铸造件刮灰后打磨有针孔怎么回事

Ⅰ 铸造零件腔内有较多粘砂，用打磨机打磨不到，请大侠们指教，如何清除粘砂。

传统的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到退砂目的。
我厂研制的新型铸造涂料不但能起到阻挡隔离作用，达到退砂干净，铸件光滑，而且能吸收来自铁水、钢水、铸型在高温过程中产生的含氮、硫、碳等气体，防止氮气孔类缺陷，球磨铸铁的球磨变异，铸件夹杂〔渣〕，铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。
我是江泉醇基铸造涂料厂的一名业务员，目前我厂的铸造涂料各项指标超过国内领先水平，为了开拓市场让企业迅速壮大，公司决定低价推广，保证价格在全国是较低的，希望有需要的朋友联系我.139539尾号17723销售三科：姚经理
产品主要有: 灰铸铁涂料， 球磨铁铸造涂料， 碳钢铸造涂料， 耐热钢铸造涂料， 合金钢铸造涂料， 高洛钢铸造涂料， 高锰钢铸造涂料。

Ⅱ 7、在汽车车身喷涂工艺中，针孔是什么意思

涂膜表面因受热太快，漆层内溶剂未能完全挥发表面已开始干燥结膜， 当溶剂强制挥发时， 穿越结膜的面层， 使涂膜表面出现细微小孔(针孔)，其原因与气泡相似。

Ⅲ 铝合金压铸件常见缺陷及产生原因

A、拉伤，沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定的深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合，粘附而拉伤。以致铸件表面多肉或缺肉。
产生原因：型腔表面有损伤，出模方向斜度太小或倒斜，顶出进偏斜，浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。脱模剂使用效果不好，铁含量低于0。6%等。
B、气泡：铝合金压铸件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
产生原因，合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高，模具排气不良，熔液未除气，熔炼温度过高，模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来，脱模剂太多。
C、冷隔，压铸件表面有明显的，不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
产生原因：两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力奶薄弱。浇注温茺或压铸模温度偏低，选择合金不当，流动性差，浇道位置不对或流路过长，真充速度低，压射比压低。
D、变色、斑点：铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色。
产生原因：不合适的脱模剂，脱模剂使用量过多、过勤，含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面。
参考资料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-

Ⅳ 压铸铝件常见不良现象有那些对应的解决方法是什么

1、常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

起皱：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

2、解决方法

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温；

起皱解决方法：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

(4)铸造件刮灰后打磨有针孔怎么回事扩展阅读：

压铸机设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。

1、铸造圆角设计规范

通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。

2、压铸件内的嵌件设计规范

首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

3、压铸件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。

实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；

壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。

Ⅳ 铸钢件铸造偏析缺陷的原因及解决方法

铸造铝合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二 气孔 气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法 ：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计

三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现<br>
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

四 裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

气孔分析
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2） 压铸过程中卷入气体�0�1—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3） 脱模剂分解产生气体�0�1—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析

Ⅵ 9、在汽车车身喷涂工艺中，针孔产生的解决办法是什么

①情况较轻时， 可采取抛光打蜡工序解决。
②情况严重时， 应填补腻子， 重新磨光后喷涂面漆。
①涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差；

②涂料储运时变质；

③涂料中混入不纯物，如溶剂型涂料中混入水分等；

④涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快；

⑤被涂物的温度过高和被涂物面有污物。被涂物面有小孔；

⑥环境空气湿度过高。

防治方法：

①选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免不合格材料投入生产；

②注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量，防止不纯物混入漆中；

③涂装后应按规范晾干，添加挥发慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢；

④注意被涂物的湿度和清洁度。消除被涂物面的小孔；

⑤改善涂装环境。
2.1控制预烘干温度和预烘干时间

使预烘干温度和时间控制在规定的范围内。如某汽车厂涂装车间水性色漆的烘干温度和时间分别控制在（60～80）℃和（4～6）min范围内，这样使影响涂层针孔的预烘干温度和时间因素基本消除。

2.2控制漆膜厚度

加强施工工艺方法的控制，严格控制施工工艺参数，如喷涂距离、出漆量、走枪速度、扇面宽度，规范操作方法，这样能获得厚度均匀的漆膜，防止了漆膜的局部过厚。水性色漆喷涂厚度，一般规定金属漆（10～20）μm，实色漆膜厚（20～30）μm；最大限度的遏制了漆膜针孔的产生。

2.3 控制流平时间

水性色漆成膜以后的流平时间为（7～9）min，这样能保证水溶剂从漆膜中及时挥发，起到控制针孔的作用。

2.4控制油漆溶剂挥发速度

根据天气温度的变化，采用挥发速度适宜的稀释剂，例如夏季气温较高，溶剂挥发速度快，防止溶剂挥发过快，涂料稀释采用慢干剂；冬季气温较低，溶剂挥发较慢，防止溶剂挥发过慢，涂料稀释采用快干剂。

2.5控制温度和湿度

加强喷涂环境的控制，使喷涂施工温度和湿度控制在规定的范围内。如某汽车厂涂装车间喷漆室的温度和湿度分别控制在（20～28）℃和（60～75）%范围内，这样使影响涂层针孔的温度、湿度的因素基本消除。

2.6控制油漆粘度

将施工粘度调整在规定范围内，并做好记录，防止施工粘度过高或过低。

2.7加强空气压力的控制

调节空气压力阀门，使喷涂空气压力的大小控制在工艺范围以内。同时强化工艺参数的日常点检，保证工艺参数在规定的范围内。

2.8油漆搅拌均匀

将桶底的沉淀物全部搅起并充分搅拌均匀，使颜料分散均匀；涂料加入稀释剂之后用搅拌棒再次搅拌均匀，而后进行过滤。涂料搅拌产生的气泡消失后再施工。

2.9控制烘干室温度

将烘干温度控制在规定范围以内，特别是控制升温段炉温，防止烘干室升温过急、表面干燥过快。

2.10控制底层表面状况

喷涂面漆之前将被涂物表面处理光滑平整，表面不得存在油污、水迹、砂眼、凹坑等质量问题。