对策：
消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
10. 冲蚀
特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
对策：
降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统

B. 消失模结疤是如何形成的

看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法
碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。原因如下:

图1
1.1 负压不够
A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷
(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。

图2
(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。

图3
(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。
1.2 浇注过程引起负压不够
(1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。形成碳缺陷。
解决方法: 浇口杯底部用泥条隔离塑料薄膜,避免烫破塑料薄膜。
(2)浇注时浇包没有对准浇口杯,使铁液洒到浇口杯外,因散砂厚度不够,铁液烫破塑料薄膜,使箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法:增加散砂厚度,铁液对准浇口杯浇注。
(3)浇注速度慢或断流时,大量空气进入型腔,使塑料泡沫液化物氧化,产生大量气体,负压抽出流量赶不上塑料泡沫气体产生的量,使多余气化物占据了铁液位置,形成碳缺陷。
解决方法:浇注时,铁液应始终充满浇口杯。(或直浇道)
1.3 铁液碳含量过高
解决方法:降低碳当量。
1.4 白模密度过大
为了追求白模表面质量,忽识了白模密度控制。
解决方法:控制预发密度及烘干工艺。
1.5 涂料透气性差
解决方法:更换涂料配方或使用(三门峡阳光)商品涂料。
2 冷隔缺陷的产生原理和解决方法
冷隔,就是铁液温度低造成的,导致铸件打压漏气,表面质量差。造成铁液温度低有以下三个方面。
2.1 铁液温度没浇注前温度已经低了
铸件表现为:铸件大面积冷隔。
解决方法:提高浇注温度。
2.2 浇注操作不合理,导致铁液在铸件上降温太快
(1)浇注流速慢:刚开始浇注时流进的铁液,要熔化浇道部分,损失大量的热量!这股凉铁液流到铸件任何部位都是冷隔。

图4
解决方法:在不反喷的情况下,加快浇注速度。
(2)浇注时断流:铁液断流后,先浇注铁液降温,后浇注铁液如果不能和原铁液熔融,就会出现冷隔。

图5
解决方法:避免断流。
(3)反喷引起:由于黄模没有烘干或白模密度太大或涂料透气性差,浇注时出现反喷,影响浇注工正常浇注,致使铁液流速小或断流,出现铸件冷隔。

图6
解决方法:增加黄模烘干时间;降低白模密度;增加涂料透气性。
2.3 浇注系统设计不合理
内浇道引入位置不合理,使铁液流道太长,铸件出现冷隔。
解决方法:正确设计浇注系统,并加设冷铁液储存包。
3 皱皮缺陷的产生原理和解决方法
皱皮的产生是两股及多股铁液对接熔融不良造成(又叫对火),严重时有空洞出现。铸件打压漏气。

图7

图8
A. 浇注速度过快,铁液飞溅卷起泡沫塑料,形成碳渣影响铁液熔融。
解决方法:控制浇注速度。适当阻流。增大负压解决皱皮缺陷不合适。
B. 铁液温度低, 两股铁液对接熔融不良,
解决方法:增加浇注温度
皱皮和冷隔的共同处:是温度低时缺陷一样,区别是:温度高时冷隔没了但皱皮存在。
4 铸件表面多肉缺陷的原理及解决方法
消失模铸件表面光滑平整,是客户和铸造厂家共同的愿望。如果工艺控制不当或生产管理失控,就会出现表面如癞蛤蟆皮状丘疹。针刺。如蚊虫叮咬包状等铸件表面多肉缺陷。即影响外观质量,又增加了打磨工作量。
4.1 丘疹状缺陷
丘疹状缺陷是由于白模或黄模在烘干过程中温度失控引起三次发泡。特征是:铸件表面呈珠粒样均匀凸起,象癞蛤蟆皮样丘疹,凸起面积大并密集,凸起上部光滑无刺,如果是壳体类铸件,凸起部分在外表面。
解决办法:控制烘房温度,避免局部过热。
4.2 针刺缺陷
针刺缺陷是由于负压过高引起,遍布铸件表面, 如果是壳体类铸件,凸起部分内外表面均匀分布,凸起上部有刺状。
解决办法:控制负压。

图9
4.3 包状缺陷

图10
包状缺陷是涂料进烘房后湿热过大起泡形成,铸件表面如蚊子叮咬人后起的包,铸件内外可见。
解决办法:待黄模表面涂层水份少时,再关闭烘房门加热。
4.4 垃圾状缺陷
垃圾状缺陷是由于白模在打磨飞边毛刺时,所产生的泡沫垃圾由于静电原因吸附于白模上,在浸涂时,白模遇水释放塑料泡沫垃圾,并混于涂料上层,塑料泡沫垃圾少时,铸件上不明显,积累的多时,就影响到铸件外观。其特征是:泡沫垃圾堆积到一定区域,伴有整个珠粒形状铁豆。
解决方法:a过滤涂料;b涂挂前用气吹掉白膜上面泡沫垃圾。
4.5 涂料引起表面缺陷
涂料发酵引起黄模表面起泡,铸件表面有丘疹状缺陷,和三次发泡丘疹状区别是:起泡不密集。(加入图片)
解决方法:a当班涂料当班用完。b更换涂料配方或使用三门峡阳光涂料。
5 进渣缺陷的原理和解决方法
进渣(泡沫塑料碳渣见皱皮),有以下几种:炉渣(耐火骨料和熔渣)。覆盖剂渣。涂料渣。泥条等。
5.1 熔炼工序产生进渣
A. 中频炉垃圾含金属锈皮及耐火材料熔渣和骨料渣,铸件上形状为不规则渣孔,熔渣呈黑色,骨料渣呈白色。

图11

图12
B. 浇包耐火材料的热熔物(熔渣也有叫糖渣),铸件表面呈现黑色渣。

图13
C. 覆盖剂渣是用珍珠岩做覆盖剂或除渣剂,遇热膨胀,落在浇包上口或铁液表面,随铁液进入型腔内,铸件表面呈白色球状渣孔
解决方法:(1)使用档渣棉挡渣,(2)使用茶壶包隔离渣,(3) 浇包上部使用压缩气吹干净后再浇注。(4)浇注时用小铁棍在包口拨渣。(5)炉内和包内使用高效除渣剂除渣。(6)使用陶瓷过滤片或纤维过滤网隔离渣。(7)浇注系统设计聚渣包聚渣。(8)使用茶壶包时,每包浇注前,先把包口渣打干净或先倒出少量铁液,使渣随铁液流出。
5.2 涂料(或泥条) 渣
A. 由局部塌箱损坏涂料层导致涂料上浮
解决方法:见局部塌箱
B. 由于空心直浇道内径热胶粘接不牢进涂造成,
解决方法:严格白模组模工艺。
C. 塑料泡沫浇口杯涂料层被铁液冲破随铁液进入型腔。
解决方法:塑料泡沫浇口杯比白模多涂刷2—3次,或使用耐火陶瓷浇口杯。

图14
特点:涂料渣外形呈薄壁状,颜色呈灰黑色。
D. 泥条进入是由于封浇口杯用泥条悬于直浇道口内,被铁液冲入型腔,渣孔形状呈泥条状,颜色呈灰黑色。
解决方法:放浇口杯后,清理悬于直浇道内口的泥条。

C. 熔模精密铸造技术问答的目录

1.1 什么叫熔模精密铸造?
1.2 熔模精铸生产工艺流程怎样?
1.3 熔模精铸的生产方式怎样?
1.4 熔模精密铸造常用的碳钢及合金钢的力学性能如何?
1.5 用水玻璃作黏结剂，石英砂粉作耐火材料的熔模型壳可铸造哪些铸件?
1.6 熔模精铸的经济性怎样?
1.7 筹建熔模精铸车间(或工厂)应考虑哪些问题?
1.8 熔模精铸存在哪些问题? 2.1 熔模铸件工艺设计通常包括哪几项内容?
2.2 对熔模精铸件的结构有哪些要求?
2.3 什么叫工艺筋?什么叫工艺孔?
2.4 什么叫铸造工艺图?应表示出哪些工艺参数?
2.5 什么叫铸件图?怎样绘制铸件图?
2.6 什么是分型面?如何选择和确定分型面?
2.7 什么是基准面?如何确定基准面?
2.8 铸件的转角处为什么要做圆角?如何确定?
2.9 什么叫铸造斜度?怎样确定铸造斜度?
2.10 为什么铸件要留有一定的机械加工余量?
2.11 熔模精密铸造中各种黑色合金铸造收缩率是多少?
2.12 ZG15～55的总收缩率是多少?
2.13 如何估算精铸件质量?
2.14 对浇注系统有哪些基本要求?
2.15 浇注系统有哪几种类型?各有何特点?
2.16 浇口杯的作用是什么?哪种形式最好?
2.17 从补缩角度来看，顶注与底注式浇注系统各有什么特点?
2.18 直浇口的作用是什么?设计时应注意哪些问题?
2.19 横浇口的作用是什么?哪种形式最好?
2.20 为什么说内浇口设计是熔模精铸浇、冒口设计中最主要的环节?
2.21 什么叫顺序凝固和同时凝固?怎样根据铸件情况选择凝固原则?
2.22 什么叫铸件的热节?如何求铸件上热节圆直径?
2.23 选择内浇口位置时，应考虑哪些问题?
2.24 确定内浇口数量时应注意哪些问题?
2.25 内浇口的截面形状有哪些?如何选取?
2.26 内浇口的截面尺寸如何确定?
2.27 如何用当量热节法计算内浇口截面尺寸?
2.28 什么是凝固区?凝固区宽度对铸件质量有什么关系?
2.29 浇注完毕后，金属液的收缩对铸件质量有何影响?
2.30 冒口在熔模精铸工艺中有哪些作用?
2.31 冒口必须满足哪些条件?
2.32 怎样才能保证冒口的凝固时间比铸件的凝固时间长?
2.33 要对铸件充分补缩，是否只要冒口足够大就行了?
2.34 冒口最好采用什么样的形体?
2.35 什么叫补贴?
2.36 熔模铸造上如何运用内冷铁?
2.37 铸件上有些朝上的凸出部位(图2.17)在浇注时不论是快浇还是慢浇总是 浇不满，如何解决?
2.38 怎样确定套筒类铸件的浇冒口系统?
2.39 怎样确定圆环类铸件的浇冒口系统?
2.40 怎样确定框架板条类铸件的浇冒口系统?
2.41 怎样确定轮盘类铸件的浇冒口系统?
2.42 怎样确定叶轮类铸件的浇冒口系统?
2.43 怎样确定壳体类铸件的浇冒口系统?
2.44 某厂生产ZG25阀体(各种大小阀体)，将内浇口开设在没有法兰边部位结果废品率很高，且阀体易漏水，为什么?怎么纠正?
2.45 套筒(不同大小尺寸，图2.29)，ZG35，同一大小套筒浇注系统每组二件，侧立二侧放，内浇口侧进；每组4件侧立二侧放，内浇口顶进开裂废品率很高，每组不同尺寸大小套放，立置，内浇口顶进开裂 较少，为什么?
2.46 空压机气阀(图2.30)下阀座，ZG45，净重0?7kg，型壳温度600～650℃，浇注温度1600℃，浇注时间7s，保温时间≥120min，结果铸件出现裂纹情况很严重，上方有时下方没有，下方有时上方没有，何故?
2.47 图2.31所示铸件的窄槽很难铸出，如何解决?
2.48 图2.33所示的自行车五通零件，壁很薄，在其底部开了两个10的内浇 口，直浇口断面为35mm×35mm，长为320mm，焊四面三层共12只，浇不足的废品很多，如何解决?
2.49 浇注18.8型不锈钢铸件时在铸造工艺上要注意什么?
2.50 什么是熔模铸造过滤技术? 3.1 对压型的结构有哪些要求?
3.2 什么是收缩?怎样确定压型型腔尺寸的总收缩率?
3.3 压型型腔尺寸如何确定?
3.4 怎样确定压型尺寸精度和表面粗糙度?
3.5 熔模精铸常用的压型有哪些类型?
3.6 怎样制作和维护钢质压型?
3.7 低熔点合金压型常用配制方法有哪些?
3.8 怎样制作和维护低熔点合金压型?
3.9 怎样制作塑料压型?
3.10 用于制作石膏压型的石膏有什么特性?
3.11 如何制作石膏压型？
3.12 石膏压型使用时应注意哪些问题?
3.13 怎样设计自动压蜡机压型?
3.14 形成铸件复杂内腔的方法有哪些?
3.15 怎样制作钢质型芯?
3.16 怎样制作可溶性型芯?
3.17 试制水轮机叶片时，用了七片尿素型芯，在溶芯时其中六片很快就溶掉了，另一片在水中浸了一天一夜，不仅不溶反而将蜡模都胀破了何故?
3.18 怎样制作陶瓷型芯?
3.19 怎样制作水玻璃型芯?
3.20 不采用尿素型芯和陶瓷型芯，如何用一般工艺浇注多孔类铸件?
3.21 向上半型具有凸出部位的压型压制熔模时，凸出部位总是轮廓不清应如何消除(图3.5)?
3.22 图3.6的叶片铸件，上下曲面都不加工，但蜡模在冷却时厚大部分总是往下缩陷，如何解决?
3.23 许多结构类似图3.8的压型，压制出来的熔模端面总是凹的或是破的怎样解决?
3.24 防止蜡模的开挡变形，除了使用嵌块和拉筋以外是否还有其他办法? 4.1 对模料原材料有哪些基本要求?
4.2 石蜡.硬脂酸模料主要性能怎样?
4.3 为什么要提出代用硬脂酸问题?主要有哪些代用材料?
4.4 石蜡.硬脂酸模料熔化时，为什么采用隔水加热法而不能用电炉直接 加热?
4.5 目前国内外生产和使用哪些中温模料?
4.6 低分子聚乙烯模料是怎么回事？
4.7 怎样根据气候特点调整石蜡.硬脂酸模料的成分?
4.8 制备模料为什么要进行搅拌?如何配制模料?
4.9 能否介绍一种性能比石蜡.低分子聚乙烯模料好，又能自配的模料?
4.10 配制模料工作人员的岗位责任有哪些?
4.11 压制熔模时怎样使用分型剂?
4.12 压型工作温度对熔模质量有何影响?
4.13 制模场地温度对熔模质量有何影响?
4.14 模料温度对熔模质量有何影响?
4.15 为什么超过32℃时熔模表面鼓泡，环形结构的断面全部脱开?
4.16 压注压力大小对熔模质量有何影响?
4.17 压型注蜡口与压型之间有何关系?
4.18 熔模冷却水中用什么添加物好?
4.19 石膏压型为什么不宜采用自由浇注法来获得熔模？
4.20 怎样选用压蜡机?
4.21 气动台式压蜡机的构造和工作原理如何?
4.22 气动多头手揿式压熔模机的结构及工作原理如何?
4.23 半自动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.24 十二工位卧式自动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.25 电动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.26 制模生产线有哪几种形式?
4.27 压蜡机有哪些常见故障?怎样排除?
4.28 使用压蜡机应注意哪些操作规程?怎样维护及保养压蜡机?
4.29 熔模表面应符合哪些要求?
4.30 熔模的飞边、毛刺是怎样产生的?
4.31 熔模表面为什么往往产生缩陷?怎样防止?
4.32 熔模为什么会出现裂纹?如何防止?
4.33 熔模表面粗糙的原因是什么？
4.34 有什么简便的方法能使熔模的表面粗糙度降低?
4.35 熔模为什么会产生变形和翘曲、冷隔或注不足?
4.36 石蜡.低分子聚乙烯模料的热稳定性差，压制出来的蜡模容易变形，在操作 上如何补救?
4.37 采用石蜡.硬脂酸模料出现所浇蜡片既硬又脆，搅熔模机经常被打坏，如何克服?
4.38 制模工作人员岗位责任有哪些?
4.39 怎样修整熔模?
4.40 怎样存放和保管熔模?
4.41 怎样制作浇口棒模?
4.42 制浇口棒有哪些设备?
4.43 浇口棒制作人员岗位责任制?
4.44 熔模组焊有哪些要求?
4.45 怎样装配复杂熔模?
4.46如何进行蜡基模料性能的测试? 5.1 常用脱蜡的方法有哪些?
5.2 模串脱完蜡后，次日发现整锅脱蜡水都呈稀肉冻状物，为什么?
5.3 用MgCl2作硬化剂制得的模壳在脱蜡后其内外表面都有一层冻胶物析出，为何物?
5.4 热水脱蜡的工艺要点是什么?
5.5 蒸汽脱蜡法有何特点?
5.6 热空气脱蜡法有何特点?
5.7 微波脱蜡法有何特点?
5.8 远红外线脱蜡法有何特点?
5.9 什么叫模料的“皂化反应”?
5.10 在脱蜡过程中脱蜡水偶尔呈深乳白色，并逐渐分不清蜡和水，整个锅内都是含有气泡的皂化物，越来越多，上升迅速，大量溢出锅外，为什么？
5.11 如何测定皂化物的含量?
5.12 回收处理模料有哪些方法?
5.13 失蜡后的模料为什么必须要进行回收处理?
5.14 模料的回收处理是怎样操作的?
5.15 低温模料在使用过程中有哪些因素可导致其变色?
5.16 旧模料反复进行酸法处理，为什么不能消除暗红色?
5.17 脱蜡、回收处理工作人员岗位责任有哪些?
5.18 为什么模壳在脱蜡时开裂?
5.19 用盐酸如何回收处理旧模料?
5.20 如何消除用酸法回收处理过的模料含酸过高?
5.21 对变为黑褐色或红褐色的模料如何使颜色消除?
5.22 回收模料时回收模液中有许多白色小点浮上来，怎样消除?
5.23 脱蜡完的模壳里面有白色皂化物如何处理?
5.24 石蜡.硬脂酸模料用酸法回收时注意要点有哪些?
5.25 怎样合理选用一种价廉、实用的回收模料锅(桶)？
5.26 模料电解法如何回用处理? 6.1 对型壳性能有哪些要求?
6.2 制壳常用哪些原材料?
6.3 石英材料对制壳的工艺要求是什么?
6.4 耐火泥的性能特点怎样?
6.5 匣钵砂粉性能特点如何?
6.6 铝矾土的主要规格和性能如何?
6.7 制壳用黏结剂有哪些?
6.8 水玻璃的工艺性能指标是什么?
6.9 配制涂料时怎样选择水玻璃的工艺参数?
6.10 提高水玻璃模数的原理是什么?
6.11 怎样处理低模数水玻璃?
6.12 为什么水玻璃存放不善会变质?
6.13 高模数和低模数水玻璃是否可以掺合起来使用?
6.14 用氯化铵处理水玻璃提高模数如何操作?
6.15 可否用工业盐酸来提高水玻璃模数?
6.16 如何加速水玻璃处理时析出物的溶解过程?
6.17 水玻璃的模数合适，而其密度太低时该怎么办?
6.18 使用经过提高模数处理的水玻璃时应注意些什么?
6.19 水玻璃的模数如何测定?
6.20 水玻璃的凝结时间如何测定?
6.21 水玻璃模数(M)与密度(d)之间有什么关系?是否有表可查?
6.22 如何控制水玻璃涂料的质量?
6.23 涂料的黏度如何测定?它对型壳质量有什么影响?
6.24 能否用测量涂料的密度来控制水玻璃涂料的质量?
6.25 什么叫涂料配比?它对型壳质量有什么影响?
6.26 温度对水玻璃涂料性能有何影响?
6.27 某厂精铸车间所制的型壳强度有周期性的变化，新配涂料时，强度好些， 过些时候又变坏，为什么？
6.28 表面层涂料的作用是什么?怎样配制?
6.29 脱脂剂、消泡剂、渗透剂加入量各为多少?
6.30 为什么渗透剂必须要加水稀释后再加入到涂料中去?
6.31 在表面层涂料中可否加入桐油或陶土?
6.32 什么是细化晶粒涂料?
6.33 加在加强层涂料中的耐火泥是选用生料，还是选用熟料?
6.34 配制加强层涂料时若水玻璃按规定配比加入，则涂料黏度极稠，若黏度 合适则粉料要比规定的配比少加1/3，为什么？
6.35 加固层涂料的作用是什么?怎样配制?
6.36 面层涂层在入硬化池之前要进行自然干燥，而加固层涂料只是在入池硬化后才进行干燥，不采用硬化前自然干燥，为什么？
6.37 什么叫涂料的“熟化期”?怎样保管涂料?
6.38 涂料配制人员岗位责任有哪些?
6.39 制壳工艺过程包括哪几个步骤?
6.40 涂挂涂料应注意哪些操作规程?
6.41 涂挂涂料后为什么要撒砂?撒砂的方法有哪些?
6.42 刚浸挂上面层涂料尚未撒砂时，会在几分钟内流掉，如何克服?
6.43 在浸挂涂料的同时，用不用设置专门的排气机构?如何使型壳的透气性 更高?
6.44 型壳从硬化池中捞出时应不应用水冲掉多余的氯化铵?型壳分层与此 有没有关系?
6.45 水玻璃型壳硬化前自然干燥有何作用?
6.46 水玻璃型壳化学硬化的实质是什么?
6.47 怎样配制氯化铵硬化剂?
6.48 氯化铵硬化剂为什么要作定期化验和调整?如何调整?
6.49 生产中有时出现硬化剂未达到规定浓度而池底却沉积块状氯化铵的现象，为什么?
6.50 制壳过程中为什么要控制型壳中Na2O的含量0?7%～0?9%?
6.51 许多工厂对水玻璃中Na2O的含量都规定了一个极限值，超过此值的水 玻璃就不能使用，为什么?
6.52 涂料、型壳中Na2O的含量如何测定?
6.53 块状固体硅酸钠如何溶解制成水玻璃?
6.54 为什么在NH4Cl硬化剂中NaCl的含量不能超过8%?
6.55 硬化剂中有很大一部分氯化铵落于池底不溶解，含量为20%～23%，为什么(水温0～3℃)?
6.56 影响水玻璃型壳硬化速度的因素有哪些?
6.57 硬化时间对型壳质量有何影响?
6.58 怎样检测型壳的硬化效果?
6.59 模串自硬化槽中取起30min后仍在滴水，后来在硬化液中加入了0?05%农乳 130，情况就立即明显转变，为什么（加强层涂料中已用了农乳130）？
6.60 农乳130是什么?
6.61 面层涂层鼓胀脱离开熔模，第一次发现时，硬化剂温度10℃左右，对硬化 剂加温后硬化情况马上好转；第二次发现时，硬化剂没有加温而已出现 脱开，为什么？
6.62 硬化后的自然干燥有什么作用?怎样控制干燥时间?
6.63 为什么要取代氯化铵硬化剂?
6.64 怎样使用氯化钙硬化剂?
6.65 怎样使用氯化镁硬化剂?
6.66 如何配制氯化镁硬化剂?
6.67 用氯化镁作硬化剂硬化时应注意什么?
6.68 资料上介绍配制氯化镁硬化剂时是按氯化镁∶水=2∶1，而生产中配制 氯化镁硬化剂时是按氯化镁∶水=1∶2，谁对谁错?
6.69 怎样使用聚合氯化铝硬化剂?
6.70 怎样使用结晶氯化铝硬化剂?
6.71 氯化铝作硬化剂时其中B是什么意思?
6.72 氯化铝硬化剂在使用过程中，其成分会不会变化?怎样调整?
6.73 如何测定碱式(聚)氯化铝硬化剂中Al2O3的含量?
6.74 如何测定碱式(聚)氯化铝硬化剂中的盐基度B?
6.75 比较氯化铵与结晶氯化铝两种硬化剂有什么不同？
6.76 为什么用结晶氯化铝溶液硬化的反应速度比用氯化铵溶液的慢?
6.77 什么是交替硬化工艺?
6.78 新建手工结壳用的硬化槽采用哪种材料好?
6.79 怎样配制用于交替硬化的水玻璃.聚合氯化铝涂料?
6.80 水玻璃.聚合氯化铝涂料交替硬化制壳工艺有何特点?
6.81 什么叫混合涂料制壳工艺?
6.82 混合涂料用硬化剂硬化工艺特点是什么?
6.83 混合涂料交替硬化工作特点是什么?
6.84 电泳制壳的原理和特点怎样?
6.85 什么叫低强度型壳、高强度型壳？
6.86 如何综合运用制壳材料?
6.87 从制壳角度出发如何使铸件的表面粗糙度降低?
6.88 什么是硅酸乙酯?硅酸乙酯水解需要添加哪些物质?
6.89 怎样计算和确定水解液的添加物?
6.90 什么叫一次水解、二次水解、综合水解?
6.91 怎样配制硅酸乙酯黏结剂涂料?
6.92 硅酸乙酯涂料如何配制?
6.93 如何用硅酸乙酯涂料制造型壳?
6.94 硅酸乙酯.铝矾土快速制壳工艺特点是什么?
6.95 硅酸乙酯型壳有时强度也不很高，为什么?
6.96 硅酸乙酯型壳为什么也容易脱层?
6.97 硅酸乙酯型壳常在涂下层涂料或在干燥过程中发生肿胀，为什么？
6.98 是否可以用硅酸乙酯涂料作面层，加强层就用一般的水玻璃涂料?
6.99 硅酸乙酯型壳的表面为什么也会长出白霜?
6.100 什么是硅溶胶黏结剂?
6.101 怎样用硅溶胶涂料制壳?
6.102 常用制壳设备有哪些?
6.103 常用涂料搅拌机的类型、结构特点是什么?
6.104 转台制壳机的构造和工作特点怎样?
6.105 M384自动制壳机的构造和工作特点是什么?
6.106 悬挂式制壳生产线的构造和工作特点是什么?
6.107 悬链双吊具制壳生产线的构造和工作特点是什么?
6.108 涂料制壳设备在使用中，如何维护和保养?
6.109 型壳常见缺陷有哪些?
6.110 制壳时第一层涂料分布不均匀，第二层分布均匀，为什么?
6.111 制壳工艺规程不变，只是采用了不同产地的高铝粉，经制壳、脱蜡、焙烧后经常发生浇口棒四棱和其底部出现裂纹，直至浇注时漏钢水，为什么?
6.112 硅酸乙酯型壳在操作过程中为什么常会产生裂纹?
6.113 如何防止硅酸乙酯型壳开裂?
6.114 型壳为什么会强度低?
6.115 型壳分层如何防止?
6.116 型壳为什么会变形?
6.117 型壳为什么会鼓胀，怎样防止?
6.118 型壳表面为什么会长“白毛”？
6.119 涂料制壳工作人员岗位责任有哪些？ 7.1 水玻璃黏结剂型壳为什么要进行焙烧?
7.2 有时焙烧好的型壳整个断面上都呈黑色，这种型壳可不可以用?
7.3 为什么型壳焙烧到750℃时就会开裂倒塌?
7.4 焙烧型壳过程中，型壳要产生膨胀、收缩，为什么主要是二氧化硅 (石英）的转变?
7.5 水玻璃型壳经常发现表面有白毛的析出物，何故?
7.6 型壳在浇注前经常发现有裂纹，甚至微裂，如何克服?
7.7 怎样检查型壳的焙烧质量?
7.8 型壳焙烧常用设备有哪些?
7.9 是否可用烧煤的反射炉来焙烧型壳?
7.10 低碳钢板渗铝后可用作箱式电炉炉底板，具体如何操作?
7.11 能否改进在箱式电炉中对型壳焙烧的效果?
7.12 型壳焙烧工作人员岗位责任有哪些? 8.1 什么是合金的铸造性能?
8.2 铸钢的铸造性能怎样?
8.3 铸铁的铸造性能怎样?
8.4 铸造有色合金的铸造性能怎样?
8.5 铸造碳素钢、低合金钢、高合金钢有哪些特点？
8.6 常用铸造有色合金有哪几类?铸造铝合金牌号怎样表示?
8.7 什么叫青铜、黄铜、特殊黄铜?锡青铜、铝青铜、黄铜的牌号是怎样表示的?
8.8 熔模精铸金属熔炼设备有哪些?
8.9 何谓酸性炉?何谓碱性炉?
8.10 根据什么原则来选择使用酸性炉衬还是碱性炉衬?
8.11 电弧炉的结构怎样?
8.12 电弧炉的工作原理是什么?
8.13 怎样捣制电弧炉炉衬?怎样修补电弧炉炉衬?
8.14 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺要点是什么?
8.15 碱性电弧炉不氧化法炼钢工艺要点是什么?
8.16 酸性电弧炉氧化法炼钢工艺要点是什么？
8.17 有一台0?25t的三相电弧炉炼一炉中碳钢需一个多小时，如何加快炼钢速度?
8.18 为什么小型电弧炉快速重熔法与氧化法炼出的钢在各方面都比较接近?
8.19 电弧炉快速炼钢工艺有哪些特点和操作要点?
8.20 电弧炉炼钢节约用电的途径有哪些?
8.21 感应电炉如何分类?
8.22 感应电炉的熔化特点是什么?
8.23 怎样捣制感应电炉坩埚?
8.24 怎样修补感应电炉坩埚?
8.25 硼酸加在炉衬材料中起什么作用?
8.26 某厂碱性炉炉龄很短，平均只有23炉，能否从筑炉材料上给予提高?
8.27 工频炉的酸性炉衬寿命长短不一，如何提高其炉衬寿命?
8.28 酸性感应电炉炼钢操作工艺是什么?
8.29 石墨粉性能如何?能否作增碳剂?
8.30 为什么可以用碎电极块来增碳?用焦炭来增碳可不可以?
8.31 在酸性感应电炉炼钢中能不能脱磷和脱硫?
8.32 在酸性炉炼钢操作时是否可以用碎玻璃造渣?
8.33 钢液中的硫和磷含量如何控制?
8.34 碱性感应电炉炼钢操作工艺是什么?
8.35 采用150kg中频感应电炉炼钢坩埚外表发红或是停电停水时应采取什么 措施?
8.36 用碱性炉炼钢操作时可否用石灰石作熔剂?
8.37 感应电炉熔炼铸钢如何进行脱碳?
8.38 合金回收率(收得率)与烧损率是否一回事?
8.39 中频炉熔炼碳钢如何用气割渣脱碳?
8.40 工频无芯感应电炉结构特点怎样?
8.41 工频有芯感应电炉结构特点怎样?
8.42 高频感应电炉结构特点怎样?
8.43 真空感应电炉的结构特点怎样?
8.44 电渣炉的原理及结构特点怎样?
8.45 炉料配料如何计算?
8.46 检测钢水温度有哪些方法?
8.47 举例说明如何测量钢水温度?
8.48 炼钢过程中为什么要对钢液脱氧?怎样对钢液进行脱氧?
8.49 怎样检查钢水的脱氧效果?
8.50 在钢水脱氧阶段单独用一种脱氧能力最强的铝作脱氧剂来脱氧行不行？
8.51 在钢水脱氧时脱氧剂的加入次序为什么一定要由弱到强?
8.52 在炼钢生产末期为什么一定要脱氧?
8.53 什么叫沉淀脱氧法?
8.54 中频感应电炉炼钢的脱氧方法有几种?
8.55 怎样从浇注的钢样表面判断其钢水脱氧是否完全?
8.56 钢中元素的烧损率各资料中推荐的数值出入很大，为什么?
8.57 怎样判断钢水中的含硅量?
8.58 怎样用铁合金对炉前结果进行调整?
8.59 用镀锌管作炉料熔炼出来的钢水为什么流动性很差，而且用它浇注的铸件气孔也多?
8.60 为什么沾有大量油污的炉料不可入炉?
8.61 用工频感应电炉炼钢时需加入部分生铁，如何加入?
8.62 碳素钢的熔炼特点如何?
8.63 用8元钢头配料熔炼ZG35、ZG45经常出现约70%断裂，何故?
8.64 如何熔炼ZG45并计算其化学成分和炉料成分?
8.65 在ZG45熔模铸件中加入稀土(Re)元素可提高其力学性能，为什么? 加多少Re为宜?
8.66 低合金钢(如ZG35CrMnSi)的熔炼特点如何?
8.67 怎样熔炼ZG20Cr?
8.68 合金工具钢熔炼特点如何?
8.69 高合金工具钢熔炼特点如何?
8.70 怎样用酸性感应炉熔炼ZG1Cr13?
8.71 用酸性炉熔炼ZGMn13时为什么炉渣特别多?
8.72 不锈钢(ZG1Cr18Ni9Ti)熔炼特点如何?
8.73 怎样熔炼耐酸不锈钢ZG1Cr18Ni9Ti?
8.74 有一批ZG1Cr18Ni9Ti铸件，材料要求不很严格，能否在现有的酸性炉中熔炼?
8.75 怎样用酸性中频感应电炉熔炼生产珠光体可锻铸铁活塞?
8.76 用酸性感应炉熔炼铸铁，如何除渣?
8.77 熔炼锰铬钢球经常出现铸态组织粗大成片状，为什么?
8.78 怎样用酸性中频感应电炉熔炼铸铁框架件(铸铁牌号为HT250)?
8.79 怎样在中频感应炉上熔炼低铬.稀土铸铁?
8.80 怎样用感应电炉生产烧结机炉条(属耐热铸铁)?
8.81 有色金属熔炼特点如何?
8.82 某厂采用燃油化铜炉(图8.1)熔炼时，坩埚下方的耐火砖垫块总是软化变形，使坩埚倾斜，如何解决?
8.83 炼钢用的中频感应电炉是否可以熔铜?
8.84 用中频炉熔铜时铜的烧损量比地坑反射坩埚炉要大得多，为什么?
8.85 炼钢人员岗位责任有哪些？
8.86 合金浇注温度对铸件质量有何影响?
8.87 怎样选择铸件的浇注速度?
8.88 浇注操作工艺要点有哪些?
8.89 浇注时型壳的温度到底多少为好?
8.90 某厂用的钢水包经常会漏包，为此总是加厚包底，应如何改进? 9.1 浇注后的铸件何时才能脱壳清理?
9.2 脱壳清理有哪些方法?
9.3 为什么用蜡石粉代替精制石英粉引起铸件清理落砂困难?
9.4 清砂震落下来的型壳，粉碎过筛后是否可以回用?
9.5 震动脱壳机的工作原理怎样?
9.6 电动锤击式脱壳机结构原理怎样?
9.7 由凿岩机改装的脱壳机结构特点怎样?
9.8 电液压清理的原理及特点怎样?
9.9 脱壳清理工作人员岗位责任有哪些?
9.10 铸件浇注系统的切割有哪些方法?
9.11 怎样应用气割方法?
9.12 精铸件的表面清理有哪些方法?
9.13 碱煮的原理及特点怎样?
9.14 铜合金铸件在碱煮后怎样进行中和处理?
9.15 铝合金铸件可否用碱煮来清除小孔或复杂内腔内的型壳？
9.16 碱煮锅一般应用多大为宜?
9.17 用过多次的碱煮液对清砂效果有何影响?
9.18 碱煮液的浓度越高，碱煮效果是否越好?
9.19 高强度模壳出壳后铸件经较长时间碱煮也很难煮净其表面的粘砂，尤其是拐角凹洼处，为什么?
9.20 电化学清理的原理及特点怎样?
9.21 熔模精铸件为什么要进行热处理?
9.22 精铸件热处理的类型及规范怎样?
9.23 怎样选择铸件的热处理方法?
9.24 怎样确定铸件热处理加热速度?
9.25 铸钢件浇冒口该如何进行清理和热处理?
9.26 热处理工作人员岗位责任有哪些?
9.27 怎样搞好精铸件的防锈?怎样对“精铸”件进行防锈处理? 10.1 熔模精铸件质量检测包括哪些内容?
10.2 怎样检查铸件的外观质量?
10.3 怎样检查铸件的内在质量?
10.4 怎样检验铸件的化学成分?
10.5 怎样检查铸件的力学性能?
10.6 铸件出现化学成分不合格的原因是什么?
10.7 铸件力学性能不合格的原因是什么?
10.8 熔模精铸件常见哪些表面缺陷?
10.9 铸件表面出现“铁刺”的原因是什么?
10.10 “铁豆”是怎么产生的?
10.11 铸件表面为什么会出现“橘皮”和“疤痕”?
10.12 在铸件的底部常会产生许多麻坑，同批铸件也不是每只都有，为什么?
10.13 怎样防止铸件产生砂眼和渣眼?
10.14 凹陷、鼠尾、夹砂及穿孔是怎样产生的?
10.15 铸件为什么会出现鼓包和缩陷?缩陷与凹陷有什么区别?
10.16 铸件为什么会变形?怎样防止?
10.17 铸件气孔的特点及形成原因是什么?
10.18 有些铸件外表看了很好，一经切削加工就发现里面有气孔，为什么?
10.19 什么是冷隔和浇不足?怎样防止?
10.20 为什么精铸件会产生热裂?
10.21 为什么精铸件会产生冷裂?
10.22 薄壁带加强筋结构的铸件总是在两筋相交处开裂，如何克服?
10.23 什么叫缩孔、缩松?它们是怎样形成的?
10.24 缩孔的形式与相图有什么关系?
10.25 铸件脆断的原因是什么?怎样防止?
10.26 在浇铸ZG35汽车挂挡拨叉时，炉前化验化学成分没有问题，但有时发现 某一炉铸件脆度很大，很易震断，为什么？
10.27 高铬合金铸铁经石英砂型壳热壳浇注后，敲断内浇口发现断面有黑疤，为什么?
10.28 精铸件为什么会表面脱碳?如何挽救?
10.29 用型壳浇注黄铜工艺品表面常发黑色，何故?
10.30 怎样对有表面缺陷的铸件进行焊补?
10.31 铸件终检员岗位责任有哪些? 11.1 什么叫经营、管理?
11.2 什么叫技术管理?
11.3 铸造质量与铸件质量的概念是否相同?
11.4 什么叫铸件废品率?
11.5 什么叫铸件成品率?
11.6 什么是工艺出品率?
11.7 如何提高工艺出品率?
11.8 什么是工艺卡?为什么说它和工艺图一样是重要的铸造工艺技术文件?
11.9 熔模精铸车间岗位责任有哪些?
11.10 怎样稳定和提高熔模铸件的质量?
11.11 熔模精铸的原材料、燃料消耗定额是多少?
11.12 工序质量指标定多少为好?
11.13 工序质量检查的内容有哪些?
11.14 工序质量是否可以实行经济责任制?
11.15 怎样安排每个月的生产计划?
11.16 熔模铸造生产的生产大纲包括哪些内容?

D. 铁豆 铸造缺陷

主要是浇注不平稳造成的。金属液最初进入铸型很容易飞溅，飞溅出的液滴表面氧化枯丛形成个金属珠，祥敏在浇注温度低的情况下，这层金属珠表面的氧化膜和后来进入铸型的金属液不容易熔合，最终这个金属珠谨败枝就凝固到铸件内，形成铸造缺陷。

E. 矽钢片在铸造行业中有什么用

矽钢片在生产球墨铸铁时，作为覆盖剂放在球化剂上面控制球化反应时间。矽钢片效果比较纯，一般用铁豆也可以。

F. 铸铁有什么缺陷

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足等气孔 气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。粘砂 铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。夹砂 在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。砂眼 在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。胀砂 浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。 为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力冷隔和浇不足 液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸铁件的力学性能严重受损。 防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。

G. 铸造铁水为什么是铁豆

铁水铸成铁块的过程中，铁水落到铁模上会反弹一部分到模外就成为铁豆，有时会因为倒出来的铁水一时过大或者铁水沟用久变窄没有及时处理，铁水就会溢出铁水沟流到地面，也会生成铁豆。

H. 铸造 这属于什么缺陷

表面上有突起的小豆豆？渗岩搭
砂型铸造吗？似乎不像。
熔模铸造吗？
是不是第一层耐火材料没有弄好枣渗？
信息有点少。
看来我还猜对了，确实是熔模铸造。

一般这种多出来的铁豆，是第一层粘结剂覆盖时有问题，可能是粘结剂的问题，也可能是耐火材料的问丛拿题。你可以自己找一下原因。

I. 离心铸造的铸件中为什么有铁豆,怎么处理

提高浇注温度。