轴承用久了就扩散了怎么解决

A. 轴承失效的原因有哪些呢

轴承的失效原因如下：
一制造因素
1、产品结构设计的影响
产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。
2、材料品质的影响
轴承工作时，零件滚动表面承受周期性交变载荷或冲击载荷。由于零件之间的接触面积很小，因此，会产生极高的接触应力。在接触应力反复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。
就材料本身的品质来讲，其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等，这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。
在材料品质中，另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度，其具体表现为钢中含氧量的多少及夹杂物的数量多少、大小和分布上。
3、热处理质量的影响
轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等。其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能。
4、加工质量的影响
首先是钢材金属流线的影响。钢材在轧制或锻造过程中，其晶粒沿主变形方向被拉长，形成了所谓的钢材流线（纤维）组织。试验表明，该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比，其疲劳寿命可相差2。5倍。其次是磨削变质层。磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响。变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化，导致表面层的硬度下降、烧伤，甚至微裂纹，从而对轴承疲劳寿命产生影响。
受冷热加工条件及质量控制的影响，产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差，如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低，冷加工的几何精度超差、工作表面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等，会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降，从而对轴承疲劳寿命产生不同程度的影响。
B、使用因素
使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。
不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏或零件局部受力产生应力集中，引起疲劳。过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面张力增加及零件抗疲劳能力下降，甚至出现断裂。
润滑不良会引起不正常的摩擦磨损，并产生大量的热量，影响材料组织和润滑剂性能。如果润滑不当，即便选用再好的材料制造，加工精度再高，也起不到提高轴承寿命的效果。
密封不良容易使杂质进入轴承内部，既影响零件之间的正常接触形成疲劳源，又影响润滑或污染润滑剂。
根据疲劳产生的机理和主要影响因素，可以有针对性地提出预防措施。如对表面起源损伤引起的疲劳，可以通过对零件表面进行表面强化处理，对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质等措施。而提高零件加工质量尤其是零件表面质量、提高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义。
二、表面塑性变形
表面塑性变形主要是指零件表面由于压力作用形成的机械损伤。在接触表面上，当滑动速度比滚动速度小得多的时候会产生表面塑性变形。
表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类。
A、一般表面塑性变形
是由于粗糙表面互相滚动和滑动，同时，使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成，其结果形成了冷轧表面，从外观上看，这种冷轧表面已被辗光，但是，如果辗光现象比较严重，在冷轧表面上容易形成大量浅裂纹，浅裂纹进一步发展可能（在粗糙表面区域区)导致显微剥落,但这种剥落很浅,只有几个微米,它能够覆盖很宽的接触表面.
根据弹性流体动压润滑理论,一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,其间没有形成承载的弹性流体动压润滑膜.因此,当油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形.一般油膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重.
B、局部表面塑性变形
局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原有缺陷附近。最常见的原有缺陷，如压坑（痕）、磕碰伤、擦伤、划伤等。
1、压坑（痕）
压坑（痕）是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产生的凹坑（痕）现象。
压坑（痕）的形态特征是：形状和大小不一，有一定深度，压坑（痕）边缘有轻微凸起，边缘较光滑。
硬质固体特的来源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入。
压坑（痕）产生的部位主要在零件的工作表面上。
预防压坑（痕）的措施主要有：提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等。
2、磕碰伤
磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象。
磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击力的不同其形状和大小不一，但有一定深度，在其边缘处常有突起。
磕碰伤主要是操作不当引起的。产生部位可以在零件的所有表面上。
预防磕碰伤的措施主要有：提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的结构和增加零件的保护措施等。
3、擦伤
擦伤是两个相互接触的运动零件，在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象。严重时可能伴随烧伤的出现。
擦伤的形状不确定，有一定长底和宽度，深度一般较浅，并沿滑动（或运动）方向由深而浅。
擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生。
轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的预防措施相同。使用中的擦伤预防措施主要是从防止“打滑”方面考虑，改进产品内部结构、提高过盈配合量、调整游隙、改善润滑、保证良好接触状态等。
4、划（拉）伤
划（拉）伤是指硬质和尖锐物体在压力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹。
划伤一般呈线型状，有一定深度，宽度比擦伤窄，划伤的伤痕方向是任意的，长度不定。产生部位主要在零件的工作表面和配合表面上。而拉伤只发生在轴承内径（过盈）配合面上，伤痕方向一般与轴线平行，有一定长度、宽度和深度，并成组出现。
划伤可以在轴承制造过程中产生也可在使用中产生。而拉伤只发生在轴承安装拆卸过程中。
预防轴承制造过程中的划伤与预防磕碰伤的措施相同。预防使用中划伤与预防压坑（痕）的措施基本相同。
预防拉伤的措施是严格安装拆卸规程、保证配合面的清洁、安装时在配合面上适当润滑等。
综上所述，预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增强材料的耐磨性，保证润滑的有效性、注意安装方法、提高轴承密封装置的密封性等。
三、磨损
在力的作用下，两个相互接触的金属表面相对运动产生摩擦，形成摩擦副。磨擦引起金属消耗或产生残余变形，使金属表面的形状、尺寸、组织或性能发生改变的现象称为磨损。
磨损过程包含有两物体的相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶段。其中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着重要的作用。
磨损的基本形工有：疲劳磨损、黏着磨损、磨料（粒）磨损、微动磨损和腐蚀磨损等。
产生磨损的主要原因：
A、异物通过了密封不良的装置（或密封圈）进入了轴承内部。
B、润滑不当。如润滑油中的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润滑剂变质等。
C、零件接触面上的材料颗粒脱离，
D、锈蚀。如，由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀。
实际中多数磨损属于综合性磨损，预防对策应根据磨损的形式和机理分别采取措施。
对于微动磨损，可以采用小游隙或过盈配合来减少使用过程中的微动磨损；可在套圈与滚动体之间采用稀润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程的微动磨损；另外，轴承应放在无振动环境下保管，或将轴承内外圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动磨损。
对于黏着磨损可以采取提高加工精度、增强润滑效果等措施来解决。
对于磨料（粒）磨损，可以采用表面强化处理、表面润滑处理（如渗硫、磷化、表面软金属膜涂层等）、改善轴承密封结构、提高零件加工精度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表面的损伤等方法来解决。
对于腐蚀磨损，应减少轴承使用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决。另外，还可以从产品结构设计和制造的角度进行改进，如提高零件的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的。
四、腐蚀
金属与其所处环境中的物质发生化学反应或电化学反应变化所引起的消耗称为腐蚀。
金属腐蚀的形式多种多样，就金属与周围介质作用的性质来分可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类
化学腐蚀是由于金属与周围介质之间的纯化学作用引起的。其过程中没有电流产生，但有腐蚀物质产生。这种物质一般都覆盖在金属表面上形成一层疏松膜．化学反应形成的腐蚀机理比较简单，主要是物体之间通过接触产生了化学反应，如金属在大气中与水产生的化学反应形成的腐蚀（又称为锈蚀）
电化学腐蚀是由于金属与周围介质之间产生电化学作用引起的。其基本特点是在腐蚀的同时又有电流产生。电化学反应的腐蚀机理主要是微电池效应。
就滚动轴承而言，产生腐蚀的主要原因有：
A、轴承内部或润滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质
B、轴承在使用中的热量没有及时释放，冷却后形成水分
C、密封装置失效
D、轴承使用环境湿度大
E、清洗、组装、存放不当
腐蚀产生部位：零件各表面都会有。按程度有腐蚀斑点或腐蚀坑（洞），斑点和蚀坑一般呈零星或密集分布，形状不规则，深度不定，颜色有浅灰色、红褐色、灰褐色、黑色。
对于金属材料来说，消除腐蚀是比较困难的，但可以减缓腐蚀的发生，防止轴承与腐蚀物质接触，可以通过合金化，表面改性等方法提高耐腐蚀能力，使得金属表面形成一层稳定致密与基体结合牢固的钝化膜。
六、蠕动
受旋转载荷的轴承套圈，如果选用间隙配合，在配合表面上会发生圆周方向的相对运动，使配合面上产生磨擦、磨损、发热、变形，造成轴承不正常损坏。这种配合面周向的微小滑动称为蠕动或爬行。
蠕动形成的机理是当内圈与轴配合过盈量不足时，在内圈与轴之间的配合面上因受力产生弹性变形而出现微小的间隙，造成内圈与轴旋转时在圆周方向上的不同步、打滑，严重时在压力作用下发生金属滑移。在外圈与壳体也同样会出理类似的情况。
蠕动形貌特征在一些方面具有腐蚀磨损和微动磨损的某些特征。蠕变在形成过程中也有一些非常细小的磨损颗粒脱落并立即局部氧化，生成一种类似铁锈的腐蚀物。其区别主要根据它们的位置和分布来判断，如果零件没有受到腐蚀又出现了褐色锈斑，锈斑的周围常常围绕着一圈碾光区，出现的部位又在轴承的配合表面上，那么可能就是蠕动。发生蠕动的配合面上，或出现镜面状的光亮色，或暗淡色，或咬合状，蠕动部位与零件原表面有明显区别。
在轴承的端面由于轴向压紧力不足。或悬臂轴频繁挠曲，运转一定时间后也会出现蠕动的特征。
产生蠕动的主要原因是内，外圈与轴或轴承座的配合过盈量不足，或载荷方向发生了变化。
预防的措施：采用过盈配合并适当提高过盈量，在采用间隙配合的场合的场合可用黏结剂将两个配合面固定或沿轴（或轴承座）的轴向方向将轴承紧固。
六 烧伤
轴承零件在使用中受到异常高温的影响，又得不到及时冷却，使零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤。
烧伤产生的主要原因是润滑不良、预载荷过大、游隙选择不当、轴承配置不当、滚道表面接触不良、应力过大等因素所致。如：
A、在轴向游动轴承中，如果外圈配合的过紧，不能在外壳孔中移动；
B、轴承工作中运转温度升高，轴的热膨胀引起很大的轴向力，而轴承又无法轴向移动时；
C、由于润滑不充分，或润滑剂选用不合理、质量问题、老化和变质等；
D、内外圈运转温度差大，加上游隙选择不当，外圈膨胀小内圈大呈过盈导致轴承温度急剧升高；
E、轴承承受的载荷过大和载荷分布均匀，形成应力集中；
F、零件表面加工粗糙，造成接触不良或油膜形成困难。
烧伤的形貌特征可以根据零件表面的颜色不同来判断。轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因。零件表面会发生变化，颜色主要有淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等，其中淡黄色、黄色、棕红色属于变色，若出现紫蓝色或蓝黑色的为烧伤。烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现微裂纹。
烧伤产生的部位主要发生在零件的各接触表面上，如圆锥滚子轴承的挡边工作面、滚子端面、应力集中的滚表面等。
烧伤的预防可根据烧伤产生的原因有针对性地采取措施。如正确选用轴承结构和配置、避免轴了砂承受过大的载荷、安装时采用正确的安装方式防止应力集中、保证润滑效果等。
七、 电蚀
电蚀是由电流放电引起，致使轴承零件表面出现电击的伤痕，此种损伤称为电蚀。在两零件接触面间一般存在一层油膜，该油膜一定有的绝缘作用，当有电流通过轴承内部时，在两面三刀零件接触表面形成电压差，当电压差高到足以击穿绝缘层时就会在两零件接触表面处产生火区放电，击穿油膜放电，产生高温，造成局部表面的熔融，形成弧凹状或沟蚀。受到电蚀的零件，其金属表面被局部加热和熔化，在放大镜下观察损伤区域一般呈现斑点、凹坑、密集的小坑，有金属熔融现象，电蚀坑呈现火山喷口状。电蚀会使零件的材料硬度下降，并加快磨损发生速度，也会诱发疲劳剥落。
预防电蚀的措施是在焊接或其他带电体与轴承接触时加强轴承的绝缘或接地保护，防止电荷的聚集并形成高的电位差，避免放电现象产生。防止电流与轴承接触。
八、裂纹和缺损
当轴承零件所承受的应力超出材料的断裂极限应力时，其内部或表面便发生断裂和局部断裂，这种使材料出现不连续或断裂的现象称为裂纹。
在材料表面或表层下有一种貌似毛发的细微裂纹称为发纹。当发纹扩展到一定程度，使得部分材料完全脱离零件基体的现象称为断裂。
裂纹一般呈线状，方向不定，有一定长度和深（宽）度，有尖锐的根部和边缘。裂纹有内部裂纹和表面裂纹之分，也有肉眼可见和不可见两种形式，对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。发纹一般呈细线状，方向沿钢材轧制方向断续分布，有一定长度和深度，有时单条有时数条出现。
裂纹产生的原因较为复杂，影响因素很多，如原材料、锻造、冲压折叠、热处理、磨削、局部过大的应力等。发纹形成的原因是钢材在冶炼过程中产生的气泡或夹杂，经轧制变形后存在于材料表层。对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。
裂纹的预防措施主要有，在制造方面应控制原材料缺陷如非金属夹杂、表面夹渣、折叠、显微孔隙、缩孔、气泡等。控制加工应力如热处理淬火时产生的内应力（热应力和组织应力）、磨削应力、冲压应力等。在使用方面注意轴承安装过程中的非正常敲（撞）击以及安装不良造成的局部应力过大等。另外，还要保证润滑，增强密封效果，控制外部杂质流入，避免轴承与腐蚀性物质接触等。
九、保持架损坏
当滚动体进入或离开承载区域时，保持架将受到带有一定冲击性质的拉（压）应力作用，尤其是滚子轴承的滚子产生倾斜时所受到的应力会更大。在这种应力的反复作用下，保持架的兜孔、过梁、铆钉会出现变形、磨损、疲劳，甚至断裂现象。另外，不正确的安装方式也会损坏保持架。保持架相对套圈的强度一般较弱（尤其是冲压保持架），如果安装不得当，将安装力直接施加在保持架上，很容易造成保持架变形。冲压保持架制造过程中产生的应力过大也是造成保持架损坏的原因之一。
防止保持架损坏的措施可以从设计、制造、安装方面考虑。保持架在运转中受到的拉（压）应力是无法避免的。但提高保持架的强度可通过适当增加保持架过梁（铆钉）强度来解决。滚子产生倾斜可以通过提高制造和安装质量来解决。改善润滑条件有助于减少磨损。对冲压保持架制造过程中产生的应力可采用振动光饰等方法支除或减少应力。
十、尺寸变化
轴承运转一定时间以后，会出现游隙减小或增大的现象。通过对零件尺寸检测可以发现轴承内、外圈或滚动体直径方向的尺寸发生了变化（增大或减小），影响轴承的正常旋转精度。若没有了游隙，会出现摩擦磨损加剧、工作温度上升、甚至“卡死”等现象。若游隙变大，会出现振动或噪声增大、旋转精度降低、应力集中等情况。轴承内径增大还很可能出现“甩圈”现象。
轴承零件在热处理过程中，保留了一定数量的残佘奥氏体，而奥氏体是一种不稳定相，随着时间或温度的变化，奥氏体将逐步转变为较稳定的马氏体组织，由于马氏体组织的体积大于奥氏体组织，因此，在转变过程中零件的体积将发生涨大。而马氏体组织自身也会产生分解，马氏体分解的结果会出现尺寸收缩的现象。轴承工作温度高对奥氏体的转变和马氏体的分解有促进作用。还有一种情况，零件在内应力释放过程中也会引起尺寸的改变。
从预防或控制零件尺寸稳定性的角度考虑，可以在轴承零件热处理时对不稳定的残余奥氏体组织进行稳定化处理。另外，在使用中应保证轴承的使用温度低于轴承允许的工作温度，以防止尺寸出现较大的变化。
十一、使用不当引起的损坏
轴承使用不当引起的损坏在轴承失效中占有很大的比例。轴承使用不当涉及轴承选型、轴承配置、轴承支承结构、配合、安装、润滑、密封、维护保养等诸多方面。轴承失效与使用不当密不可分。
十二、其他损伤
A、变色
变色是由于轴承在运转过程中因发热引起的表面颜色变化。另外，在温度作用下润滑剂中的部分化学物质、磨损的金属粉末等杂质会黏附在零件表面上也会引起轴承零件颜色变化，这种变色又称污斑。表面颜色一般呈淡黄色、黄色、茶色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等，发热引起的变色一般没有深度。对于使用中的轴承若出现深度变色如紫蓝色或蓝黑色的则有可能形成了烧伤。零件腐蚀也会引起变色，但这类变色有一定深度。
轴承零件在运转过程中，因摩擦会产生大量的热，若润滑不充分或散热条件差，热量得不到及时的冷却或扩散，热量的聚积使轴承温度很快升高，温度升高会使附着在轴承零件表面的油膜产生氧化现象，形成一种浅褐色的氧化制，沉积附着在轴承的表面上。但这种变色并不影响轴承的使用，所以允许存生。当轴承因安装不当（如安装倾斜）或润滑不良等原因使轴承处于一种极不正常的工作状态，引起温度的急速上升，此时轴承的局部温度有可能超过轴承零件的回火温度，甚至更高，并产生严重的变色如蓝黑色或紫蓝色，形成烧伤现象，这种情况的变色轴承就不能再继续使用了。

B. 轴承跑外圈的情况怎么解决

轴承跑外圈的情况分以下两种情况解决：

1、用的是铝轴承室

2、一般的铸铁，或者别的铁质轴承室

对于第一种情况，由于铝的膨胀系数比铁的大一倍，所以，你在安装的时候试验的正确配合，在温度升高以后就变松了，跑圈也就产生了。

有两个解决办法：

①在安装的时候加紧配合，这个办法不推荐使用。因为虽然可以解决问题，但是安装的时候比较困难。

②使用一个橡胶圈，在轴承室内开个槽，槽深是橡胶圈厚度的0.8倍，宽1.4倍。这样就好了。

第二种情况，铝质轴承室，建议查查轴承室的配合，这个问题比第一种情况简单多了，多数是配合松了！

C. 轴承是如何疲劳损坏的

一、轴承疲劳损坏的现象分析：

1、轴承从开始使用导第一个材料疲劳的现象出现的这个期间长短是和轴承的转速，负载的大小，润滑干净度有关系的。

2、疲劳是负载表面下剪应力周期性出现所形成的结果，经过一段时间后，这些剪应力便引发细小的裂颅，然后渐渐延伸到表面，当滚动件经过这些裂颅后，便有些裂块脱落，形成所谓“剥皮现象”，然后随着剥皮的情况继续扩大，轴承即损坏不堪使用。

3、以上是轴承疲劳的描述，它最初是发生在表面以下的，虽然最初的剥皮情况通常非常轻微，但是随着应力的增加和裂块的增多，导致剥皮面积的蔓延，这种破坏形势通常维持很长一段时间，其明显可见的阶段是在噪音及震动增加的时候。

4、自行车轴承在损坏的最初级阶段，可能仅是转动时难以感觉的，而后期发现转动时有麻点感，而一但出现麻点感，轴承并不是不能使用，只是在每次前进珠子和轴碗和轴档都发生更大的磨损和更严重的损坏，由于自行车是一种低速高极压类型的轴承方式，所以即使表面剥皮现象严重，也不是不堪使用的，而是无形无声中消耗你的动力，而你的感觉可能仅是觉得车子不知道为什么不好骑不顺了。

5、因此在轴承完全破坏前，它提供使用者足够的发现时间，不要忽视这种摩擦的存在，它会令骑行的速度下降，让长距离体力的消耗更大速度更慢。
如果对于表面的粗糙程度细微，若润滑油膜有适当厚度时，则表面应力生成的机率相当的低，这也就是为什么要适当的选择适合的机油来进行润滑的原因，然而，如果压力的负荷超过了油膜的pu值（疲劳负荷极限值，如过高的转速，过高的压强冲击），则材料的疲劳迟早会来。

二、轴承损坏的原因及解决办法：

1、轴承提前损坏的原因－（润滑不当）
尽管可以安装“免维护”的胶封轴承，但是提前失效的轴承中仍然有百分36是由于润滑脂技术应用不正确而造成的。
任何润滑不当的轴承，都不可避免的提前失效，由于轴承是花鼓中胶不容易装拆的部位，而先天使用了不正确的润滑脂，而后期使用时不更换润滑脂，或者在润滑脂发生碳化变质污染后不进行及时更换，那你的花鼓就很难有足够长的寿命和良好的润滑度。
自行车使用的配林我们现在碰到大多数都是深沟球的小规格轴承，如609，6000，6001，6200，这些在工业上都是用于小规模电机的定子和转子使用的培林，而这样的小培林在购买时通常预装的是低粘度，高润滑度的广谱润滑脂。
而我们过去也曾经大量错误的购买和使用价格相当昂贵的这类润滑脂，比如我们过去购买的SKF的LGMT-2合成锂基脂，这是一种低扭距，低摩擦的小电机润滑油，也正是大多数小号skf培林中使用的，当时的价格还很贵，200克的包装价格高达60多元，但是这样油料的粘稠度仅110，对高负荷，极压，往复运动的能力都差，而根据自行车轴的使用情况，这应该是一种低转速，高极压（因为大量压力仅集中在几个细小的培林上，且冲击跳跃时会产生更大压力），所以我们后来选择了SKF的LGEP-2合成锂基脂，而这种虽然价格也贵（155元），但是其粘度达到200，高负荷，高防水，高防锈，高抗震，虽然在低扭距摩擦指标上不如LGMT-2，但是却完全适合自行车的前后中轴和车首碗组（今天我们对一些老款花鼓，如rm40的修复中都是使用LGEP-2润滑）。

2、轴承提前损坏的原因－（装配不当）
另一个损坏高达百分16的原因，就是这个装配不当，而错误或者暴力的装入方法，使得那些培林在装入时就已经发生了光滑铛碗表面的敲击硬伤。
为了让培林卡紧轴心，防止轴套摩擦现象的产生（这种现象会在高速转动机械上瞬间产生高温，造成润滑油烧干甚至导致热涨卡死，造成停机），所以轴承的内铛和外碗（工业上也称轴承箱）使用一种“过盈”现象，通俗的说就是轴比内铛大，或者外碗比装入物大，这种过盈需要很大的力量才能装入，而这样的装入对培林进行敲击需要极大的力量，这会造成培林在敲击的过程中损伤，所以工业上的大轴承通常采用加热，液压顶入等方式。
自行车使用的是胶封深沟球轴承，这样的轴承最怕敲击（滚针培林和大培林对敲击的抵抗力稍强），且也不可使用加温装入方法，但是由于自行车培林的过盈很小，甚至如青豪培林花鼓可以用手放入培林，所以使用胶锤的敲入是相对安全的，但是顶入的垫背物却是需要有非常平的表面，而使用静力压入，比如台钳压紧，是最佳的方式。

D. 滑动轴承失效后如何进行修理

为了使制造成本降低，一些草坪机械采用滑动轴承。一般草坪机械的滑动轴承多为带（或不带）轴承衬的油环润滑的整体滑动轴承，或直接用钢料制成圆筒形的轴承。其工作特点，都是轴颈包在轴承中间作相对滑动。虽然轴承中靠润滑油建立起一层油膜早猛，形成液体摩擦，但实际上常是半液体、半干性摩擦，所以在缺油等情况下轴承磨损很严重。当磨损超过所允许的间隙值时，就应停机修理。否则，温度升高会使合金熔化，损伤轴颈，使草坪机械失去工作能力。

滑动轴承的修复主要是重浇合金层，有时也可在铜铅合金层上加镀或纤焊第三工作层。

（1）铜铅合金轴承的修复

目前在国内外的高速柴油机中，广泛采用具有第三工作层的铜铅合金薄壁轴承，工作层磨损后可用以下工艺修复。

①去除残留的原有第三工作层，一般镗削量为0.04～0.06mm。

②扩大轴承的自由弹势。由于焊后轴承内径会有收缩，因此焊前应首先将轴承扩大，扩张量为0.5～0.8mm。

③除油。除油是保证后面焰焊质量的重要措施，必须彻底进行。

④烙焊。烙焊采用普通的锡铅合金，焊剂采用氯化锌水溶液。分段将焊锡烙焊到铜铅合金层上，均匀地保持1～1.5mm厚的焊层。为了防止锡向铜铅层中扩散迅咐，焊料中最好加3%～6%的铟。

⑤加工。用车床或镗床加工到相应的尺寸及精度。

（2）巴氏合金轴承的修复

巴氏合金轴承磨损后，目前大多采用重新手工烙焊及硬模重浇合金修复。修复量大的可采用离心浇铸修复。

方法一：手工烙焊。手工烙焊与上面所述烙焊锡铅合金层基本一样。先除去旧合金层，再扩张自由弹势并除油，在烙焊前轴承基体表面要挂底锡，挂底锡可从轴承背面将轴承加热至170～240℃，并在表而涂焊剂氯化锌后，用焊锡条在表面擦涂即可。挂锡层一般厚度为0.10～0.15mm。挂锡层可采用大功率电烙铁，加热至350～380℃进行烙焊。

方法二：硬模浇铸。轴承浇铸前的准备工作与前述相同。此外还要进行合金的熔炼。熔炼是将配制好的铜锑合金倒入熔化锡的坩埚中，充分搅拌直到混合均匀为止。再加入锡磷中间合金，陆昌桥在温度达410～430℃时即可浇铸。浇铸时，模具和轴承都要预热到200℃左右，将熔化的巴氏合金浇入铁芯与轴承之间，并用冷水冷却轴承背面，可防止密度偏析。

方法三：离心浇铸。离心浇铸不仅效率高，而且质量好，没有硬模浇铸中易出现的夹渣、气孔和砂眼。其工艺大致是：将准备好要浇铸的轴承整副装入夹紧圈里，为了浇铸后便于分开，两片轴承的分界面上垫以薄石棉板，用夹具将两片轴承夹在一起并预热至250℃左右，把夹具和轴承放入离心机的两个盘间，启动电机。通过前盘上的孔注入一定量的巴氏合金溶液，经过5～10s后，迅速放水冷却，待巴氏合金冷却后，停止转动，轴承即浇铸好。

E. 滚动轴承的常见故障解决方案

草坪机械大多采用滚动轴承。滚动轴承成本高，但从使用中的好处和维修费用等方面，一般比使用滑动轴承节约30%以上。滚动轴承的结构如图9-23所示。

图9-27 滚动轴承的清洗方法

（5）滚动轴承的修复

①若滚动轴承磨损超限，则应更换同规格的滚动轴承。

②滚动轴承拆卸下后，可放到汽油或煤油内洗净，然后进行检查。若加工面上（特别是滚道内）有锈迹现象，可用00号砂布擦清，再放在805洗涤剂中洗净；若有较深的裂纹或内、外套圈碎裂，须更换滚动轴承。

③若滚动轴承损坏，可以把几只同型号的滚动轴承拆开，把它们的完好零件拼凑组装成一只滚动轴承。滚珠缺少或破裂，可重新配上继续使用。

④有些用于高速电动机的滚动轴承，若磨损不很严重，可以换用在低速电动机上。

⑤若滚动轴承外盖压住滚动轴承过紧，可能是滚动轴承外盖的止口过长，可以修正，如果滚动轴承盖的内孔与轴颈相擦，可能是滚动轴承盖止口松动或不同心，也应加以修正。

F. 轴承散架了怎么办

1、有些轴承可以维修处理，打开清洗干净后，涂上扰如新鲜的黄油，便可解决。
2、有的是整体式的，压出来就缓正启会损坏，只能够更换新的轴承清春解决

G. 刚换的轴承用了一个月就坏了

你好，更换一个月后轴承坏了的原因可能是：1。安装不当；二是润滑不良；第三，疲劳；四。污染。 5，质量问题等如下所示： 1.安装不当：安装时使用蛮力，用锤子直接敲击轴承对轴承的伤害最大，这是造成变形的主要原因。安装不到位，安装有偏差或没有安装在轴承位置，导致轴承间隙过小。内圈和外圈不在同一个旋转中心，导致中心不同。建议选择合适的或专业的轴承安装工具，安装后要用专门的仪器进行测试。 2.润滑不良：润滑不良是逗纤搏轴承过早损坏的主要原因之一。主要原因包括：未及时加注润滑剂或润滑油；或者润滑剂加注不到位；或润滑剂选择不当；润滑不正确等等。建议选择正确的润滑剂或润滑油，并使用正确的润滑加注方法。 三。疲劳：疲劳损坏是轴承损坏的一种常见方式。疲劳破坏的常见原因可能是轴承长期超负荷运转、保养不及时、维护不当、设备老化等。建议选择合适的轴承类型，定期及时更竖困换疲劳轴承。 四。污染：污染也会导致轴承过早损坏。污染是指灰尘、金属屑等。进入轴承。主要原因包括使用前过早打开轴承包装，造成污染；安装时工作环境不干净，造成污染；轴承工作环境山祥不清洁，工作介质受污染。 建议使用前不要拆开轴承包装，安装时保持安装环境清洁，清洗要使用的轴承，加强轴承的密封装置。

H. 滚动轴承为什么用的时间不长就坏了

滚动轴承用的时间不长就坏了的原因如下：
（1）因污垢发生的磨损。这是最易发生的毛病，主要是因轴承没 有清洗干净，或密封装置不良，进入尘土、砂粒及其他硬质微粒而将 滚道磨坏。其特征是轴承圈的滚道表面失去光泽而“发毛”，像毛玻璃 的表面一样，有时滚道表面还划有沟痕。
（2）因锈蚀所发生的磨损。这在检修钻机变速箱中的轴承时，有 时会发现此情况。这主要是变速箱中采用机油润滑，在钻机较长时间 不用，而又保管不当或机油中窜入水分以后，就有可能发生此毛病。 此毛病多发生于轴承内圈与轴，或轴承外圈与变速箱的配合面之间。 在维修机器时，如果上述装配部位配合不紧密，再碰到含有水分的油 液时，接触面之间便可能生锈。如果轴承圈在轴上或在变速箱上的配合，因松动而发生不应有的转动时，锈蚀就会在配合面之间起研磨剂 的作用，从而很容易地将外壳孔或轴颈磨损。
（3）因润滑油缺少所发生的磨损。这也经常碰到，没有润滑油的 润滑冷却作用，轴承工作时温度便会急剧上升。轴承圈和滚动体便会 因过热而使硬度降低，滚道表面和滚动体很快磨损。这时磨损后的滚 道和滚动体表面不是“发毛”，而是颜色变成蓝色或黑色。滚道上顺着 转动方向有无数的沟痕，钢珠出现小平面，滚子出现棱面等现象。
（4）轴承装配不正确。如安装在同一轴上的几个轴承不同心，使 机构产生很大的应力，从而使轴承承受过载造成很快磨损。轴承的同 心度，首先决定于轴承配合孔的同心度，如在安装钻机变速箱轴承 时，因轴承相互距离较远，不同心更有可能发生。因此在安装前，应 将所有的轴承都装配在轴上，然后装入轴承座，并用手旋转轴来检查 几个轴承是否同心。

I. 什么样的轴承能避免在用久了有了间隙就会产生轴向窜动现象

圆锥辊子轴承啊。能承受径向力，成对使用时可承受轴向力，产生间隙后还可以进行调整。

J. 轴承是怎么进行修复的

1、滑动轴承的修复
常用滑动轴承有整体式和剖分式两种。整体式滑动轴承的修复，一般用更换轴衬并通过镗孔、铰孔或钳工刮削的方法修复，也可以用塑性变形即减少轴衬长度缩小内径的方法修复。剖分式滑动轴承的修复有薄壁轴衬的修复和厚壁轴衬的修复两种。薄壁轴衬常用于转速较高、运动精度要求较高的部位，如发动机曲轴主轴颈轴承和连杆大端轴承等。当薄壁轴衬磨损较轻时，可用撤去轴承两对合面间的薄垫片然后按轴颈刮配的方法修复。更换薄壁轴衬常用选配的方法。在选配时，首先应检查轴承座孔的精度，然后按修磨后的轴颈尺寸选配轴衬，并使轴衬的削分面高出轴承座的剖分面0．025-0．05mm，以保证轴衬外圆与轴承座孔内壁贴紧。厚壁轴衬常用在中小型建筑机械上，可以减少两轴衬对合平面间的垫片或锉修对合面的方法缩小孔径，然后按轴颈进行刮削，使其达到配合要求。
2、滚动轴承的修复
滚动轴承磨损和损坏后，很少进行修复，一般应换用原型号新轴承。但是有些情况也可以进行修理：圆锥滚子轴承可以通过调整压紧螺母或增加(减少)垫片来减小轴承间隙；当轴承内圈和轴颈的配合或轴承外圈与轴承孔的配合松动时，可用电镀的方法对轴承外圈或轴承孔进行修复，但从此电失去了互换性。
滚动轴承的使用寿命与安装正确与否、使用合理与否以及保养有密切的关系。