轴承表面粗糙什么原因

A. 轴承常见的故障有哪些

滚动轴承是旋转设备中使用最广泛的机械零部件之一，也是很容易出现故障零部件。据统计，在使用滚动轴承的旋转设备中，约有30％的机械故障是由滚动轴承引起的。滚动轴承有几种常见的故障类型。

1. 疲劳剥落（点蚀）当滚动轴承工作时，滚动元件和滚道之间存在点接触或线接触。在交变载荷的作用下，表面之间存在很大的循环接触应力，这很容易在表面形成疲劳源。疲劳源产生微裂纹。由于其高硬度和脆性，微裂纹难以深入发展。它们以小颗粒剥落并且在表面上具有良好的点蚀。这是疲劳点蚀。在严重的情况下，表面剥落形成凹坑;如果轴承继续运转，将形成大面积的剥落。疲劳点蚀会在运行过程中产生冲击负荷，从而增加设备的振动和噪音。然而，疲劳点蚀是滚动轴承的正常，不可避免的失效形式。轴承寿命是指在第一个疲劳剥落点发生之前的总转数。轴承的额定寿命是指轴承的90％寿命，没有疲劳点蚀。 （使用轴承故障检测器诊断轴承）

2. 磨损 润滑不良，外界尘粒等异物侵入，转配不当等原因，都会加剧滚动轴承表面之间的磨损。磨损的程度严重时，轴承游隙增大，表面粗糙度增加，不仅降低了轴承的运转精度，而且也会设备的振动和噪声随之增大。

3. 胶合 胶合是一个表面上的金属粘附到另一个表面上去的现象。其产生的主要原因是缺油、缺脂下的润滑不足，以及重载、高速、高温，滚动体与滚道在接触处发生了局部高温下的金属熔焊现象。 通常，轻度的胶合又称为划痕，重度的胶合又称为烧轴承。 胶合为严重故障，发生后立即会导致振动和噪声急剧增大，多数情况下设备难以继续运转。

4. 断裂 轴承零件的裂纹和断裂是最危险的一种故障形式，这主要是由于轴承材料有缺陷和热处理不当以及严重超负荷运行所引起的；此外，装配过盈量太大、轴承组合设计不当，以及缺油、断油下的润滑丧失也都会引起裂纹和断裂。

5. 锈蚀 锈蚀是由于外界的水分带入轴承中；或者设备停用时，轴承温度在露点以下，空气中的水分凝结成水滴吸附在轴承表面上；以及设备在腐蚀性介质中工作，轴承密封不严，从而引起化学腐蚀。锈蚀产生的锈斑使轴承表面产生早期剥落，同时也加剧了磨损。

6. 电蚀 电蚀主要是转子带电，电流击穿油膜而形成电火化放电，使表面局部熔焊，在轴承工作表面形成密集的电流凹坑或波纹状的凹凸不平。

7. 塑性变形（凹坑和压痕）对于速度极低（n <1 r / min）或间歇摆动轴承的轴承，失效模式主要是永久塑性变形，即凹槽在滚道上以最大力形成。坑。塑性变形主要是由于过度的挤压应力，例如过大的工作载荷，过大的冲击载荷和热变形。当轴承有凹痕时，会产生很多振动和噪音。另外，当硬颗粒从外部进入滚动体和滚道时，在滚道表面上形成凹痕。

8. 保持架损坏 润滑不良会使保持架与滚动体或座圈发生磨损、碰撞。装配不当所造成的保持架变形，会使保持架与滚动体或座圈之间产生卡涩，从而加速了保持架的磨损。保持架磨损后，间隙变大，与滚动体之间的撞击力增大，以致使保持架断裂。

滚动轴承有许多类型的故障。然而，在实际应用中最常见和最具代表性的故障类型通常只有三种类型，即疲劳剥落（点蚀），磨损和胶合。其中，从粘合的发生到轴承的完全损坏的过程通常非常短，因此通常难以通过定期检查及时发现。

B. 为什么轴承轴颈粗糙度要求高呢

因为轴颈要在轴承里转动，转动过程中有磨损，磨损太大的话就不能正常工作了。
表面越粗糙磨损越严重，为了减少磨损，让二者寿命长一点，所以粗糙度要求高。

C. 关于轴承表面粗糙度的一些问题等等！高手近！

1、一般的轴承套圈及滚动体都采用高碳铬轴承钢或渗碳钢，保持架采用的材料主要有：冲压钢，尼龙，黄铜
2、加工表面粗糙度是根据轴承精度和轴承尺寸来决定的，精度越高，表面粗糙度越小，直径越大，表面粗糙度越大，至于精密的和一般的分别是多少，这个是有一个固定表格来决定，而且不同的品牌，其数值也不同
3、轴承与轴配合采用的是过盈配合
4最后一个问题，不明白。机械加工中的黄铜不就是黄铜么，难道还有别的材质么

D. ntn轴承粗磨为什么测的圆不好

您好，ntn轴承粗磨的圆不好的原因可能有很多，但是最常见的原因是：1.磨削参数不当，比如磨削速度太快，磨削深度太深，磨削时间太长等；2.磨削工具的磨削精度不够，比如磨削刀具的磨削精度不够，磨削刀具的磨削精度不够，磨削刀具的磨削精度不够，磨削刀具的磨削精度不够等；3.磨削工艺不当，比如磨削时的压力不够，磨削时的温度不够，磨削时的润滑不够等；4.磨削机的精度不够，比如磨削机的精度不够，磨削机的精度不够，磨削机的精度不够，磨削机的精度不够等。此外，还可能是由于轴承的本身质量不好，磨削后的表面粗糙度不够等原因导致的。

E. 轴承零件表面裂纹的基本情况及分析方法

1.原材料缺陷引起的裂纹
材料缺陷有材料裂纹、缩管残余、白点、脱碳、夹杂、显微孔隙和钢板分层等。这些缺陷在以后的加工及使用过程中成为裂纹萌生的发源地。
2. 锻造工艺不良产生的裂纹
由于锻造工艺不良在套圈或钢球中形成裂纹或折叠等缺陷,如深度过大,经车加工或软磨后仍无法彻底去除,而保留部分裂纹或受热处理及磨加工的应力影响,裂纹将进一步扩展。
3.冲压折叠裂纹
冲压是制造钢球和滚子的一道关键工序,如果切料胎模的孔径过大,或由于切料的孔径过大,以及切料刀钝化,或由于切料胎模与切料刀之间的空隙过大都有可能造成钢球或滚子表面缺陷,使之报废.
4.车加工表面粗糙导致淬火裂纹
轴承钢的成分、组织和性能,对其切削性能有直接的影响;切削工艺,尤其是切削速度和进给量,对工件表面也将产生重要的影响,工件表面车纹的深浅与淬火裂纹的形成有直接关系。
5.热处理工艺不良产生的裂纹
热处理工艺规范选择不当和热处理操作方法,不正确都容易造成轴承零件的变形和开裂,使之
报废。
6.磨削烧伤产生的裂纹
研究证明,磨削瞬时高温在极短的时间内(10-4～10-6s)可使表面局部达到1000～1500
℃,工件在瞬间高温作用下容易造成不同程度的热损伤(包括表面烧伤和裂纹),形成各种磨削变质层。磨削裂纹的产生仅仅是这种磨削热损伤的一种极端形式。

F. 造成轴承损坏的原因是什么

◆剥离
损伤状态
轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。
原因
载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。
措施
检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈。使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度。检查游隙。
◆卡伤
损伤状态
所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。
滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。
原因
过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。
措施
检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度。
◆擦伤
损伤状态
所谓擦伤，是再滚道面和滚动面商，有随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤的汇总而发生的表面损伤。产生带有粘着的表面粗糙。
原因
高速轻载荷急加减速润滑剂不适当。水的侵入
措施
改善预压改善轴承游隙使用油膜性好的润滑剂改善润滑方法改善密封装置
◆断裂
损伤状态
所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。
原因
安装时受到了打击。载荷过大。跌落等使用不良。
措施
改善安装方法（采用热装，使用适当的工具夹）。纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。
◆压痕
损伤状态
咬入了金属小粉末，异物等的时候，在滚道面或转动面上产生的凹痕。
由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成了凹面（布氏硬度压痕）。
原因
金属粉末等的异物咬入。组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。
措施
冲击轴套。改善密封装置。过滤润滑油。改善组装及使用方法。
◆烧伤
损伤状态
滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。
原因
润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。
措施
研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。
◆生锈，腐蚀
损伤状态
轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。
原因
水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入。润滑剂不合适。由于水蒸气的凝结而附有水滴。高温多湿时停转。运输过程重防锈不良。保管状态不合适。使用不合适。
措施
改善密封装置。研究润滑方法。停转时的防锈措施。改善保管方法。使用时要加以注意。

G. 轴承的表面粗糙度是什么

粗糙度是衡量零件表面质量的一个指标。所谓粗糙度是指零件表面微观的平整情况。
零件表面看上去很光亮，摸起来也很平整，在显微镜下一看，却是波浪起伏，有峰有谷。这种不平整度影响使用效果。影响耐磨性，耐腐蚀性，耐疲劳性，影响配合性质。所以对零件表面提出粗糙度要求。有相应的对照检查样品用于检测，重要的零件表面要用专用设备检测。
轴承是精度要求非常高的零部件，所有的表面都要使用磨削加工才能够达到粗糙度要求。看看图纸，上面除了尺寸精度、形状位置精度外，还有粗糙度符号，表明粗糙度要求。查查机械手册就能够明白。

H. 如何辨别轴承的质量优劣

辨别轴承质量的方法三要素如下： 1.看 。观察轴承加工面，劣质轴承表面粗糙，倒角不均匀。优质轴承表面加工细腻光滑， 倒角均匀 2.转。一只手握住轴承内圈，另一只手旋转该轴承的外圈，劣质轴承在转动时 能感觉到在轴承沟道内 有异物的存在，选择不流畅。优质轴承旋转起来平稳而 流畅，没有阻挡感 3.听。轴承在运转时，劣质轴承存在“嚓嚓”的摩擦声，而优质轴承不存在 轴承配置方式的选择 通常，轴是以两个轴承在径向和轴向进行支撑的，此时，将一侧的轴承称为固定侧轴承，它 承受径向和轴向两种负荷， 起固定轴与轴承箱之间的相对轴向位移的作用。 将另一侧称之为 自由侧，仅承受径向负荷，轴向可以相对移动，以此解决因温度变化而产生的轴的伸缩部题 和安装轴承的间隔误差。 对于固定侧轴承，需选择可用滚动面在轴向移动（如圆柱滚子轴承）或以装配面移动（如向 心球轴承）的轴承。在比较短的轴上，固定侧与自由侧无甚别的情况下，使用只单向固定轴 向移动的轴承（如向心推力球轴承） 。 高速轴承的安装配合与调整 高速轴承的配合和游隙由于高速轴承既要按高精度轴承要求， 又要按高温轴承要求， 所以在 考虑其配合和游隙时，要顾及下面两点： (1)由常温升至高温时的尺寸变化和硬度变化；(2)高速下离心力所引起的力系变化和形状变 化。 总之，在高速、高温的条件下，从配合和游隙的选择上要力求保持轴承的精度和工作性能， 这是有难度的。 为了保证轴承安装后的滚道变形小， 过盈配合的过盈量不能取得太大， 而高速下的离心力和 高温下的热膨胀，或是抵销配合表面的法向压力。或是使配合面松弛，因此过盈量必须在考 虑上述两种因素的前提下审慎地加以计算， 在常温常速下有效的过盈量对于高速轴承可能是 无效的。 如果计算结果这个矛盾太大(通常只有在超高速下才有这种情况)，只有采取环下润滑法与静 压润滑法并用的双重润滑措施，而这种方案有可能使轴承的 dmn 值突破 300 万的大关。 在考虑高速轴承游隙时不但要考虑上述各项因素， 而且要考虑轴的热伸长对游隙的影响， 要 求轴承在工作状态下，即在工作温度下有最佳的游隙，而这种游隙是在内、外圈球沟中心精 确对位的状态下形成的。由于高速轴承力求降低相对滑动和内部摩擦，最好不要采用将内、 外圈沿轴向相对错位的方法来调整球轴承的游隙。 在考虑轴承的配合过盈量和游隙时， 要注意到材料在高温下变得松软而容易变形的特点， 以 及多次由常温到高温的温度改变引起一定永久变形的可能性。 2.对主机相关零件的要求 高速轴承要求轴承所在回转系统经过精密的动平衡， 轴与座孔安装轴承的部位应具有高 于一般要求的尺寸精度和形位精度， 特别是同轴度和挡肩对座孔或轴颈的垂直度， 而在考虑 这些问题的时候，同样必须注意到轴承运转时的高速因素和高温因素。 轴支承系统既要求刚性高，又要求质量尽可能地轻，为克服这个矛盾，可以采取诸如降 低表面粗糙度和提高表面强化等措施以提高支承刚度，利用空心轴以减少系统质量等。 3.超高速轴承的开发实例兹以超高速 HA 型圆锥滚子轴承的开发为例。 (1)问题的提出 在燃气轮机及某些机床及工程机械中， 高速而且轴向负荷大， 使用球轴承则使用寿命过 短，使用短圆柱滚子轴承则轴向负荷能力不足，轴向游隙难于调整，希望利用圆锥滚子轴承 突破这个难题。 (2)必须解决的技术关键 提高圆锥滚子轴承高速限制的技术关键在于改进内圈大挡边与滚子大端面间的润滑状 态，这个部位在高速时最易发生剧烈磨损和烧伤，是限制其高速化的主要原因。 (3)解决办法 普通结构的圆锥滚子轴承中， 润滑油的流通路线在内圈大挡边与滚子大端面接触部位很 难得到润滑油，而此部位相对滑动大，恰恰又最需要润滑油。 因此，日本等国开发了 HA 型圆锥滚子轴承，这种轴承挡边在外圈，这样流通的润滑油 就能润滑外圈挡边和滚子大端面的接触部位， 同时此处即使在静止时也能储存些油， 避免了 起动时贫油烧伤的事故，但外圈挡边上按需要开设几个排油孔，以避免油无排出通道，潴留 于某部位造成油搅拌的动力损失和温升过高。由于内圈无挡边，温度有所降低，因而减少了 内圈与轴之间配合面间发生蠕动的可能性。 这种结构的轴承对保持架采用外圈引导方式， 使 得保持架能较平稳地引导滚子不致歪斜地正常运转， 避免发生振动和过度磨损， 这也有利于 高速 (4)能达到的效果 这种 HA 型轴承的 dmn 值可达 200 万，比普通结构的提高两倍，例如用于燃气轮机减 速器主轴的这种轴承(型号为 I-IA30205)，在轴向负荷 1000N 的条件下，保证有 2L／min 的 给油量对轴承实行循环供给 4 号透平油，其工作转速可达 6 万转而不致出现烧伤 轴承表面磨削缺陷原因以及对策 轴承在磨加工过程中， 其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的， 因此在磨削时如果不 按作业指导书进行操作和调整设备， 就会在轴承工作表面出现种种缺陷， 以致影响轴承的整 体质量。轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观 察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。 表现出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差， 存在凹凸现 象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会 再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关， 同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。 (一)螺旋线形成的主要原因 1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整； 2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮； 3.机床精度不好； 4.磨削压力过大等。 (二)螺旋线形成的具有原因 1.V 形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触； 2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少； 3.工件本身刚性差； 4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上， 为此应将修整好 的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净； 5.砂轮修整不好，有局部凸起等。 轴承规则和不规则噪声原因分析 轴承规则噪声原因 1：由于异物造成滚动面产生压痕、锈蚀或伤痕，对策：更换轴承，清洗 有关零件，改善密封装置，使用干净的润滑剂。原因 2：(钢渗碳后)表面变形，对策：更换 轴承，注意其使用。原因 3：滚道面剥离，对策：更换轴承。 轴承不规则噪声 原因 1：游隙过大，对策：研究配合及轴承游隙，修改预负荷量。 原因 2：异物侵入，对策：研究更换轴承，清洗有关零件，改善密封装置，使用干净润 滑剂。 原因 3：球面伤、剥离，对策：更换轴承。 异常的温度升高 原因 1：润滑剂过多，对策：减少润滑剂，适量使用，选择较硬的润滑脂。 原因 2：润滑剂不足或不适合，对策：补充润滑剂，选择适当的润滑剂。 原因 3：异常负荷，对策：修改配合，研究轴承的游隙，调整预负荷，修改外壳的挡肩 位置。 原因 4：安装不良，对策：改善轴和外壳的加工精度、安装精度、安装方法。 原因 5：配合面的蠕变、密封装置摩擦过大，对策：更换轴承，研究配合，修改轴和外 壳，更改密封形式。 振动大(轴的跳动) 原因 1：(钢渗碳后)表面变形，对策：注意轴承更换操作。 原因 2：剥离，对策：更换轴承。 原因 3：安装不良，对策：修改轴、外壳挡肩直角、衬垫侧面的直角度。 原因 4：异物侵入，对策：更换轴承，清洗各零件，改善密封装置等。 润滑剂泄漏过多，变色原因：润滑剂过多，异物侵入、磨损粉末产生异物等，对策：适 量使用润滑剂，研究改换选择润滑剂，研究轴承的更换，清洗外壳。 轴承选择和应用原则 轴承配置不仅包括滚动轴承，而且包括同轴承有关的部件，如轴和轴承座。 润滑剂也是轴 承配置的一个非常重要的组成部分， 因为润滑剂要防磨损防腐蚀， 这样轴承才能充分发挥作 用。 此外，密封件也是一个非常重要的部件，密封件的性能对润滑剂的清洁至关重要。 保 持清洁对轴承的使用寿命有深远影响，这就是为什么润滑剂和密封件已成为 SKF 业务一部 分的原因所在。 为了设计滚动轴承配置，需要 – 选择合适的轴承种类并 – 决定适当的轴承尺寸， 但这还不够。 还要考虑其它几个方面： – 例如轴承配置中其它部件的适当形式和设计、 – 正确的配合和轴承的内部游隙或预载荷、 – 固定装置、 – 适当的密封件、 – 润滑剂的种类和剂量，以及 – 安装和拆除方法等。 每个单独的决定都会影响到轴承配置的性能、可靠性和经济性。 所需工作量取决于是否具备类似的轴承选配经验。 遇上缺乏经验、有特殊要求、或需要对 轴承配置的成本及任何其它随后的外形给予特殊考虑时， 就需要做更多工作， 例如更精确的 计算和/或测试。 在综合技术介绍之后的章节， 轴承配置的设计人员会看到按照一般要求的顺序而提供的必要 基本信息。 显而易见， 不可能将每一种可以想到的轴承应用所需要的所有信息都包括在内。 基于这个理由，我们会在多处提到全面的 SKF 应用工程服务，该服务包括正确选择轴承以 及如何进行完整的轴承配置计算等技术支持。 对于轴承配置的技术要求越高、在特定应用 中使用轴承的经验越有限，就越应该利用这一服务。 在综合技术章节中所包括的信息通常适用于普通滚动轴承，或至少适用于一组轴承。 如果 只需要某种特定轴承的确切信息，可在相应的分类表格章节之前的有关文字中找到。 应注意，在产品表中出现的载荷和速度数值以及疲劳载荷极限值都是四舍五入后的近似值。 轴承的几种保持架 冠型保持架 冠型保持架是根据设计要求用冲床将精密加工好的带状不锈钢整体冲压而成， 因此它保持了 强度，在嵌入钢球轴承时不变形，球袋处也加工成能与钢球球面平滑接触，该种保持架，由 内圈导向在球轴承旋转时，它接触在轨道上，因此在低速旋转时具有低转矩的效果。 浪型保持架 浪型保持架具有按钢球做成的球型口袋， 它是由一对用钢板冲压成形的零件组装而成的。 通 过一个零件上带的爪子固定到另一个零件上。SL 的浪型保持架在设计上使得轴承在起动和 旋转中摩擦转矩变小。 高速旋转用保持架 是用酚醛树脂， 聚醛树脂和聚脂氧乙稀树脂的等材料， 通过机械加工或注塑加工制成的环状 保持架。为了延长这些保持架的寿命，有些是浸渍过润滑油。 轴径两用轴承用保持架 使用非金属材料，经过机械加工，制成形状，非金属材料通常使用酚醛树脂等具有多孔性的 材料。 由于用于高速旋转为主通常浸渍润滑油， 轴径两用滚珠轴承分为可分离和非分离型， 且 由于使用条件不同，保持架的设计也不一样，因此需要客户与 SL 营业技术部进行充分的协 商。 控制轴承噪声影响的途径 一般地说，要控制滚动轴承的噪声影响，必须针对这些噪声的产生根源采取对策，才能收到 治本的效果。主要的途径是： (1)选择低噪声轴承； (2)从轴承应用环节上设法消除噪声， (3)避免与主机发生共振，避开共振敏感转速； (4)在其他方法无效时，采取隔音和消声的附加措施。 滚动轴承拆卸 4 点的方法 滚动轴承拆卸 4 点的方法如下： 一、敲击法 敲击力一般加在轴承内圈， 屏蔽机房敲击力不应加在轴承的滚动体和保持架上， 此法简 单易行，但容易损伤轴承，当轴承位于轴的末端时，用小于轴承内径的铜棒或其它软金属材 料抵住轴端，轴承下部加垫块，用手锤轻轻敲击，即可拆下。应用此法应注意垫块放置的位 置要适当，着力点应正确。 二、拉出法 采用专门拉具，拆卸时，只要旋转手柄，轴承就会被慢慢拉出来。拆卸轴承外圈时，拉 具两脚弯角应向外张开；拆卸轴承内圈时，拉具两脚应向内，卡于轴承内圈端面上。 注意事项： 1、应将拉具的拉钩钩住轴承的内圈，而不应钩在外圈上，以免轴承松动过度或损坏； 2、使用拉具时，要使丝杆对准轴的中心孔，不得歪斜。还应注意拉钩与轴承的受力情 况，不要将拉钩及轴承损坏； 3、注意防止拉钩滑脱； 4、拉具两脚的弯角小于 90°。 三、推压法 用压力机推压轴承，工作平稳可靠，不损伤机器和轴承屏蔽机房。压力机有手动推压， 机械式或液压式压力机推压。 注意事项：压力机着力点应在轴的中心上，不得压偏。 四、热拆法 用于拆卸紧配合的轴承。先将加热至 100℃左右的机油用油壶浇注在待拆的轴承上，待 轴承圈受热膨胀后，即可用拉具将轴承拉出。 注意事项： 1、首先，应将拉具安装在待拆的轴承上，并施加一定拉力； 2、加热前，要用石棉绳或薄铁板将轴包扎好，防止轴受热胀大，否则将很难拆卸，从 轴承箱壳孔内拆卸轴承时，只能加热轴承箱壳孔，不能加热轴承； 3、浇油时，屏蔽机房要将油壶平稳地浇在轴承套圈或滚动体上，并在其下方置一油盆， 收集流下的热油，避免浪费和烫伤； 4、操作者应戴石棉手套，防止烫伤。 水泵轴承的维护常识 1)新投入使用的水泵，一般在运行 100 小时后须更换润滑脂(油)，以后每运行 500 小时更换 1 次。 2)采用润滑脂润滑的流动轴承，运行 1500 小时后，应更换润滑脂，加注的油量不可太多或 太少，因为润滑脂太多或太少都会引起轴承发热，加油量一般掌握在轴承室容积的 1/2~2/3 为宜。 3)对于采用润滑油润滑的轴承，油量应加到规定位置。 4)盛润滑油或润滑脂的容器要干净，平时应密封好，不应有灰尘、铁屑等杂物，以免损坏轴 承。 5)电动机轴承一般采用钠基润滑脂，这种润滑脂的特点是能耐高温(125℃)，但易溶解于水， 所以不能把它用于水泵轴承的润滑。 

I. 买轴承时怎样检测轴承质量好坏

辨别轴承质量好坏的方法如下：
1、看。观察微型轴承加工面，劣质微型轴承表面粗糙，倒角不均匀。优质微型轴承表面加工细腻光滑，倒角均匀。
2、转。一只手握住微型轴承内圈，另一只手旋转该微型轴承的外圈，劣质微型轴承在转动时 能感觉到在微型轴承沟道内有异物的存在，选择不流畅。优质微型轴承旋转起来平稳而 流畅，没有阻挡感。
3、听。微型轴承在运转时，劣质微型轴承存在“嚓嚓”的摩擦声，而优质微型轴承不存在 微型轴承配置方式的选择 通常，轴是以两个微型轴承在径向和轴向进行支撑的，此时，将一侧的微型轴承称为固定侧微型轴承，它承受径向和轴向两种负荷，起固定轴与微型轴承箱之间的相对轴向位移的作用。将另一侧称之为自由侧，仅承受径向负荷，轴向可以相对移动，以此解决因温度变化而产生的轴的伸缩部题和安装微型轴承的间隔误差。
对于固定侧微型轴承，需选择可用滚动面在轴向移动（如圆柱滚子微型轴承）或以装配面移动（如向心球微型轴承）的微型轴承。在比较短的轴上，固定侧与自由侧无甚别的情况下，使用只单向固定轴向移动的微型轴承（如向心推力球微型轴承）。

J. 影响轴承工件表面粗糙度有哪些因素

轴承表面粗糙度分析 
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按规定进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种粗糙度缺陷，以致影响轴承的整体质量。轴承在精密磨削时，由于表面粗糙度要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到，其表面磨削痕迹主要有以下几种。 
一、表现出现交叉螺旋线痕迹 
    出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。 （一）螺旋线形成的主要原因： 
1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整； 2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮； 3.机床精度不好； 4.磨削压力过大等。 
（二）螺旋线形成的具体原因： 
1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触； 2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少； 3.工件本身刚性差； 
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净； 5.砂轮修整不好，有局部凸起等。 二、表面出现鱼鳞状 
    表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是： 1. 砂轮表面有垃圾和油污物； 2. 砂轮未修整圆； 

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3. 砂轮变钝，修整不够锋利； 
4. 金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐； 5. 砂轮硬度不均匀等。 三、工作面拉毛 
    表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是： 1. 粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉； 2. 冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净； 3. 粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落； 4. 材料韧性有效期或砂轮太软； 5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。