⑴ 谁能简要介绍一下全硅溶胶脱蜡精密铸造工艺谢谢
1、客户提供零件图纸或者根据零件实物抄数。
2、根据图纸设计蜡模模具，主要设计原则是正确放缩尺和易出蜡模，有的实在难以出模只能靠陶瓷芯或者大力七古水溶蜡来解决。
3、射蜡、修蜡、组树，射蜡关键是蜡膏的温度和射蜡压力的掌握，并正确焊组牢固不要有披缝。
4、清洗蜡模，主要是清洗脱模剂并适当微蚀刻蜡模以便挂浆顺利，目前有多款蜡模清洗剂，有的含有大量丙酮丁酯类挥发性溶剂不利于环保和工人健康，这类有PQL-1型，建议选择7620#环保型，另外最好用清水过一遍干燥后沾浆。
5、浸浆、淋砂、干燥环节中要注意浆料中润湿剂WET-10S以及消泡剂FA900的加入量，适当加入一些涂料卫士比如GERM37对延长涂料的寿命防止过期变质大有好处，干燥的时间不能过短，防止硅溶胶回溶导致壳模强度降低，如果工艺要求提高壳模强度可以加入壳模强化剂7765C和T3等。
5、脱蜡、焙烧壳模，全硅溶胶脱蜡精密铸造采取的是蒸汽斧脱蜡，焙烧温度一般在950-1050度。
6、熔炼、浇注，注意脱氧工序，特别是对于初脱氧和终脱氧要入的合金要严格选用，一般初脱氧可以采取锰铁和75#硅铁，终脱氧可以用钢花牌钙矽锰合金，温度不宜过高防止氧化，在保证浇注工艺正常的条件下浇注温度尽量低一些。
7、清壳碱爆、酸洗钝化、磨浇口、喷砂、整形焊补等，注意安全和劳动保护。
8、品检包装入库交货。
⑵ 硅溶胶精密铸造鼓包缺陷产生的原因是什么
1面层型壳与蜡模间附着力太举皮差。2面层外表面干燥过度内表面干正信差燥不足。3面层型壳湿强度不足。4制壳间温度坦搜不均匀。
⑶ 硅溶胶制壳涂料粘度检测
名称
特征
产生原因
防止措施
型
壳
表
面
粗
糙
型
壳
表
面
粗
糙
，
不
平
度
过
大
蜡模表面腐蚀过度。因：
---浸洗时间过长
---清洗过慢
---操作不正确
1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短；取出后应立刻用酒精清洗；整个蜡模清洗操作要按规定进行
2.面层涂料粉液比过低。因：
---所控制的涂料粘度不合理
---使用的原材料质量不好，如耐火粉料粒度分布过于集中等
2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此，面层涂料粘度要合理，不能要求粘度过低；同时镇宏控制原材料的质量
3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因：
---蜡模清洗不好
---面层涂料润湿性不好
---蜡模上分型剂量过多
3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此，要确保蜡模组清洗好；面层涂料加入润湿剂量要足够，润湿剂质量好并稳定；打蜡模时应减小分型剂的用量
4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因：
---面层涂料太稠
---上涂料的操作不正确
4.防止上好的面层涂料中有气泡，及蜡模凹角处未上好涂料。为此，面层涂料不能太稠；对蜡模凹角处等要用笔刷，或上好涂料后用压缩空气吹一下；要保证撒砂前吹破涂层上的气泡；浸浆时要注意方向，防止气泡发生；有条件可使用真空沾浆
5.撒砂穿透面层涂料。因：
---面层涂料太稀
---面层涂料上后滴浆时间过长
---撒砂过粗
---淋砂机中砂落差太大
---淋砂机出砂不均匀
---浮砂桶空气流量不当
5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此，面层涂料粘度要合适，不能太稀；上涂料后滴浆时间不能过长；面层撒砂粒度要合适，不能过粗；用淋砂机时，设备出砂要均匀，模组与淋砂槽距离不能太大；用浮砂桶撒砂时，空气流量要合适，不能过大
型
壳
表
面
裂
纹
型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹
这些裂纹是型壳干燥时产生的，时由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下：
环境相对湿度太低
2.面层干燥时间过长
3.空气流动不均匀而且过大
4.环境温度变化大
要防止型壳面层干燥过快，以及由于温度波动造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下：
1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间，环境相对湿度不应太低
2.面层干燥时间以4-6时为宜，不要过长
3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到模组上的气流量
4.制壳间温度应控制严格，保持在24℃±2℃之间，防止温度波动御并册过大，造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂
型
壳
面
层
鼓
裂
型壳面层局部与蜡模分开，向外鼓起，或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间，但未将空隙填满
面层型壳与蜡模间附着力太差
1.确保蜡模清洗好，面层涂料润湿剂加入量合适
2.面层型壳外表面干燥过度、内蔽携表面干燥不足
2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外，应使面层涂料层厚度合适，不要过厚
3.面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低
3.保证面层型壳湿强度。为此，要保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范保持涂料正确，配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层专用的小粒径硅溶胶。此外，要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料层，撒砂时涂料不要过早干燥
4.制壳间温度不均匀
4.保持温度均匀
型
壳
内
孔
搭
桥
内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥
第二层或背层涂料太稠
2.浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足
3.撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住
4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉
5.内孔或凹槽处型壳干燥不足
1.控制好第二层和背层涂料粘度
2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料
3.撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住
4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料
5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时不能上下层涂料，要增加干燥时间
型
壳
面
层
剥
落
型
壳
型
腔
尺
寸
变
大
，
表
面
不
光
洁
面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落
1.控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥后再制第二层
2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因：
---第二层涂料粘度太大，难于渗入面层
---面层撒砂太细，一、二层很难形成牢固的镶嵌结构
---撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层
---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部，而是浮贴在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层
---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂
---未使用预湿剂
2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下：
---第二层涂料粘度不能太大
---面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密
---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%
---撒砂不应过慢
---制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2s)，取出甩干5s，再上第二层涂料
---在制第二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂
3.焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的
3.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近
型
壳
强
度
低
型
壳
强
度
不
足
硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等
2.硅溶胶中二氧化硅含量低
3.耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等
4.涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行
5.制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等
6.型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因
7.未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重要措施
8.型壳层数不够
1.保证硅溶胶质量好，而稳定
2.确保硅溶胶中二氧化硅质量分数
3.保证耐火材料质量好而稳定
4.严格控制涂料配比和配制工艺，保证粉料质量
5.严格按照制壳工艺规范制壳
6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，确保型壳干透
7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，操作中要按工艺规定上预湿剂
8.应根据铸件大小等，正确选择型壳层数
⑷ 硅溶胶莫来粉浆里加什么不开裂
可以适当加入德国吉姆的产品精密铸造涂料卫士GERM37。
产品结构设计的原因，根据产品的设计要想办法举轿在制壳是规避或者调整，比如深孔等。涂料粉液比需要调整，比如粉液比太小沾砂太少壳模强度不够，脱蜡时承受不住蜡模膨胀应力，可以陆坦加入粉液比调节剂T3。涂料长期放置导致过期变质，沾浆太薄涂挂性不好触变性变差等，可以适当加入德国吉姆的产品精密铸造涂料卫士GERM37。
脱蜡炉升温慢，脱蜡时间太长，蜡模开裂。脱蜡后放气速度过快，收缩剧烈导致壳模裂纹。材料粉尘太多，壳模强早答桐度下降等。
⑸ 请问硅溶胶怎样在110度固化或者常温固化后即可产生很高的粘结强度
硅溶胶需要在反应釜链雀孝里面高速岁腊分散，然后加硅烷进去，只有改性硅溶胶（纳棚稿米硅聚物）才能有强度和粘度，普通的是没有的。
⑹ 湿度、温度和粘度正常，但硅溶胶精密铸造后，铸造件一些小孔有毛刺和堵的现象，求解决方法
如果是小孔毛刺和堵住，建议检查蜡模清洗，仔细检查面层浆料涂挂后，是否在小孔边缘有漏色，即漏蜡。
也可以把孔边缘倒内角，增加浆料接触面积，降低表面张力对尖角的影响。
⑺ 湿度、温度和粘度正常，但硅溶胶精密铸造面层型壳裂纹，求解决方法
1.面层干燥时间长，容易裂纹。 2.也要看产品形状，有大平面的产品面层容易裂。 3.面层湿度低于50%不可以的。
⑻ 硅溶胶精密铸造的技术问题！
1.好像要看合金的收缩率吧；
2.去专业书上查收缩率，自己算算吧；最好再请教下经验丰富的专业人员；
3.是失蜡铸造吗？这个很难达到这么高的精度吧，这种精密铸造多用于工艺品或对尺寸精度要求、而外型美观的铸件。
该零件是干什么用的，要求精度如此高的话，还是压铸吧，就是模具成本太高。如果小批量，能否不用铸造工艺。
⑼ 精密铸造面层怎么不挂浆,什么原因,怎么结决
精密铸造面层是有硅溶胶S830和锆粉以及润湿剂WET-10S、消泡剂FA900、涂料卫士GERM37、粉液比调节剂T3等调配而成。挂不上浆的原因有以下几点，请对号入座。
1、浆料已经失效，解决方案是用精密铸造用的涂料卫士。
颜色不正常，发暗发黑等。
味道不正常，发臭或者强烈异味等。
粘度不正常，浆料表面有明显粘液痕迹或者有漂浮物等,标准4号粘度杯测量粘度下降。
挂浆不正常，很难挂浆有的部位沾的上有的部位沾不上或者根本沾不上，或者经常反复加入润湿剂才能沾桨。
时间不正常，长期不清桶，沾桨桶里外干料层层叠叠，从不清理老桨反复加入新料并且不用涂料卫士。
温湿不正常，无温湿控制设备，温度高湿度大，下班不盖沾桨桶。
pH值不正常，试纸或者电子检测pH值偏低而且持续下降。
壳模不正常，裂纹翘壳，壳模强度下降。
浆料粘度不正确比如粉液比太小。
2、润湿剂因素
润湿剂加入量不够。
润湿剂质量不好容易失效。
3、脱模剂和蜡模清洗剂的因素
蜡模未清洗或者清洗不彻底。
蜡模不但要清洗还要表面蚀刻，就是人为制造“小坑”，镜面是挂不上浆的。
脱模剂不专业太油太厚不好清洗，用鹰牌水性蜡模脱模剂。
清洗剂时间长了已经失效清洗剂兑水太多，清洗剂不好。
4、锆粉因素
有些锆粉是别的行业用的目数不对。
有一些锆英粉为了达到特殊要求经过特殊工艺处理后高温性能提高了挂浆性能降低了。
⑽ 硅溶胶精密铸造鼓包缺陷产生的原因是什么
1面层型壳与蜡模间附着力太差。2面层外表面干燥过度内表面干燥不足。3面层型壳湿强度不足。4制壳间温度不均匀。