铸造铝怎么配耐酸铝

1. 请教各位高手废铝铸造铝锭的有关事项，废铝分为哪几种，如果把废铝回炉铸造铝锭要加入什么东西！

废铝再生加工的四道基本工序 废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序。

(1) 废铝料的备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。 铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在 1.2 ％以下。对于含铁量在 1.5 ％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。 废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过 566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。 对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。 废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。废铝液化分离装置的工作原理如图 1-18 所示 装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。

(2) 配料 根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20 %的有效成分进入熔渣。

(3) 再生变形铝合金 用废铝合金可生产的变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。

(4) 再生铸造铝合金 废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生的。 再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组 50t 的熔炼静置炉，一组 40t 燃油熔炼静置炉；一台 12t 的燃油回转炉。小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。 近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重 13.5t, 其中，重熔的二次合金锭 (RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有 14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。 在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的采用 C12 或 C2C16 。进行处理。 采用含氯物质精炼废铝熔体，虽然效果较好，但其副产物 AICI3 、 HCl 和 Cl 等会对人体、环境及设备都造成严重损害。近年来，人们正在力图改进处理工艺，选用无毒、低毒的精炼变质材料来解决环境污染问题，如选用 N2 、 Ar 等作为精炼剂，但效果不尽如人意。市售的所谓“无公害”精炼剂，其基本成分为碳酸盐、硝酸盐及少量的 C2C16 ，因仍有少量氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。最近几年，新发展起来的用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼的工艺，有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到彻底解决。该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀士元素对铝熔体的精炼净化和变质功能，能够实现对铝熔体的净化、精炼及变质的一体化处理，不仅简洁高效，而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。在处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。

2. 铸铝的工艺方法有哪些

铸铝的工艺方法：砂型铸造，金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，消失模铸造，低压铸造，差压铸造，挤压铸造，真空吸铸，离心铸造等等

例如：铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
装料
熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有：
1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化
炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖
熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
覆盖剂种类及用量


炉型及制品

覆盖剂用量（占投量）/%

覆盖剂种类


电气熔炼

普通制品

0.4-0.5

粉状熔剂


特殊制品

0.5-0.6


煤气炉熔炼

普通制品

1-2

Kcl：Nacl按1：1混合


特殊制品

2-4


B、加铜、加锌
当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。
这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。
电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。
C、搅动熔体
熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化。
扒渣与搅拌
当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有利于扒渣，可以少带出金属。扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属。
B、加镁加铍
扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损。
对于高镁铝合金为防止镁的烧损，并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，在加镁后须向熔体内加入少量（0.001%-0.004%）的铍。铍一般以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充分搅拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be
为防止铍的中毒，在加铍操作时应戴好口罩。另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作专门处理。
C、搅拌
在取样之前，调整化学成分之后，都应当及时进行搅拌。其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。这看起来似乎是一种极其简单的操作，但是在工艺过程中是很重要的工序。因为，一些密度较大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。如果搅拌不彻底（没有保证足够长的时间和消灭死角），容易造成熔体化学成分不均匀。
搅拌应当平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。
调整成分
在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。
A、取样
熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成分是否符合标准要求。取样时的炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。
快速分析试样的取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在二分之一熔体的中心部位取两组试样。取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料。
B、成分调整
当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分——冲淡或补料。
（1）补料。快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料。为了使补料准确，应按下列原则进行计算：
1）先算量少者后算量多者；
2）先算杂质后算合金元素；
3）先算低成分的中间合金，后算高成分的中间合金；
4）最后算新金属
一般可按下式近似地计算出所需补加的料量，然后予以核算，算式如下：
X=
式中X——所需补加的料量，kg;
Q——熔体总量（即投料量），kg;
a——某成分的要求含量，%；
b——该成分的分析量，%；
c c ——分别为其它金属或中间合金的加入量，kg;
d——补料用中间合金中该成分的含量（如果是加纯金属，则d=100），%。
（2）冲淡。
快速分析结果高于化学成分的国家标准、交货标准等的上限时就需冲淡。
在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限。
我国的铝加工厂根据历年来的生产实践，对于铝合金都制定了厂内标准，以便使这些合金获得良好的铸造性能和力学性能。为此，在冲淡时一般都冲至接近或低于该元素的厂内化学成分标准上限所需的化学成分。
在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；
Q——熔体总量，kg;
X——所需的冲淡量，kg;
C 调整成分时应注意的事项
（1）试样用元代表性。试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。
（2）取样部位和操作方法要合理。由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出。
取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合要求，都会给快速分析带来一定的误差。
（3）取样时温度要适当。某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快。如果取样前熔体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应控制熔体温度适当高些。
（4）补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。
（5）补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好。且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作。
（6）如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素的含量不低于相应的标准或要求。
精炼
工业生产的铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而主要靠静置炉精炼和在线熔体净化处理，便有的铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目的是为了提高熔体的纯净度。这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法。
出炉
当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸造。
清炉
清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外。每当金属出炉后，都要进行一次清炉。当合金转换，普通制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。

3. 熔模精密铸造技术问答的目录

1.1 什么叫熔模精密铸造?
1.2 熔模精铸生产工艺流程怎样?
1.3 熔模精铸的生产方式怎样?
1.4 熔模精密铸造常用的碳钢及合金钢的力学性能如何?
1.5 用水玻璃作黏结剂，石英砂粉作耐火材料的熔模型壳可铸造哪些铸件?
1.6 熔模精铸的经济性怎样?
1.7 筹建熔模精铸车间(或工厂)应考虑哪些问题?
1.8 熔模精铸存在哪些问题? 2.1 熔模铸件工艺设计通常包括哪几项内容?
2.2 对熔模精铸件的结构有哪些要求?
2.3 什么叫工艺筋?什么叫工艺孔?
2.4 什么叫铸造工艺图?应表示出哪些工艺参数?
2.5 什么叫铸件图?怎样绘制铸件图?
2.6 什么是分型面?如何选择和确定分型面?
2.7 什么是基准面?如何确定基准面?
2.8 铸件的转角处为什么要做圆角?如何确定?
2.9 什么叫铸造斜度?怎样确定铸造斜度?
2.10 为什么铸件要留有一定的机械加工余量?
2.11 熔模精密铸造中各种黑色合金铸造收缩率是多少?
2.12 ZG15～55的总收缩率是多少?
2.13 如何估算精铸件质量?
2.14 对浇注系统有哪些基本要求?
2.15 浇注系统有哪几种类型?各有何特点?
2.16 浇口杯的作用是什么?哪种形式最好?
2.17 从补缩角度来看，顶注与底注式浇注系统各有什么特点?
2.18 直浇口的作用是什么?设计时应注意哪些问题?
2.19 横浇口的作用是什么?哪种形式最好?
2.20 为什么说内浇口设计是熔模精铸浇、冒口设计中最主要的环节?
2.21 什么叫顺序凝固和同时凝固?怎样根据铸件情况选择凝固原则?
2.22 什么叫铸件的热节?如何求铸件上热节圆直径?
2.23 选择内浇口位置时，应考虑哪些问题?
2.24 确定内浇口数量时应注意哪些问题?
2.25 内浇口的截面形状有哪些?如何选取?
2.26 内浇口的截面尺寸如何确定?
2.27 如何用当量热节法计算内浇口截面尺寸?
2.28 什么是凝固区?凝固区宽度对铸件质量有什么关系?
2.29 浇注完毕后，金属液的收缩对铸件质量有何影响?
2.30 冒口在熔模精铸工艺中有哪些作用?
2.31 冒口必须满足哪些条件?
2.32 怎样才能保证冒口的凝固时间比铸件的凝固时间长?
2.33 要对铸件充分补缩，是否只要冒口足够大就行了?
2.34 冒口最好采用什么样的形体?
2.35 什么叫补贴?
2.36 熔模铸造上如何运用内冷铁?
2.37 铸件上有些朝上的凸出部位(图2.17)在浇注时不论是快浇还是慢浇总是 浇不满，如何解决?
2.38 怎样确定套筒类铸件的浇冒口系统?
2.39 怎样确定圆环类铸件的浇冒口系统?
2.40 怎样确定框架板条类铸件的浇冒口系统?
2.41 怎样确定轮盘类铸件的浇冒口系统?
2.42 怎样确定叶轮类铸件的浇冒口系统?
2.43 怎样确定壳体类铸件的浇冒口系统?
2.44 某厂生产ZG25阀体(各种大小阀体)，将内浇口开设在没有法兰边部位结果废品率很高，且阀体易漏水，为什么?怎么纠正?
2.45 套筒(不同大小尺寸，图2.29)，ZG35，同一大小套筒浇注系统每组二件，侧立二侧放，内浇口侧进；每组4件侧立二侧放，内浇口顶进开裂废品率很高，每组不同尺寸大小套放，立置，内浇口顶进开裂 较少，为什么?
2.46 空压机气阀(图2.30)下阀座，ZG45，净重0?7kg，型壳温度600～650℃，浇注温度1600℃，浇注时间7s，保温时间≥120min，结果铸件出现裂纹情况很严重，上方有时下方没有，下方有时上方没有，何故?
2.47 图2.31所示铸件的窄槽很难铸出，如何解决?
2.48 图2.33所示的自行车五通零件，壁很薄，在其底部开了两个10的内浇 口，直浇口断面为35mm×35mm，长为320mm，焊四面三层共12只，浇不足的废品很多，如何解决?
2.49 浇注18.8型不锈钢铸件时在铸造工艺上要注意什么?
2.50 什么是熔模铸造过滤技术? 3.1 对压型的结构有哪些要求?
3.2 什么是收缩?怎样确定压型型腔尺寸的总收缩率?
3.3 压型型腔尺寸如何确定?
3.4 怎样确定压型尺寸精度和表面粗糙度?
3.5 熔模精铸常用的压型有哪些类型?
3.6 怎样制作和维护钢质压型?
3.7 低熔点合金压型常用配制方法有哪些?
3.8 怎样制作和维护低熔点合金压型?
3.9 怎样制作塑料压型?
3.10 用于制作石膏压型的石膏有什么特性?
3.11 如何制作石膏压型？
3.12 石膏压型使用时应注意哪些问题?
3.13 怎样设计自动压蜡机压型?
3.14 形成铸件复杂内腔的方法有哪些?
3.15 怎样制作钢质型芯?
3.16 怎样制作可溶性型芯?
3.17 试制水轮机叶片时，用了七片尿素型芯，在溶芯时其中六片很快就溶掉了，另一片在水中浸了一天一夜，不仅不溶反而将蜡模都胀破了何故?
3.18 怎样制作陶瓷型芯?
3.19 怎样制作水玻璃型芯?
3.20 不采用尿素型芯和陶瓷型芯，如何用一般工艺浇注多孔类铸件?
3.21 向上半型具有凸出部位的压型压制熔模时，凸出部位总是轮廓不清应如何消除(图3.5)?
3.22 图3.6的叶片铸件，上下曲面都不加工，但蜡模在冷却时厚大部分总是往下缩陷，如何解决?
3.23 许多结构类似图3.8的压型，压制出来的熔模端面总是凹的或是破的怎样解决?
3.24 防止蜡模的开挡变形，除了使用嵌块和拉筋以外是否还有其他办法? 4.1 对模料原材料有哪些基本要求?
4.2 石蜡.硬脂酸模料主要性能怎样?
4.3 为什么要提出代用硬脂酸问题?主要有哪些代用材料?
4.4 石蜡.硬脂酸模料熔化时，为什么采用隔水加热法而不能用电炉直接 加热?
4.5 目前国内外生产和使用哪些中温模料?
4.6 低分子聚乙烯模料是怎么回事？
4.7 怎样根据气候特点调整石蜡.硬脂酸模料的成分?
4.8 制备模料为什么要进行搅拌?如何配制模料?
4.9 能否介绍一种性能比石蜡.低分子聚乙烯模料好，又能自配的模料?
4.10 配制模料工作人员的岗位责任有哪些?
4.11 压制熔模时怎样使用分型剂?
4.12 压型工作温度对熔模质量有何影响?
4.13 制模场地温度对熔模质量有何影响?
4.14 模料温度对熔模质量有何影响?
4.15 为什么超过32℃时熔模表面鼓泡，环形结构的断面全部脱开?
4.16 压注压力大小对熔模质量有何影响?
4.17 压型注蜡口与压型之间有何关系?
4.18 熔模冷却水中用什么添加物好?
4.19 石膏压型为什么不宜采用自由浇注法来获得熔模？
4.20 怎样选用压蜡机?
4.21 气动台式压蜡机的构造和工作原理如何?
4.22 气动多头手揿式压熔模机的结构及工作原理如何?
4.23 半自动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.24 十二工位卧式自动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.25 电动压蜡机的结构和工作原理如何?
4.26 制模生产线有哪几种形式?
4.27 压蜡机有哪些常见故障?怎样排除?
4.28 使用压蜡机应注意哪些操作规程?怎样维护及保养压蜡机?
4.29 熔模表面应符合哪些要求?
4.30 熔模的飞边、毛刺是怎样产生的?
4.31 熔模表面为什么往往产生缩陷?怎样防止?
4.32 熔模为什么会出现裂纹?如何防止?
4.33 熔模表面粗糙的原因是什么？
4.34 有什么简便的方法能使熔模的表面粗糙度降低?
4.35 熔模为什么会产生变形和翘曲、冷隔或注不足?
4.36 石蜡.低分子聚乙烯模料的热稳定性差，压制出来的蜡模容易变形，在操作 上如何补救?
4.37 采用石蜡.硬脂酸模料出现所浇蜡片既硬又脆，搅熔模机经常被打坏，如何克服?
4.38 制模工作人员岗位责任有哪些?
4.39 怎样修整熔模?
4.40 怎样存放和保管熔模?
4.41 怎样制作浇口棒模?
4.42 制浇口棒有哪些设备?
4.43 浇口棒制作人员岗位责任制?
4.44 熔模组焊有哪些要求?
4.45 怎样装配复杂熔模?
4.46如何进行蜡基模料性能的测试? 5.1 常用脱蜡的方法有哪些?
5.2 模串脱完蜡后，次日发现整锅脱蜡水都呈稀肉冻状物，为什么?
5.3 用MgCl2作硬化剂制得的模壳在脱蜡后其内外表面都有一层冻胶物析出，为何物?
5.4 热水脱蜡的工艺要点是什么?
5.5 蒸汽脱蜡法有何特点?
5.6 热空气脱蜡法有何特点?
5.7 微波脱蜡法有何特点?
5.8 远红外线脱蜡法有何特点?
5.9 什么叫模料的“皂化反应”?
5.10 在脱蜡过程中脱蜡水偶尔呈深乳白色，并逐渐分不清蜡和水，整个锅内都是含有气泡的皂化物，越来越多，上升迅速，大量溢出锅外，为什么？
5.11 如何测定皂化物的含量?
5.12 回收处理模料有哪些方法?
5.13 失蜡后的模料为什么必须要进行回收处理?
5.14 模料的回收处理是怎样操作的?
5.15 低温模料在使用过程中有哪些因素可导致其变色?
5.16 旧模料反复进行酸法处理，为什么不能消除暗红色?
5.17 脱蜡、回收处理工作人员岗位责任有哪些?
5.18 为什么模壳在脱蜡时开裂?
5.19 用盐酸如何回收处理旧模料?
5.20 如何消除用酸法回收处理过的模料含酸过高?
5.21 对变为黑褐色或红褐色的模料如何使颜色消除?
5.22 回收模料时回收模液中有许多白色小点浮上来，怎样消除?
5.23 脱蜡完的模壳里面有白色皂化物如何处理?
5.24 石蜡.硬脂酸模料用酸法回收时注意要点有哪些?
5.25 怎样合理选用一种价廉、实用的回收模料锅(桶)？
5.26 模料电解法如何回用处理? 6.1 对型壳性能有哪些要求?
6.2 制壳常用哪些原材料?
6.3 石英材料对制壳的工艺要求是什么?
6.4 耐火泥的性能特点怎样?
6.5 匣钵砂粉性能特点如何?
6.6 铝矾土的主要规格和性能如何?
6.7 制壳用黏结剂有哪些?
6.8 水玻璃的工艺性能指标是什么?
6.9 配制涂料时怎样选择水玻璃的工艺参数?
6.10 提高水玻璃模数的原理是什么?
6.11 怎样处理低模数水玻璃?
6.12 为什么水玻璃存放不善会变质?
6.13 高模数和低模数水玻璃是否可以掺合起来使用?
6.14 用氯化铵处理水玻璃提高模数如何操作?
6.15 可否用工业盐酸来提高水玻璃模数?
6.16 如何加速水玻璃处理时析出物的溶解过程?
6.17 水玻璃的模数合适，而其密度太低时该怎么办?
6.18 使用经过提高模数处理的水玻璃时应注意些什么?
6.19 水玻璃的模数如何测定?
6.20 水玻璃的凝结时间如何测定?
6.21 水玻璃模数(M)与密度(d)之间有什么关系?是否有表可查?
6.22 如何控制水玻璃涂料的质量?
6.23 涂料的黏度如何测定?它对型壳质量有什么影响?
6.24 能否用测量涂料的密度来控制水玻璃涂料的质量?
6.25 什么叫涂料配比?它对型壳质量有什么影响?
6.26 温度对水玻璃涂料性能有何影响?
6.27 某厂精铸车间所制的型壳强度有周期性的变化，新配涂料时，强度好些， 过些时候又变坏，为什么？
6.28 表面层涂料的作用是什么?怎样配制?
6.29 脱脂剂、消泡剂、渗透剂加入量各为多少?
6.30 为什么渗透剂必须要加水稀释后再加入到涂料中去?
6.31 在表面层涂料中可否加入桐油或陶土?
6.32 什么是细化晶粒涂料?
6.33 加在加强层涂料中的耐火泥是选用生料，还是选用熟料?
6.34 配制加强层涂料时若水玻璃按规定配比加入，则涂料黏度极稠，若黏度 合适则粉料要比规定的配比少加1/3，为什么？
6.35 加固层涂料的作用是什么?怎样配制?
6.36 面层涂层在入硬化池之前要进行自然干燥，而加固层涂料只是在入池硬化后才进行干燥，不采用硬化前自然干燥，为什么？
6.37 什么叫涂料的“熟化期”?怎样保管涂料?
6.38 涂料配制人员岗位责任有哪些?
6.39 制壳工艺过程包括哪几个步骤?
6.40 涂挂涂料应注意哪些操作规程?
6.41 涂挂涂料后为什么要撒砂?撒砂的方法有哪些?
6.42 刚浸挂上面层涂料尚未撒砂时，会在几分钟内流掉，如何克服?
6.43 在浸挂涂料的同时，用不用设置专门的排气机构?如何使型壳的透气性 更高?
6.44 型壳从硬化池中捞出时应不应用水冲掉多余的氯化铵?型壳分层与此 有没有关系?
6.45 水玻璃型壳硬化前自然干燥有何作用?
6.46 水玻璃型壳化学硬化的实质是什么?
6.47 怎样配制氯化铵硬化剂?
6.48 氯化铵硬化剂为什么要作定期化验和调整?如何调整?
6.49 生产中有时出现硬化剂未达到规定浓度而池底却沉积块状氯化铵的现象，为什么?
6.50 制壳过程中为什么要控制型壳中Na2O的含量0?7%～0?9%?
6.51 许多工厂对水玻璃中Na2O的含量都规定了一个极限值，超过此值的水 玻璃就不能使用，为什么?
6.52 涂料、型壳中Na2O的含量如何测定?
6.53 块状固体硅酸钠如何溶解制成水玻璃?
6.54 为什么在NH4Cl硬化剂中NaCl的含量不能超过8%?
6.55 硬化剂中有很大一部分氯化铵落于池底不溶解，含量为20%～23%，为什么(水温0～3℃)?
6.56 影响水玻璃型壳硬化速度的因素有哪些?
6.57 硬化时间对型壳质量有何影响?
6.58 怎样检测型壳的硬化效果?
6.59 模串自硬化槽中取起30min后仍在滴水，后来在硬化液中加入了0?05%农乳 130，情况就立即明显转变，为什么（加强层涂料中已用了农乳130）？
6.60 农乳130是什么?
6.61 面层涂层鼓胀脱离开熔模，第一次发现时，硬化剂温度10℃左右，对硬化 剂加温后硬化情况马上好转；第二次发现时，硬化剂没有加温而已出现 脱开，为什么？
6.62 硬化后的自然干燥有什么作用?怎样控制干燥时间?
6.63 为什么要取代氯化铵硬化剂?
6.64 怎样使用氯化钙硬化剂?
6.65 怎样使用氯化镁硬化剂?
6.66 如何配制氯化镁硬化剂?
6.67 用氯化镁作硬化剂硬化时应注意什么?
6.68 资料上介绍配制氯化镁硬化剂时是按氯化镁∶水=2∶1，而生产中配制 氯化镁硬化剂时是按氯化镁∶水=1∶2，谁对谁错?
6.69 怎样使用聚合氯化铝硬化剂?
6.70 怎样使用结晶氯化铝硬化剂?
6.71 氯化铝作硬化剂时其中B是什么意思?
6.72 氯化铝硬化剂在使用过程中，其成分会不会变化?怎样调整?
6.73 如何测定碱式(聚)氯化铝硬化剂中Al2O3的含量?
6.74 如何测定碱式(聚)氯化铝硬化剂中的盐基度B?
6.75 比较氯化铵与结晶氯化铝两种硬化剂有什么不同？
6.76 为什么用结晶氯化铝溶液硬化的反应速度比用氯化铵溶液的慢?
6.77 什么是交替硬化工艺?
6.78 新建手工结壳用的硬化槽采用哪种材料好?
6.79 怎样配制用于交替硬化的水玻璃.聚合氯化铝涂料?
6.80 水玻璃.聚合氯化铝涂料交替硬化制壳工艺有何特点?
6.81 什么叫混合涂料制壳工艺?
6.82 混合涂料用硬化剂硬化工艺特点是什么?
6.83 混合涂料交替硬化工作特点是什么?
6.84 电泳制壳的原理和特点怎样?
6.85 什么叫低强度型壳、高强度型壳？
6.86 如何综合运用制壳材料?
6.87 从制壳角度出发如何使铸件的表面粗糙度降低?
6.88 什么是硅酸乙酯?硅酸乙酯水解需要添加哪些物质?
6.89 怎样计算和确定水解液的添加物?
6.90 什么叫一次水解、二次水解、综合水解?
6.91 怎样配制硅酸乙酯黏结剂涂料?
6.92 硅酸乙酯涂料如何配制?
6.93 如何用硅酸乙酯涂料制造型壳?
6.94 硅酸乙酯.铝矾土快速制壳工艺特点是什么?
6.95 硅酸乙酯型壳有时强度也不很高，为什么?
6.96 硅酸乙酯型壳为什么也容易脱层?
6.97 硅酸乙酯型壳常在涂下层涂料或在干燥过程中发生肿胀，为什么？
6.98 是否可以用硅酸乙酯涂料作面层，加强层就用一般的水玻璃涂料?
6.99 硅酸乙酯型壳的表面为什么也会长出白霜?
6.100 什么是硅溶胶黏结剂?
6.101 怎样用硅溶胶涂料制壳?
6.102 常用制壳设备有哪些?
6.103 常用涂料搅拌机的类型、结构特点是什么?
6.104 转台制壳机的构造和工作特点怎样?
6.105 M384自动制壳机的构造和工作特点是什么?
6.106 悬挂式制壳生产线的构造和工作特点是什么?
6.107 悬链双吊具制壳生产线的构造和工作特点是什么?
6.108 涂料制壳设备在使用中，如何维护和保养?
6.109 型壳常见缺陷有哪些?
6.110 制壳时第一层涂料分布不均匀，第二层分布均匀，为什么?
6.111 制壳工艺规程不变，只是采用了不同产地的高铝粉，经制壳、脱蜡、焙烧后经常发生浇口棒四棱和其底部出现裂纹，直至浇注时漏钢水，为什么?
6.112 硅酸乙酯型壳在操作过程中为什么常会产生裂纹?
6.113 如何防止硅酸乙酯型壳开裂?
6.114 型壳为什么会强度低?
6.115 型壳分层如何防止?
6.116 型壳为什么会变形?
6.117 型壳为什么会鼓胀，怎样防止?
6.118 型壳表面为什么会长“白毛”？
6.119 涂料制壳工作人员岗位责任有哪些？ 7.1 水玻璃黏结剂型壳为什么要进行焙烧?
7.2 有时焙烧好的型壳整个断面上都呈黑色，这种型壳可不可以用?
7.3 为什么型壳焙烧到750℃时就会开裂倒塌?
7.4 焙烧型壳过程中，型壳要产生膨胀、收缩，为什么主要是二氧化硅 (石英）的转变?
7.5 水玻璃型壳经常发现表面有白毛的析出物，何故?
7.6 型壳在浇注前经常发现有裂纹，甚至微裂，如何克服?
7.7 怎样检查型壳的焙烧质量?
7.8 型壳焙烧常用设备有哪些?
7.9 是否可用烧煤的反射炉来焙烧型壳?
7.10 低碳钢板渗铝后可用作箱式电炉炉底板，具体如何操作?
7.11 能否改进在箱式电炉中对型壳焙烧的效果?
7.12 型壳焙烧工作人员岗位责任有哪些? 8.1 什么是合金的铸造性能?
8.2 铸钢的铸造性能怎样?
8.3 铸铁的铸造性能怎样?
8.4 铸造有色合金的铸造性能怎样?
8.5 铸造碳素钢、低合金钢、高合金钢有哪些特点？
8.6 常用铸造有色合金有哪几类?铸造铝合金牌号怎样表示?
8.7 什么叫青铜、黄铜、特殊黄铜?锡青铜、铝青铜、黄铜的牌号是怎样表示的?
8.8 熔模精铸金属熔炼设备有哪些?
8.9 何谓酸性炉?何谓碱性炉?
8.10 根据什么原则来选择使用酸性炉衬还是碱性炉衬?
8.11 电弧炉的结构怎样?
8.12 电弧炉的工作原理是什么?
8.13 怎样捣制电弧炉炉衬?怎样修补电弧炉炉衬?
8.14 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺要点是什么?
8.15 碱性电弧炉不氧化法炼钢工艺要点是什么?
8.16 酸性电弧炉氧化法炼钢工艺要点是什么？
8.17 有一台0?25t的三相电弧炉炼一炉中碳钢需一个多小时，如何加快炼钢速度?
8.18 为什么小型电弧炉快速重熔法与氧化法炼出的钢在各方面都比较接近?
8.19 电弧炉快速炼钢工艺有哪些特点和操作要点?
8.20 电弧炉炼钢节约用电的途径有哪些?
8.21 感应电炉如何分类?
8.22 感应电炉的熔化特点是什么?
8.23 怎样捣制感应电炉坩埚?
8.24 怎样修补感应电炉坩埚?
8.25 硼酸加在炉衬材料中起什么作用?
8.26 某厂碱性炉炉龄很短，平均只有23炉，能否从筑炉材料上给予提高?
8.27 工频炉的酸性炉衬寿命长短不一，如何提高其炉衬寿命?
8.28 酸性感应电炉炼钢操作工艺是什么?
8.29 石墨粉性能如何?能否作增碳剂?
8.30 为什么可以用碎电极块来增碳?用焦炭来增碳可不可以?
8.31 在酸性感应电炉炼钢中能不能脱磷和脱硫?
8.32 在酸性炉炼钢操作时是否可以用碎玻璃造渣?
8.33 钢液中的硫和磷含量如何控制?
8.34 碱性感应电炉炼钢操作工艺是什么?
8.35 采用150kg中频感应电炉炼钢坩埚外表发红或是停电停水时应采取什么 措施?
8.36 用碱性炉炼钢操作时可否用石灰石作熔剂?
8.37 感应电炉熔炼铸钢如何进行脱碳?
8.38 合金回收率(收得率)与烧损率是否一回事?
8.39 中频炉熔炼碳钢如何用气割渣脱碳?
8.40 工频无芯感应电炉结构特点怎样?
8.41 工频有芯感应电炉结构特点怎样?
8.42 高频感应电炉结构特点怎样?
8.43 真空感应电炉的结构特点怎样?
8.44 电渣炉的原理及结构特点怎样?
8.45 炉料配料如何计算?
8.46 检测钢水温度有哪些方法?
8.47 举例说明如何测量钢水温度?
8.48 炼钢过程中为什么要对钢液脱氧?怎样对钢液进行脱氧?
8.49 怎样检查钢水的脱氧效果?
8.50 在钢水脱氧阶段单独用一种脱氧能力最强的铝作脱氧剂来脱氧行不行？
8.51 在钢水脱氧时脱氧剂的加入次序为什么一定要由弱到强?
8.52 在炼钢生产末期为什么一定要脱氧?
8.53 什么叫沉淀脱氧法?
8.54 中频感应电炉炼钢的脱氧方法有几种?
8.55 怎样从浇注的钢样表面判断其钢水脱氧是否完全?
8.56 钢中元素的烧损率各资料中推荐的数值出入很大，为什么?
8.57 怎样判断钢水中的含硅量?
8.58 怎样用铁合金对炉前结果进行调整?
8.59 用镀锌管作炉料熔炼出来的钢水为什么流动性很差，而且用它浇注的铸件气孔也多?
8.60 为什么沾有大量油污的炉料不可入炉?
8.61 用工频感应电炉炼钢时需加入部分生铁，如何加入?
8.62 碳素钢的熔炼特点如何?
8.63 用8元钢头配料熔炼ZG35、ZG45经常出现约70%断裂，何故?
8.64 如何熔炼ZG45并计算其化学成分和炉料成分?
8.65 在ZG45熔模铸件中加入稀土(Re)元素可提高其力学性能，为什么? 加多少Re为宜?
8.66 低合金钢(如ZG35CrMnSi)的熔炼特点如何?
8.67 怎样熔炼ZG20Cr?
8.68 合金工具钢熔炼特点如何?
8.69 高合金工具钢熔炼特点如何?
8.70 怎样用酸性感应炉熔炼ZG1Cr13?
8.71 用酸性炉熔炼ZGMn13时为什么炉渣特别多?
8.72 不锈钢(ZG1Cr18Ni9Ti)熔炼特点如何?
8.73 怎样熔炼耐酸不锈钢ZG1Cr18Ni9Ti?
8.74 有一批ZG1Cr18Ni9Ti铸件，材料要求不很严格，能否在现有的酸性炉中熔炼?
8.75 怎样用酸性中频感应电炉熔炼生产珠光体可锻铸铁活塞?
8.76 用酸性感应炉熔炼铸铁，如何除渣?
8.77 熔炼锰铬钢球经常出现铸态组织粗大成片状，为什么?
8.78 怎样用酸性中频感应电炉熔炼铸铁框架件(铸铁牌号为HT250)?
8.79 怎样在中频感应炉上熔炼低铬.稀土铸铁?
8.80 怎样用感应电炉生产烧结机炉条(属耐热铸铁)?
8.81 有色金属熔炼特点如何?
8.82 某厂采用燃油化铜炉(图8.1)熔炼时，坩埚下方的耐火砖垫块总是软化变形，使坩埚倾斜，如何解决?
8.83 炼钢用的中频感应电炉是否可以熔铜?
8.84 用中频炉熔铜时铜的烧损量比地坑反射坩埚炉要大得多，为什么?
8.85 炼钢人员岗位责任有哪些？
8.86 合金浇注温度对铸件质量有何影响?
8.87 怎样选择铸件的浇注速度?
8.88 浇注操作工艺要点有哪些?
8.89 浇注时型壳的温度到底多少为好?
8.90 某厂用的钢水包经常会漏包，为此总是加厚包底，应如何改进? 9.1 浇注后的铸件何时才能脱壳清理?
9.2 脱壳清理有哪些方法?
9.3 为什么用蜡石粉代替精制石英粉引起铸件清理落砂困难?
9.4 清砂震落下来的型壳，粉碎过筛后是否可以回用?
9.5 震动脱壳机的工作原理怎样?
9.6 电动锤击式脱壳机结构原理怎样?
9.7 由凿岩机改装的脱壳机结构特点怎样?
9.8 电液压清理的原理及特点怎样?
9.9 脱壳清理工作人员岗位责任有哪些?
9.10 铸件浇注系统的切割有哪些方法?
9.11 怎样应用气割方法?
9.12 精铸件的表面清理有哪些方法?
9.13 碱煮的原理及特点怎样?
9.14 铜合金铸件在碱煮后怎样进行中和处理?
9.15 铝合金铸件可否用碱煮来清除小孔或复杂内腔内的型壳？
9.16 碱煮锅一般应用多大为宜?
9.17 用过多次的碱煮液对清砂效果有何影响?
9.18 碱煮液的浓度越高，碱煮效果是否越好?
9.19 高强度模壳出壳后铸件经较长时间碱煮也很难煮净其表面的粘砂，尤其是拐角凹洼处，为什么?
9.20 电化学清理的原理及特点怎样?
9.21 熔模精铸件为什么要进行热处理?
9.22 精铸件热处理的类型及规范怎样?
9.23 怎样选择铸件的热处理方法?
9.24 怎样确定铸件热处理加热速度?
9.25 铸钢件浇冒口该如何进行清理和热处理?
9.26 热处理工作人员岗位责任有哪些?
9.27 怎样搞好精铸件的防锈?怎样对“精铸”件进行防锈处理? 10.1 熔模精铸件质量检测包括哪些内容?
10.2 怎样检查铸件的外观质量?
10.3 怎样检查铸件的内在质量?
10.4 怎样检验铸件的化学成分?
10.5 怎样检查铸件的力学性能?
10.6 铸件出现化学成分不合格的原因是什么?
10.7 铸件力学性能不合格的原因是什么?
10.8 熔模精铸件常见哪些表面缺陷?
10.9 铸件表面出现“铁刺”的原因是什么?
10.10 “铁豆”是怎么产生的?
10.11 铸件表面为什么会出现“橘皮”和“疤痕”?
10.12 在铸件的底部常会产生许多麻坑，同批铸件也不是每只都有，为什么?
10.13 怎样防止铸件产生砂眼和渣眼?
10.14 凹陷、鼠尾、夹砂及穿孔是怎样产生的?
10.15 铸件为什么会出现鼓包和缩陷?缩陷与凹陷有什么区别?
10.16 铸件为什么会变形?怎样防止?
10.17 铸件气孔的特点及形成原因是什么?
10.18 有些铸件外表看了很好，一经切削加工就发现里面有气孔，为什么?
10.19 什么是冷隔和浇不足?怎样防止?
10.20 为什么精铸件会产生热裂?
10.21 为什么精铸件会产生冷裂?
10.22 薄壁带加强筋结构的铸件总是在两筋相交处开裂，如何克服?
10.23 什么叫缩孔、缩松?它们是怎样形成的?
10.24 缩孔的形式与相图有什么关系?
10.25 铸件脆断的原因是什么?怎样防止?
10.26 在浇铸ZG35汽车挂挡拨叉时，炉前化验化学成分没有问题，但有时发现 某一炉铸件脆度很大，很易震断，为什么？
10.27 高铬合金铸铁经石英砂型壳热壳浇注后，敲断内浇口发现断面有黑疤，为什么?
10.28 精铸件为什么会表面脱碳?如何挽救?
10.29 用型壳浇注黄铜工艺品表面常发黑色，何故?
10.30 怎样对有表面缺陷的铸件进行焊补?
10.31 铸件终检员岗位责任有哪些? 11.1 什么叫经营、管理?
11.2 什么叫技术管理?
11.3 铸造质量与铸件质量的概念是否相同?
11.4 什么叫铸件废品率?
11.5 什么叫铸件成品率?
11.6 什么是工艺出品率?
11.7 如何提高工艺出品率?
11.8 什么是工艺卡?为什么说它和工艺图一样是重要的铸造工艺技术文件?
11.9 熔模精铸车间岗位责任有哪些?
11.10 怎样稳定和提高熔模铸件的质量?
11.11 熔模精铸的原材料、燃料消耗定额是多少?
11.12 工序质量指标定多少为好?
11.13 工序质量检查的内容有哪些?
11.14 工序质量是否可以实行经济责任制?
11.15 怎样安排每个月的生产计划?
11.16 熔模铸造生产的生产大纲包括哪些内容?

4. 请问铝合金、304不锈钢和316L不锈钢各自的物理、力学和化学特性

硬铝合金
弹性模量0.7×105MPa
剪切模量0.27 ×105MPa
泊松比0.3
线膨胀系数23.6×10-6/K
热导率162W/(m·k)
比热容871J/(kg·K)

铝合金代号 屈服力 剪切力 张力
6065 7KSI 13KSI 13KSI
7075 15KSI 22KSI 33KSI

7A09化学成份
铝Al ：余量
硅 Si ：≤0.50
铜 Cu ：1.2～2.0
镁 Mg：2.0～3.0
锌 Zn：5.1～6.1
锰 Mn：≤0.15
钛 Ti ：≤0.10
铬 Cr：0.16～0.30
铁 Fe： 0.000～ 0.500
7A09力学性能：
抗拉强度 σb (MPa)：≥530
条件屈服强度 σ0.2 (MPa)：≥400
伸长率 δ5 (％)：≥6

7075合金物理及化学性能
熔化温度范围 477~638度
密度 2.8g/cm3
无磁性
抗氧化性能：良好

304不锈钢；
C≤0.08 Cr 18.0～20.0 Ni8.00～10.50
屈服强度（N/mm2）≥205
抗拉强度 ≥520
延伸率（%）≥40
硬度HB ≤187 HRB≤90 HV ≤200
密度7.93 g·cm-3
比热c(20℃)0.502 J·(g·C)-1
热导率λ/W(m·℃)-1 (在下列温度/℃)
20 100 500
12.1 16.3 21.4
线胀系数α/(10-6/℃) (在下列温度间/℃)
20～100 20～200 20～300 20～400
16.0 16.8 17.5 18.1
电阻率0.73 Ω·mm2·m-1
熔点 1398～1420℃

316L不锈钢
C≤0.03 Ni12.00～15.00 Mo ≥175 Mn<=2.0
Si<=1.0 Cr16--18 Mo1.8-2.5 S<=0.030 P<=0.035
屈服强度（N/mm2）≥480
抗拉强度延伸率（%）≥40
硬度HB≤187 HRB≤90 HV≤200
密度7.87 g·cm-3
比热c(20℃)0.502 J·(g·C)-1
热导率λ/W(m·℃)-1 (在下列温度/℃)
100 300 500
15.1 18.4 20.9
线胀系数α/(10-6/℃) (在下列温度间/℃)
20～100 20～200 20～300 20～400 20～500
16.0 17.0 17.5 17.8 18.0
电阻率0.71 Ω·mm2·m-1
熔点 1371～1398℃

5. 铸造铝合金熔炼中配料计算公式

配料计算公式为：

投料量=总投料量x元素含量

因为各种材料均存在烧损，并且各元素都可通过后期添加中间合金进行调整，所以可以不考虑各元素烧损率。

(5)铸造铝怎么配耐酸铝扩展阅读

铝合金精炼主要是去除合金液中的气体和非金属夹杂物。铝合金中的气体主要是氢（占85%以上），夹杂物主要是氧化铝。

由于氢在液态和固态铝合金中的饱和溶解度相差近20倍，在铝合金凝固过程中极易析出氢，使铸件产生针孔。

夹杂物和气体是相互作用的，在工业纯铝中每100 g铝合金液中氢含量高于0.1 m L时，就会出现气孔，而在高纯铝中每100 g铝合金液中含氢量高达0.4 m L时，才会出现气孔。可见除气必须除渣，而除渣是除气的基础。

6. 铸铝用什么砂最好，需要什么材料，怎么配比

铝的熔点低，用一般普通红砂即可，里面参一定量的普通河砂，增加透气性，比例为1比3 红河比
广水市车站铸造厂 专业做铝翻砂件 以后可以多多交流

7. 铝浇铸环保要求

根据《中华人民共和国环境保护法》第六十条，事业单位和其他生产经营者超过污染物排放标准或者超过重点污染物排放总量控制指标排放污染物的，县级以上人民环境保护主管部门可以责令其采取限制生产、停产整治等措施；情节严重的，报经有批准权的人民批准，责令停业、关闭。

GB/T15115铝合金压铸国家标准GB/T1173铸造铝合金国家标准GB5237铝合金建筑型材国家标准。环保法里面没有说铝压铸是不是环境污染，但是明确有“超过污染物排放标准”这样的话。但是要看你的污染物浓度是不是超标了，只要超标，环保局就可以处理，是符合法律依据的。

铝浇铸的方法：

铸造铝合金是适于熔融状态下重填铸型获得一定形状和尺寸铸件毛坯的铝合金，铸造铝合金具有与变形铝合金相同的合金体系，具有与变形铝合金相同的强化机理，还必须含有足够量的共晶型元素﹙通常是硅﹚，以使合金有相当的流动性，易与填充铸造时铸件的收缩缝。

本发明公开的一种铸造铝合金配方，其特征是：由以下重量百分比成分组成：锡30-40％、镁15-20％、硅12-16％、铜10-15％、锰12-14％、钛8-10％、钒6-8％、镍4-5％、六氯乙烷2-4％以及余量的铝。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铸造铝合金配方，其特征是：由以下重量百分比成分组成：锡30-40％、镁15-20％、硅12-16％、铜10-15％、锰12-14％、钛8-10％、钒6-8％、镍4-5％、六氯乙烷2-4％以及余量的铝。

本发明的有益效果是：本发明获得的铝合金铸造性能良好，无热烈倾向，线收缩小，气密性高，无气孔和缩孔倾向，耐蚀性高，具有自然失效性能、强度、塑性高，焊接性好，切削加工性良好，适于制作气泵、传动装置，壳体等。

具体实施例：一种铸造铝合金配方，其特征是：由以下重量百分比成分组成：锡30-40％、镁15-20％、硅12-16％、铜10-15％、锰12-14％、钛8-10％、钒6-8％、镍4-5％、六氯乙烷2-4％以及余量的铝。

8. 怎么改善铸造铝合金表面耐腐蚀性能的技术

铝铸件的损坏主要发生在表面，铝合金材料表面增强具有重要的经济价值。铸造铝合金表面耐腐蚀性能的改善通过微弧氧化、电沉积、多弧离子镀、化学复合镀和化学转化膜等电化学方法来实现。铸造铝合金可以通过电化学方法获得改性层，其目的是赋予表面耐腐蚀性、耐磨性、装饰性以及其他特性。
1微弧氧化陶瓷层
微弧氧化(Microarcoxidation，MAO)又称微等离子体氧化(Microplasmaoxidation，MPO)，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。由于在微弧氧化过程中，化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化同时存在，微弧氧化工艺将工作区域引入到高压放电区域，极大地提高了膜层的综合性能。微弧氧化膜层与基体结合牢固，结构致密，韧性高，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。该技术操作简单和易于实现膜层功能调节，而且工艺不复杂，不造成环境污染，是一项全新的绿色环保型材料表面处理技术，在航空航天、机械、电子、装饰等领域具有广阔的应用前景。
合金元素Cu、Mg有利于微弧氧化的进行，而Si元素则有碍于微弧氧化。侯朝辉等[1]对含硅量为8%～12%的ZL系列铸铝合金的微弧氧化工艺条件、膜层结构以及成膜过程进行了研究。结果表明：铸铝合金在水玻璃复合体系中进行微弧氧化，可以得到一层细腻、均匀、较厚、显微硬度较高的陶瓷氧化膜；微弧氧化电解液体系中，水玻璃能够使铸铝合金的微弧氧化顺利进行；Na2WO4和EDTA二钠复配可提高膜层硬度；该研究条件下获取ZL109合金微弧氧化膜的工艺条件为NaOH：2～4g/L，水玻璃：5～7mL/L，Na2WO4：2～4g/L，EDTA二钠：2～4g/L，微弧氧化电流密度30～40A/dm2，溶液温度30～40℃，强搅拌。此外，龚建飞等[2]也对ZL109的微弧氧化进行了研究，获得了致密层厚度76μm以上，显微硬度HV1600均匀氧化陶瓷膜层。
ADC12压铸铝合金广泛应用于汽车、摩托车和仪器等行业的活塞、带轮等零部件和结构件。张金彬等[3]研究了ADC12铝合金表面微等离子体氧化法制备黑色陶瓷膜的电解液成分和电参数等对膜层性能的影响，结果表明，磷酸钠浓度较低，表面粗糙，浓度过高易析盐和膜层崩落，最佳浓度为12～15g/L；添加剂M1和M2组分中的金属元素氧颤哗化物K在膜层中的比重越大，膜层黑色饱和度越高越稳定，其最佳浓度分别为10.0～11.0g/L和15.0～18.0g/L；使膜层黑色均匀的最佳pH值为8.0～9.0；形成饱和深黑色的最佳电流密度为3.0～4.0A/dm2；采用最佳的电解液配方制备的黑色膜层厚度在20～30μm，硬度HV500～700，黑色饱和度在0.8～1.0。
王宗仁等[4]将等离子体增强的电化学表面陶瓷化(PECC技术)工艺应用在Y112压铸铝合金表面强化处理上，使其表面耐洞孙生成α-Al2O3和γ-Al2O3相的陶瓷膜。据称该膜性能均优于特富隆技术涂层。
金玲等[5]对ZL109合金和SiCp/ZL109复合材料表面进行微弧氧化，研究发现，ZL109合金和SiCp/ZL109复合材料都可以进行表面微弧氧化，其微弧氧化层由两层结构组成，分别为疏松层和致密层。ZL109合金微弧氧化层主要由不同结构的Al2O3相组成，SiCp/ZL109复合材料微弧氧化层由Al2O3和MgAl13O40组成。
交流电源恒流条件下铝合金表面微弧氧化-黑化一体化处理[6]研究显示，钒酸盐对微弧氧化陶瓷膜的黑化效果具有决定性作用；黑色陶瓷膜色泽稳定，具有较高的显微硬度，并能对基体金属提供有效的腐蚀防护；黑色陶瓷膜主要元素组成包括O、Al、Si、V和P，膜中化合物主要以无定形态和/或微晶态形式存在，只发现少量的γ-Al2O3和ε-Al2O3晶体；黑色陶瓷膜为较为疏松的单层结构，其表面在微观尺度上粗糙不平，存在较为昌链密集的尺寸为μm量级的微孔，并有明显的高温烧结痕迹和微裂纹；黑色陶瓷膜的微观结构与其形成机制有关。
ZL101铸造铝2硅合金微弧氧化陶瓷膜[7]生长分为3个阶段，氧化初期，电流密度较高，但膜层生长较慢。在膜快速生长阶段，膜生长速率达到极大值；膜生长进入平稳期后，基本保持恒定，样品的外部尺寸不再增加，膜逐渐转向基体内部生长；合金化元素硅的影响主要表现为氧化初期对膜生长的阻碍作用；铸造铝合金经过微弧氧化处理后，腐蚀电流大幅下降，极化电阻增加了几个数量级；较薄的微弧氧化膜同样大幅度提高了铝-硅合金的耐蚀性。
中性盐雾腐蚀试验法研究高强度铸造铝合金ZL205微弧氧化陶瓷膜[8]的结果表明，微弧氧化处理能显著提高ZL205的耐腐蚀性能，随着厚度的增加，陶瓷膜的耐腐蚀性能提高，但在厚度达到一定值后，陶瓷膜的耐腐蚀性能提高不明显；随着厚度的增加，微弧氧化膜的表面形貌和相结构都发生变化，从而导致微弧氧化膜的耐腐蚀性能发生变化。
2电沉积层
电沉积(electrodeposition)是金属或合金从其化合物水溶液、非水溶液或熔盐中电化学沉积的过程。是金属电解冶炼、电解精炼、电镀、电铸过程的基础。这些过程在一定的电解质和操作条件下进行，金属电沉积的难易程度以及沉积物的形态与沉积金属的性质有关，也依赖于电解质的组成、pH值、温度、电流密度等因素。吴向清等[9]利用电化学方法对ZL105铝合金表面电沉积Ni2SiC复合镀层的耐蚀性能进行了研究。结果表明，Ni2SiC复合镀层的表面形貌与纯Ni镀层截然不同，耐蚀性能优于纯Ni镀层，经过300℃×2h热处理后，耐蚀性能进一步得到提高。
3多弧离子镀层
多弧离子镀是真空室中，利用气体放电或被蒸发物质部分离化，在气体离子或被蒸发物质粒子轰击作用的同时，将蒸发物或反应物沉积在基片上。离子镀把辉光放电现象、等离子体技术和真空蒸发三者有机结合起来，不仅能明显地改进了膜质量，而且还扩大了薄膜的应用范围。
其优点是薄膜附着力强，绕射性好，膜材广泛等。离子镀种类很多，蒸发远加热方式有电阻加热、电子束加热、等离子电子束加热、高频感应加热等。多弧离子镀采用的是弧光放电，而并不是传统离子镀的辉光放电进行沉积。简单的说，多弧离子镀的原理就是把阴极靶作为蒸发源，通过靶与阳极壳体之间的弧光放电，使靶材蒸发，从而在空间中形成等离子体，对基体进行沉积。在ZL201铝合金表面多弧离子镀Ti-Cr-N涂层，并在Ti-Cr-N涂层上制备一层脂类薄膜[10]。结果表明：Ti-Cr-N涂层中的Cr以固溶体的方式存在于TiN晶体中，没有形成单独的CrN相；涂层可以有效提高ZL201铝合金的抗盐雾腐蚀的能力。

4化学复合镀层
在镀覆溶液中加入非水溶性的固体微粒，使其与主体金属共同沉积形成镀层的工艺称之为复合镀。若采用电镀的工艺则称之为复合电镀；若采用化学镀的工艺则称之为复合化学镀。所得镀层称为复合镀层。原则上，凡可镀覆的金属均可作为主体金属，但研究和应用较多的是镍、铬、钴、金、银、铜等几种金属。作为固体微粒主要有两类，一类是提高镀层耐磨性的高硬度、高熔点的微粒；一类是提高镀层自润滑特性的固体润滑剂微粒。在铸铝表面制备Ni-P-金刚石化学复合镀层[11]，结果表明，硫酸高铈能促进金刚石微粒进入镀层，随硫酸高铈含量增加镀液稳定性大幅提高后趋于平稳，Ni-P-金刚石复合镀层耐磨性优于Ni-P镀层，添加2mg/L硫酸高铈后进一步显著提高，与Ni-P镀层相比，复合镀层耐蚀性差，添加硫酸高铈后有所改善。
5化学转化膜
化学转化膜是使金属与特定的腐蚀液相接触，在一定条件下发生化学反应，在金属表面形成一层附着力良好的、难溶的生成物膜层。这些膜层，或者能保护基体金属不受水和其它腐蚀介质的影响，或者能提高有机涂膜的附着性和耐老化性，或者能赋予表面其它性能。化学转化膜由于是基体金属直接参与成膜反应而生成，因而与基体的结合力比电镀层和化学镀层大的多。几乎所有的金属都可以在选定的介质中通过转化处理，得到不同应用目的的化学转化膜，但目前工业上应用较多的是钢铁、铝、锌、铜、镁及其合金。化学转化膜同金属上别的覆盖层(例如金属的电沉积层)不一样，它的生成必须有基底金属的直接参与，与介质中阴离子生成自身转化的产物(MmAn)，因此也可以说化学转化膜的形成实际上可看作是受控的金属腐蚀的过程。化学转化膜按膜的主要组成物的类型分为：氧化物膜，磷酸盐膜，铬酸盐膜，草酸盐膜等。
铝合金在大气环境下容易发生晶间腐蚀而破坏。目前应用的高强度铸造铝合金一般含有硅、铜、镁等元素，这些元素的加入增加了合金的腐蚀敏感性。其次是表面硬度低，容易磨损，外表光泽不能保持长久，所以要求有较高的保护措施。其中在铝合金表面上生成化学转化膜具有设备简单、成本低、投资省等优点。彭靓等[12]采用铬酸盐法在Y112合金上生成化学转化
膜，实验结果表明，该转化膜具有高的耐腐蚀性，并具有美观的金黄色外表面。
以锰酸盐和锆盐为主盐，在铝合金表面化学氧化得到的化学氧化膜[13]的腐蚀电位比铝合金试样的腐蚀电位正0.45V左右，腐蚀电流密度仅0.286μA/cm2；交流阻抗谱图低频端的阻抗值比铝合金试样的值大一个数量级；铝合金化学氧化膜外观呈金黄色，具有规则排列的柱状生长结构。
葛圣松等[14]用无铬化学方法在铸铝合金表面制得黑色转化膜，利用点滴试验评价了膜的耐蚀性能。分别采用扫描电镜及电子探针观察膜的形貌、测定其组成元素，最后提出了黑色膜的形成机理和耐蚀机理。

9. 铝合金门窗是什么材质

您好！
硬铝合金属AI—Cu—Mg系，一般含有少量的Mn，可热处理强化．其特点是硬度大，但塑性较差。超硬铝属Al一Cu—Mg—Zn系，可热处理强化，是室温下强度最高的铝合金，但耐腐蚀性差，高温软化快。
锻铝合金主要是Al—Zn—Mg—Si系合金，虽然加入元素种类多，但是含量少，因而具有优良的热塑性，适宜锻造，故又称锻造铝合金
纯铝分冶炼品和压力加工品两类，前者以化学成份Al表示，后者用汉语拼音LV（铝、工业用的）表示。铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金两大类：
形变铝合金能承受压力加工。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。 形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。
不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机游谨械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和陪磨宴特殊铝合金等。
铸造铝合金按化学成分可分为铝硅芦银合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀土合金，其中铝硅合金又有过共晶硅铝合金，共晶硅铝合金，单共晶硅铝合金，铸造铝合金在铸态下使用。