铸造件浇口处疏松怎么处理

『壹』 汽车飞轮铸造有缩松怎么解决

最直接的解决办法是在不影响使用的前提下加大缩松处的R角。
还有就是更改浇口位置，提高浇注温度。

『贰』 缩孔和缩松产生原因是什么如何防止

压铸件缩孔缩松产生的原因是由于金属熔体充型以后，有液相转变成固相时必然存在的变相收缩，由于压铸件的特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必然反产生缩松问题，特别是雅虎铸件的存在，缩孔缩松是必然的。

压铸件缩孔缩松不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决只能是从系统外寻找解决的办法，从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行，铸件凝固过程的相变收缩是一种自然的物理现象，智能追寻它的规律解决问题。

分类分布

缩松按其形态分为宏观缩松（简称缩松）和微观缩松（显微缩松）两类。 缩松多出现于结晶温度范围较宽的合金中，常分布在铸件壁的轴线区域、缩孔附近或铸件厚壁的中心部位（见图1）。显微缩松则在各种合金铸件中或多或少都会存在，一般出现在枝晶间和分枝之间，与微观气孔难以区分，只有在显微镜下才能观察到。

以上内容参考：网络-缩松

『叁』 压铸铝件常见不良现象有那些对应的解决方法是什么

1、常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

起皱：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

2、解决方法

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温；

起皱解决方法：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

(3)铸造件浇口处疏松怎么处理扩展阅读：

压铸机设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。

1、铸造圆角设计规范

通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。

2、压铸件内的嵌件设计规范

首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

3、压铸件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。

实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；

壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。

『肆』 铸造铝合金锭AC3AM浇口位置存在缩松和松孔，如何解决

有缩松都是表明温度高，解决办法无非两种，降低浇口位置温度或提高浇口位置的补缩包温度

『伍』 铸件浇口有缩洞什么原因

金属凝固收缩时，由于金属液未对铸件有效补缩而产生的缺陷被称为收缩缺陷，包括缩孔、缩松、缩陷、缩沉等。

1、特征

① 缩孔：在铸件上有形状极不规则的孔，孔壁粗糙并带有枝状晶，称缩孔缺陷。多出现在铸件最后凝固部位。

② 缩松：铸件断面上有分散而细小的缩孔，有时借助放大镜，称缩松缺陷。如用低压铸造生产铝活塞时，有时在活塞顶部出现缩松。

③ 疏松：铸件缓慢凝固区出现的很细小的孔洞。分布在枝晶内和枝晶间，是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺陷，使铸件致密性降低，易造成渗漏。

④ 缩陷：铸件的厚端面或断面交接处上平面的塌陷现象。缩陷的下面有时有缩孔，缩陷有时也出现在内缩孔的附近。

⑤ 缩沉：使用水玻璃石灰石砂型生产铸件时产生的一种铸件缺陷，其特征为铸件断面尺寸胀大。

⑥ 缩裂：由于铸件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。可能出现在刚凝固之后或在更低的温度。

2、产生原因

缩孔和缩松形成的原因：金属液在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，即体积收缩造成的体积亏损得不到补偿，即得不到补缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞。与一般重力浇注不同，低压铸造是从下向上充型，浇口在下部。为使铸件得到足够的补缩，就必须形成自上而下的顺序凝固，即远离浇道处先凝固，浇道处最后凝固，否则就会产生缩孔、缩松缺陷。

3、防止措施（同时凝固或顺序凝固）

由于低压铸造、差压铸造都是反重力铸造，重力时刻都在妨碍补缩，因而无论对于砂型铸造还是金属型铸造、无论对于同时凝固还是顺序凝固的铸件，液面加压控制系统质量的好坏，都是决定铸件致密性的关键环节。尤其是对于薄壁件金属型铸造，凝固时间本来就不长。当充型到型顶时液态金属中固相分数已经占有相当大的比例，此时应立即急速升压，以便克服重力的负作用，进行补缩。这时铸件致密性是极为关键的时刻。目前有些液面加压控制系统在关键时刻仍旧按充型速度缓慢加压，还有些控制系统则更糟，它们在压力低时还能正常升压，但压力越高升压速度也越慢。即所谓开口向下的抛物线充型。

当液态金属凝固已基本结束，控制系统才将增压补缩的压力升起，显然为时已晚，这对铸件的致密度不会起到良好的作用。生产中有时补缩压力已经很高（可达0.2MPa），但铸件仍有缩松缺陷，致使打压渗漏率太高。在补缩通道合理时，这主要是因为控制系统增压的时机没控制好，而不是所谓“补缩压力大小对铸件致密性影响不大”的错误说法。

『陆』 对刚浇注完的铸件,应如何进行处理

如下：

1、操作工自检，铸件有没有明显的缺陷。

2、自检后的铸件摆放在指定的位置，需要摆放整齐。

3、检验员对收件铸件进行检验，检验合格，进行下步操作。

4、对检验合格的产品，进行去除浇冒口；需要检验员和班长监控去浇口质量。

5、对清除浇冒口的铸件，进行毛刺清理；需要检验员和班长监控清理质量。

6、铸件进行“喷丸”等其他操作。

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

铸件历史

铸件应用历史悠久。古代人们用铸件作和一些生活用具。近代，铸件主要用作机器零部件的毛坯，有些精密铸件，也可直接用作机器的零部件。铸件在机械产品中占有很大的比重，如拖拉机中，铸件重量约占整机重量的50～70%，农业机械中占40～70%，机床、内燃机等中达70～90%。

各类铸件中，以机械用的铸件品种最多，形状最复杂，用量也最大，约占铸件总产量的60%。其次是冶金用的钢锭模和工程用的管道、以及生活中的一些工具。

『柒』 怎样解决铸造中的缩松

为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的容器，其功能是多方面的。功能不同的冒口，其形式、大小和开设位置均不相同，所以，冒口的设计要考虑铸造合金的性质和铸件的特点。
①对于凝固过程中体积收缩不大的合金(如灰铸铁)，或不产生集中缩孔的合金（如锡青铜），冒口的作用主要是排放型腔中的气体和收集液流前沿混有夹杂物或氧化膜的金属液，以减少铸件上的缺陷。这种冒口多置于内浇口的对面,其尺寸也不必太大，
②对于要求控制显微组织的铸件，冒口可以收集液流前沿已冷却的金属液,避免铸件上出现过冷组织。图2是单体铸造的活塞环，在内浇口的对面设置一个小冒口来收集冷金属，该处就不会因金属过冷而出现白口组织，导致铸件报废。这类冒口的大小和设置部位，应根据铸件的显微组织要求确定。
③对于凝固期间体积收缩量大而且趋向于形成集中缩孔的合金（如铸钢、锰黄铜及铝青铜等），冒口的主要作用是补偿金属液在型腔中的液态收缩和铸件凝固过程中的收缩，以获得没有缩孔的致密铸件。铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；较厚部分凝固时，又可由最厚部分得到补偿；最厚部分凝固时，如得不到外来的补偿，该处就会形成大缩孔。在这种情况下，冒口的作用就是要补偿铸件最后凝固的部分，所以要置于铸件最厚部位的上方或侧面，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分。图3是一个套筒形铸钢件，最厚部位上方设有3个冒口，为表示致密的铸件和冒口中的缩孔，将铸件及其一个冒口切去了一半。图中的补正量是为改善冒口对铸件的补给而在铸件上增设的局部加厚。由于冒口冷却最慢，因补缩和自身收缩而引起的缩孔就会只产生在冒口中。这类冒口及相关工艺补正量的设计是铸造工艺设计中的重要环节，冒口的尺寸一般都用计算方法确定，重要的大型铸件可用计算机辅助设计。可通过多种技术措施来提高冒口的补缩效率,例如,中、小型铸件可在冒口周围加一个保温套或发热套，以减缓冒口的凝固达到缩小冒口尺寸的目的；大型铸件除可用保温套或发热套外，还可在冒口顶部用电弧或火焰加热以减缓其凝固。提高冒口补缩效率的另一种途径是采用不同的方法增加冒口中的压力。

配合冒口覆盖剂使用效果更佳。

『捌』 如何解决压铸件的缩孔缩松问题

产生的原因：压铸件在凝固过程中发生收缩，由于得不到金属液补偿或补偿不足而形成缩孔或缩松

消除的办法：

尝试1、降低压铸温度，减少压铸件收缩率
尝试2、提高增压压力，增强压实作用，提高压铸件致密性，必要时，可考虑真空压铸（模具型腔中负压与压室里面也是真空状态有所不同，前者受浇道系统开设的局限）
尝试3、改善浇道系统，防止内交口过早凝固，是压力更好传递，只是压铸件在压力状态下凝固或补缩
尝试4、加强对压铸件厚、大部委的冷却
尝试5、改善铸件结构设计

富来压铸机 周伟