郎溪高压铝铸造怎么样

⑴ 高压铸铝是什么铝

高压铸铝产品实际上就是指的采用压力铸造（简称压铸）工艺制造的铝件。

压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。
压铸的优点包括，铸件拥有优秀的尺寸精度。通常这取决于铸造材料，典型的数值为最初2.5厘米尺寸时误差0.1毫米，每增加1厘米误差增加0.002毫米。相比其它铸造工艺，它的铸件表面光滑，圆角半径大约为1-2.5微米。相对于沙箱或者永久模铸造法来说可以制造壁厚大约0.75毫米的铸件。它可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。

⑵ 高压铸造的铝合金能否热处理

一般不行吧!压铸件热处理会开裂的!
导致受力失衡!这也是压铸件最大的不足!

⑶ 铸造铝合金会产生哪些缺陷或质量问题

铸造铝合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计

三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现<br>
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

四 裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

气孔分析
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2） 有没有尖角区或死亡区存在？
3） 浇注系统是否有截面积的变化？
4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？
应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1） 干燥、干净的合金料。
2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。

解决缺陷的思路
由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。
2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。
3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。
4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。
例如压铸件产生飞边的原因有：
1） 压铸机问题：锁模力调整不对。
2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3） 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。

⑷ 铝合金低压铸造和高压铸造哪个好

学铸造技术，上
铸件订单网
低压铸造是使液态合金在较低压力（20～70KPa）下，自下而上地填充型腔，并在压力下结晶形成铸件。因此与压力铸造相比，所受压力大小不同，液态金属流动方向不同。
因为低压铸造充型平稳，液流和气流的方向一致，故气孔，夹渣等缺陷少；组织致密，铸件力学性能高；充型能力强，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，故重要的铝合金铸件常采用低压铸造。

⑸ 铸造的铝合金具有什么特性

铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和抗腐蚀性能。硬铝合金属AI—Cu—Mg系，一般含有少量的Mn，可热处理强化．其特点是硬度大，但塑性较差。超硬铝属Al一Cu—Mg—Zn系，可热处理强化，是室温下强度最高的铝合金，但耐腐蚀性差，高温软化快。锻铝合金主要是Al—Zn—Mg—Si系合金，虽然加入元素种类多，但是含量少，因而具有优良的热塑性，适宜锻造，故又称锻造铝合金。用于铸造的铝合金一般具有以下特性。

1）有填充狭槽窄缝部分的良好流动性。

2）有比一般金属低的熔点，但能满足极大部分情况的要求。

3）导热性能好，熔融铝的热量能快速向铸模传递，铸造周期较短。

4）熔体中的氢气和其他有害气体可通过处理得到有效的控制。

5）铝合金铸造时，没有热脆开裂和撕裂的倾向。

6）化学稳定性好，抗蚀性能强。

7）不易产生表面缺陷，铸件表面有良好的表面光洁度和光泽，而且易于进行表面处理

8）铸造铝合金的加工性能好，可用压模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型铸造模进行铸造生产，也可用真空铸造、低压和高压铸造、挤压铸造、半固态铸造、离心铸造等方法成形，生产不同用途、不同品种规格、不同性能的各种铸件。铸造铝合金在轿车上是得到了广泛应用，如发动机的缸盖、进气歧管、活塞、轮毂、转向助力器壳体等。

⑹ 压铸铝锭的工艺

压力铸造（简称压铸铝锭）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸铝锭型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸铝锭特点
高压和高速充填压铸铝锭型是压铸铝锭的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸铝锭有以下三方面优点：
优点：
1. 产品质量好
铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸铝锭薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸铝锭件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高
机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸铝锭机平均八小时可压铸铝锭600～700次，小型热室压铸铝锭机平均每八小时可压铸铝锭3000~7000次；压铸铝锭型寿命长，一付压铸铝锭型，压铸铝锭钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良
由于压铸铝锭件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸铝锭以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
压铸铝锭虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点
如：
1). 压铸铝锭时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸铝锭法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2). 对内凹复杂的铸件，压铸铝锭较为困难；
3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸铝锭型寿命较低；
4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸铝锭型制造成本高，压铸铝锭机生产效率高，小批量生产不经济。
压铸铝锭应用范围及发展趋势
压铸铝锭是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸铝锭合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铝锭铸铁和铸钢件。压铸铝锭件的尺寸和重量，取决于压铸铝锭机的功率。由于压铸铝锭机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸铝锭直径为2m，重量为50kg的铝铸件。
压铸铝锭件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。在压铸铝锭技术方面又出现了真空压铸铝锭、加氧压铸铝锭、精速密压铸铝锭以及可溶型芯的应用等新工艺。
压铸铝锭机的选择
实际生产中并不是每台压铸铝锭机都能满足压铸铝锭各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：
1）按不同品种及批量选择
在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸铝锭机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸铝锭机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸铝锭机。
2）按铸件结构及工艺参数选择
铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸铝锭机有重要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸铝锭机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸铝锭机功串的浪费。一般压铸铝锭机的额定容量可查说明书。
压铸铝锭机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸铝锭型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。压铸铝锭工艺
在压铸铝锭生产中，压铸铝锭机、压铸铝锭合金和压铸铝锭型是三大要素。压铸铝锭工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸铝锭生产的需要。
压力和速度的选择
压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。
表1 常用压铸铝锭合金的比压 (kPa)
合 金 铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm
结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
锌合金 30000 40000 50000 60000
铝合金 30000 35000 45000 60000
铝镁合金 30000 40000 50000 65000
镁合金 30000 40000 50000 60000
铜合金 50000 70000 80000 90000
对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。
浇注温度
浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸铝锭型温度及充填速度同时考虑。
压铸铝锭型的温度
铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中，压铸铝锭型温度往往升高，尤其是压铸铝锭高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸铝锭型温度过高时，应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。充填、持压和开型时间
1）充填时间
自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。
2）持压和开型时间
从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸铝锭打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸铝锭型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。
压铸铝锭用涂料
压铸铝锭过程中，为了避免铸件与压铸铝锭型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸铝锭型过分受热而采用涂料。对涂料的要求：
1）在高温时，具有良好的润滑性；
2）挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；
3）对压铸铝锭型及压铸铝锭件没有腐蚀作用；
4）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；
5）在高温时不会析出有害气体；
6）不会在压铸铝锭型腔表面产生积垢。
铸件清理
铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸铝锭工作量的10～15倍。因此随压铸铝锭机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1）切除浇口及飞边
切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。
2）表面清理及抛光
表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。
清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。
铸造与压铸铝锭的区别
铸造与压铸铝锭的区别
铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸铝锭机的压力铸造和真空铸造、低压铸铝锭造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸铝锭机的金属型压力铸造，简称压铸铝锭。精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
压铸铝锭是在压铸铝锭机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸铝锭机分为热室压铸铝锭机和冷室压铸铝锭机两类。热室压铸铝锭机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸铝锭机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸铝锭件，由于熔点较高，只能在冷室压铸铝锭机上生产。
压铸铝锭的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸铝锭件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸铝锭件不宜热处理，锌合金压铸铝锭件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸铝锭件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
热室压铸铝锭机与冷室压铸铝锭机区别？
压铸铝锭机一般分为热压室压铸铝锭机和冷压室压铸铝锭机两大类。冷压室压铸铝锭机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸铝锭机和立式压铸铝锭机（包括全立式压铸铝锭机）两种。
热压室压铸铝锭机（简称热空压铸铝锭机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸铝锭机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸铝锭机目前大多用于压铸铝锭锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸铝锭小型铝、镁合金压铸铝锭件。
冷室压铸铝锭机的压室与保温炉是分开的。压铸铝锭时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸铝锭
随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造商不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。那么在压铸铝锭生产时，难免会遇到这样那样的问题。下面着重2点知识加以说明。
⒈为什么铝压铸铝锭的孔内加工余量不能超过0.25mm?
为了适合压铸铝锭,人类在压铸铝锭用的铝合金内加了很多矽(SI)。铝合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成了一层薄薄的矽膜。这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的设计师，就利用这个特性。将压铸铝锭件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。
⒉为什么铝压铸铝锭件，在磨光时候，会有黑斑？
这个原因，有几种。有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。但是，最大的可能性是来自於脱模剂。可能是，我们喷太多脱模剂。也有可能是，脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合，在铝铸件形成时，被包含在表层，成为我们看到的黑斑。我们可以从减少喷涂剂的浓度，改用另外一种喷涂剂，或者，加长喷涂之后的吹风时间。以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积,另外一个通常的作法是:用degaser去洗。
压铸铝锭工安全技术操作规程
1 依据不同型号压铸铝锭机的性能，开动电机前应泄压启动，并检查电气设备、电液阀等是否处于良好的工作状态。
2 安装压铸铝锭模具及压铸铝锭机充氮气，按照压铸铝锭机工艺和压铸铝锭机充氮气规定的步骤进行。
3 采用充氧压铸铝锭，严禁使用油剂润滑涂料。
4 多人操作互相配合好。手工舀取合金液浇注时应平稳。
5 压力低于规定值时，禁止压射。
6 模具分型面接触处与浇口处应使用防护挡板，人员不得站在分型面接触处的对面，以防金属液体喷溅伤人。
7 禁止带明火物品靠近油箱，油箱温度超过设备运行规定温度时，应用水冷却。
8 从压铸铝锭模上取下铸件与浇冒口时，应使用工具。取下铸件后，应及时消除铸件型上和通气孔内黏附的金属残屑。
9 工作完毕后，必须停止油泵，关闭所有阀门。如采用保温炉对金属液保温，应关闭电源，停止保温炉上的通风设备。
资料来源：国际压铸网

⑺ 高压压铸铝加工 低压压铸铝;重力压铸铝;有什么不同

实际上不管是压铸也好还是低压铸造、重力铸造或者其他的铸造（例如消失模铸造）等，都是属于铸造范畴，只不过铸造工艺方法不同而已。就合金来讲不同牌号的合金除了成分不同之外，其它都是大同小异的。在中国现行的标准中，单独列明了GB/T15115《压铸铝合金》和除压铸铝合金外的GB/T1173《铸造铝合金》两份标准。仔细观看这两份标准，对于同系同牌号的合金例如YL102及ZL102，其主要成分Si的含量也是一致的，只是其他成分略有不同而已。由于铝与铁的亲和能力较强，在压铸铝合金中Fe的含量多数较高而解决铝合金与模具表面焊合粘黏的问题。而低压铸造及金属模重力铸造因为模具表面涂覆有一层特殊的涂层，铝合金液不直接与模具接触，所以Fe的含量可以低一些。但随着压铸技术的发展及压铸机性能的提高，压铸脱模剂性能的改善，纯铝压铸都不是问题了。所以不同的合金牌号只有更适合某种铸造工艺方法生产，不存在只能采用某种铸造工艺方法的说法了。

⑻ 什么是铝合金高压铸造 什么是压铸 什么是中压铸造

高压铸造就是压铸，压铸：是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸莫的型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。
中压铸造即低压铸造：铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力，使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。