中国轴承发展前景如何

① 轴承行业发展前景如何啊

第一，今年国家宏观经济形势有利于NSK轴承机械工业发展。党的十六大明确提出了全面建设小康社会和振兴装备制造业的要求，党和政府会采取各种措施，保证经济发展。已经开工的南水北调、西气东输、西电东送等一大批国家重点工程，以及全国蓬勃开展的城镇化建设，都会带动机电产品的发展，这为机械工业的增长创造了市场需求。
第二，汽车消费热已经出现。以轿车为主的汽车工业快速发展的局面已经形成，SKF轴承这将带动整个机械工业保持长期增长的局面。
第三，世界范围内的产业转移为我国机械工业发展提供了机遇。在经济日益全球化的今天，我国机械工业加工能力大、成本低、人力资源丰富的比较优势，使机械产品扩大出口有了现实的机遇和很大的潜力。FAG轴承同时也为我国低成本机械产品成为世界的加工中心提供了可能。
第四，内部资本结构多元化为行业发展注入活力。以前的机械工业国有企业占主导地位，容易受政策影响出现大上大下状况，INA轴承而现在非公经济占相当的比重，这就为机械工业平稳发展奠定了基础。
第五，世界经济有望回暖。国际货币基金组织最近发表了世界经济展望，NTN轴承他们认为今年世界经济形势会比去年好。如果的确如此，今年世界经济会是一个温和的增长形势，这对于我国机械工业的出口有利。
副会长在分析发展速度时认为，预测今年我国机械工业总产值的增长幅度在15％左右；工业增加值的增长幅度在10％左右；而以轿车为主的汽车工业会有两位数的增长，且轿车产量会再创新高；TIMKEN轴承以土方机械、电梯为主的建设机械，以水火力发电设备为主的电力设备，内燃机、矿山设备、数控机床等可望继续维持在历史较高的水平，但增长速度会比2002年的30％的增幅有明显下降；以拖拉机、农用运输车、收割机、农产品加工为主的农业机械以及食品包装机等，随着农民收入的逐步提高，预计会在近几年相对低速的情况中有所上升；机床、仪器仪表、通用机械、回收轴承等行业会维持在10％左右平稳增长的速度。

② 2021年轴承行业趋势

“三化”成未来发展趋势

在转型升级的大背景下，我国轴承制造企业应当更加关注自身研发能力，提高产品附加值，创新研发新产品。目前，我国大部分轴承高端产品技术缺乏，高端产品长期依赖进口，这一现状并不利于我国未来轴承行业的发展。未来，轴承制造厂商应当注重人才培养，加大研发投入，引进国外先进技术，研发高端产品，实现国产替代。

此外，我国轴承制造企业也应当研发绿色环保新产品。近年来，各行各业均越来越关注环保问题，轴承作为基础零部件之一，许多日常服务器的应用都需要轴承，延长轴承寿命和提高轴承的性能以降低能耗排放。因此，未来轴承厂商应当在提高其产品质量及行业地位的同时，优化轴承产品的机械性能，从而实现节能环保的目标。

最后，随着轴承产品主机配套的相关性增加，主机客户会更加关注产品的品牌和质量，因此，轴承制造企业应当在创品牌方面打下良好基础，提升我国轴承在世界轴承市场的知名度。

——更多行业相关数据请参考前瞻产业研究院《中国轴承制造行业产销需求预测与转型升级分析报告》。

③ 轴承业前景如何

在博客上看到这篇文章，希望能帮助到你，望采纳：核心观点就是：电商化是趋势，楼主可以尝试下网络销售的方式，就是在网上开商铺进行销售推广，找世界工厂网之类的一些免费的平台是不错的选择……
据世界工厂网行业研究中心了解到的数据，2012年1-3月，轴承制造业销售收入总额达到454.053亿元，同比增长19.60%;轴承制造业利润总额达到18.812亿元。在这些强劲的增长速率面前，很多客观存在的问题被掩盖了：轴承行业核心技术缺失，高端轴承发展受阻，中小轴承行业因为资金周转的问题举步维艰，轴承需求市场低迷……
世界工厂网行业研究中心认为，今年轴承行业发展趋势中有一点必须被提及：受政策影响较大的高端轴承发展将决定了轴承行业的未来：全球制造业重心向中国转移，为中国轴承铸造行业发展提供了强大动力，也对国内高端轴承制造商提出了越来越高的要求。当下中国轴承铸造行业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“大”向“强”的战略转变。
而在高端轴承兴起的浪潮中，中小企业由于资金和技术上的天然劣势，无疑要再次被大企业拉开一个身位，轴承行业电商化成为唯一的出路，中小企业如果能借助电子商务平台发挥自身市场的灵活性，也能取得快速的发展，而网上商铺的建立就是轴承行业电商化的第一步!
网上店铺是企业销售渠道在网上的延伸，一个具备网上交易功能的企业网站本身就是一个网上交易场所，网上销售并不限于企业网站本身，还包括建立在专业电子商务平台上的网上商店。像B2B业内，能为商家免费建立商铺的平台寥寥可数，阿里这样的行业执牛耳者自不必说，近年来，像世界工厂网这样的免费平台可谓异军突起，受到广泛关注，其标榜的理念无非是“简单、免费、有效”，这倒是切中了电子商务的要害!这就是2013年轴承行业发展趋势的第二个至关重要的点：电商化将成为拯救中小轴承行业生存的一大趋势!
对轴承行业来讲，明年将是至关重要的一年，是突破桎梏取得长足进步，还是受困于大环境止步不前，我们拭目以待……

④ 大家觉得轴承行业前景怎样

中国轴承业前景明朗
中国目前已经成为继日本、美国和德国之后的世界第四大轴承市场。 轴承进口方面也有所增长，达 14.6 亿套，同比增长 7.6% 。进口轴承包括主机专用轴承、家电上的低噪声密封球轴承、高技术领域如航空航天、仪器仪表、数控机床、录象机等方面所需的高精密轴承以及轿车轴承等。
随着中国进一步深化工业改革，包括建设珠江三角洲、长江及勃海工业区、振兴东北老工业基地、落实西部开发工程，以及积极发展高科技工业，对轴承的需求量大增，预料将继续是世界最活跃的轴承市场。

⑤ 我国轴承制造技术的现状及其发展趋势

1.滚动轴承套圈制造技术
1.1 锻造加工
轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）决定轴承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等，锻件约占毛坯总数的85%左右，套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。
目前，国内套圈锻造以热锻为主，以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%，表面脱碳层深度为0.3-0.4mm，材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代，有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺，外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺（目前行业上以扩大到150mm一下），材料利用率达到60%以上。
我国相继引进了16条高速镦段机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度，在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序，使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。
综上所述，我国轴承锻造毛坯发展方向应为：进行专业化经济规模生产，便于采用国际先进技术，如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等，采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%，经济效益可观。
1.2 车削加工
车削加工是金属切削加工的重要组成部分之一，在机械制造业中应用最为广泛，占有十分突出的地位。目前，我国中、小型轴承套圈大多采用多刀半自动、全自动车床对锻件进行车削加工。加工方式有机群分散工序和集中工序。
在国外，目前套圈车削加工采用的有集中工序，也有分散工序法。集中工序法多用于结构形状复杂的零件，采用数控车床一次装夹定位，机床配备有刀具库，加工中，各工序通过精确地程序设计完成，产品精度受人为因素影响较小。分散工序法多用于大批量单品种的加工，采用自动化连线的方式加工。广泛使用的刀具是硬质合金涂层机夹刀片，其切削速度达到140-250m/min，生产效率明显高于国内。采用了先进的毛坯加工技术，因此国外毛坯留量小，尺寸分散度小，车削加工一般为单循环完成，有效地缩短了加工周期。
因此，发展能实现强力切削、刚性好的套圈车削专用车床，发展加工质量好、效率高的微机控制和自动控制车床，以及适合大批量单品种生产的自动化车削生产线，是车加工的发展方向。此外，发展硬质合金机夹可转位刀具、表面涂层刀具、金属陶瓷刀具等高效刀具，以及实现自动更换刀片、自带断屑装置等刀具监控系统，也是车加工研究的一个方向。
1.3 磨削、超精加工
轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床数量的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上，因此，磨削加工是轴承生产的关键工序。
目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为：
外圈：平面磨削- 外径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精
内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精
在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大改进，如沟道切入磨代替了摆头磨，双端面磨、宽无心外圆磨削、沟（滚）道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工，我们还存在较大差距，在国外先进的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显提高。
轴承套圈磨削的发展趋势，集中体现在以下几个方面：
（1） 对轴承磨床，进一步实现单机自动化，确保实现高速磨削、自动测量，使其能直接进入自动线并可靠工作。
（2） 磨加工生产要有步骤、有组织地发展自动化生产线。目前，世界主要轴承公司磨加工自动化程度很高，大批量产品均采用自动线组织生产，而采用自动化生产线，投资少、见效快，易于稳定生产。
（3） 发展相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超精油石、冷却液及润滑油、数控元器件等，不断提高工艺装备的自动化水平。
（4） 发展检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平，在轴承行业应发展高效、精密适合于自动线使用的主动测量和线外专项自动检测仪器。
（5） 开展复合磨削研究工作。复合磨削具有合并加工工序减少装夹次数、提高加工精度的优点，因此，国外不少磨床都具有合并加工工序的功能，为赶上国际水平，必须开展这方面研制工作。2.滚动轴承滚动体制造技术
2.1 钢球加工
钢球在球轴承中是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件。钢球的加工工艺应首先满足其成品标准要求，还应使钢球成品在在轴承元件中具有尽可能高的寿命、低的噪声、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工工艺相对成熟。目前国内钢球制造工艺的原理和方法差异不大，工艺流程大体都是：原材料检查-钢球毛坯制造（冷、热镦，冷热轧制）-光球-热处理-硬磨-强化处理-初研-精研-清洗-检查-涂油包装。归于毛坯制造过程，一般直径在1英寸（25.4mm）以下的钢球采用冷镦工艺，直径在1英寸以上2英寸以下的采用热镦或热轧，直径在2英寸以上的采用车削或热锻。
工艺过程中，较明显的变化时采用光球工艺取代锉削、软磨工艺，虽然目前钢球的制造工艺过程与国外先进企业相似或相近，先进工艺也在逐步应用，但是整个行业发展很不均衡，特别是成形工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距，热处理和精研工序也有一定的差距。
钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高（一般可达0.05-0.09um）且无环带，材料利用率高（比冷镦可提高20%），生产效率高（能达到热镦的5倍），具有较高的强度和良好的尺寸稳定性，轧制球坯具有金属流线分布均匀，寿命长等众多优点，但轧辊设计制造比较复杂，轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺，以磨代研对钢球进行终加工，能较稳定地提高钢球精度及表面质量，改善钢球的动态性能，特别是对降低振动值起到关键作用，同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀，克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素，同时树脂专用磨削液污染小，加工后的钢球表面易于清洗，且生产效率有较大的提高，大大降低了成本。
2.2 滚子加工
理论上，滚子与滚道的接触是线接触，所以滚子承受的载荷较大，实际使用和试验均表明滚子是滚子轴承中最薄弱的零件，滚子的制造质量对轴承的工作性能（如旋转精度、振动、噪声和灵活性等）均有很大影响，是影响轴承使用寿命的主要因素。
我国滚子生产在滚子设计、工装设计、工艺编制和检测规程等各方面受传统模式的束缚，在设计思想和设计理念上存在差距，缺乏创新求变的意识，缺乏细致的研究和系统的综合分析。设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力受传统习惯的制约，导致滚子生产工艺路线长、加工留量大、加工遍数多、上下料次数多。生产设备陈旧、工装工具多年没有改进，生产工艺落后，原材料浪费，生产成本增加，工艺合理性差，滚子、滚针装备与工艺水平是轴承行业内较落后的。直径Φ24mm以下的圆柱滚子、圆锥滚子和调心滚子的毛坯成形基本上采用Z31-25、Z31-13冷镦机，采用盘料或直条料的开式切料，一次成形的形位公差和尺寸散差大，综合材料利用率低。后工序加工（硬磨）国内普遍使用M1080、XF004一般滚子专用磨床，就圆锥滚子而言，其产品加工精度一般达到JB/T10235规定的Ⅲ级精度质量水平。
国外先进的加工方法多为成行工序使用高速双击冷镦机成形，封闭切料，成形公差小，留量小，综合材料利用率高。例如直径小于32mm的滚子成形误差≤ 0.1mm，生产效率60-200次/min，Φ32mm以上时，采用车削成形加工。后工序加工（硬磨）采用高速高精度全自动磨床，产品质量水平在圆度误差、批直径变动量、圆锥角变动量的精度上与国内相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圆锥滚子综合精度稳定达到JB/T10235的Ⅰ级精度水平，SKF滚子已达到规定的0级水平。
对于圆柱滚子外径磨削，国产设备基本达到产品要求，但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求，特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界先进企业仍有较大差距。
按轴承行业“十五”规划目标，经新一轮的技术改造后，要求精密滚子到达Ⅰ级，稳定批量达到Ⅱ级，实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。专业滚子生产覆盖率达50%，凸度化率达70%，外径超精普及化率达50%，球基面无磁磨削普及化率60%，圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%，圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求，为了提高滚子质量，应尽快组织专业化结构调整，发展一批具有一定规模的专业化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法，完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等，进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备，滚子表面光饰机，滚子表面强化机及滚子高效喷丸处理机床的开发。

⑥ 轴承的市场前景如何各地区生产轴承的种类为什么样的格局，占市场份额怎么样

问题范围比较大，我试着回答看看哈

目前国内基本还是三大巨头的天下，哈尔滨轴承厂，瓦房店轴承厂，洛阳轴承

厂，而后期之秀也不错，大多分布在江浙一带，如：人本轴承，天马轴承等

而轴承品种太多，分为很多类型。一些厂家专门生产其中一类，也能占据一地

之席。如：关节轴承的老大，目前是福建的龙溪轴承。汽车轴承早几年襄阳轴

承厂占的分额停大，冒似这几年快要垮的样子，好象被什么三环收购了。而轴

承座的代表是江苏响水县的为代表，带座外球面老大冒似应该算广东东莞轴承

厂，但福建泉州地区的几个带座外球面厂这几年也有点分庭抗礼的样子而低

端微型的又好象浙江慈溪那些小工厂占的份额也是惊人的。

再就是低端或假冒伪劣的，那就是山东临西，烟店咯。那里要什么有什么，也

算是一大生产基地吧~~嘿

至于份额是多少。。那就不敢详细乱讲了~

不清楚，还可以继续问哈

⑦ 轴承在南美国家的销量怎么样

在亚洲市场中，日本为中国轴承出口的第一大市场。主要是因为近年来其发展重点放在了高附加值轴承上，普通轴承主要依靠进口。中国普通轴承产品的质量已可与日本产品媲美，且价格低廉。

中国香港、韩国、东南亚和中国曾是中国轴承产品的转口贸易地，该地区已成为微小型家电、计算机等新兴技术与劳动密集相结合产品的主要加工区，扩大对其高档次微小型轴承的出口前景光明。另外应充分发挥该地区转口贸易集散地及与欧、美贸易摩擦小的优势，以此为跳板逐步敲开欧美高附加值轴承产品市场。

在亚洲市场中，中国轴承出口的重点市场是日本、中国香港、韩国和新加坡，最具潜力的市场是阿联酋、印度、印尼和马来西亚。

中国轴承的产品技术与质量水平非常适合发展中国家和新兴工业国家，目前中国对拉美、非洲等发展中国家的轴承出口额只占出口总额的5%左右。未来几年正是发展中国家逐步向工业化过渡的关键时期，其对轴承的需求成倍增长。中国对发展中国家的轴承产品和技术出口可望取得突破性进展。而且近年来，中国的家用电器、摩托车、发电机组等机电产品对拉美和非洲的出口有了较大幅度的增长，因此这些地区已成为中国轴承出口最具潜力的市场，应加大开拓力度。

⑧ 中国以后的轴承的行情会怎么样

2007-2008年中国轴承市场深度分析及战略咨询报告

中国轴承市场快速增长，细分市场成为投资热潮
中国轴承工业协会对全国113家重点企业的统计显示，2007年1—10月轴承行业工业增加值增长13.2%，产销率达到100.7%。轴承产量20.9亿套，增长8.7%；轴承销售量为22.1亿套，增长11%，轴承产量产销率达到105.6%。2007年1－10月，轴承行业重点企业完成主营业务收入318亿元，同比增长16.9%。其中，轴承产品业务收入完成240亿元，增长20.2%，在轴承业务收入中出口轴承业务收入完成55.3亿元，增长11.5%。从经济效益看,2007年1－11月，统计的1584户轴承制造企业实现利润42.3亿元，同比增长24%。
轴承细分市场 前景分析
数控机床轴承 “十一五”末期，国产数控机床国内市场占有率从“十五”末期30%提高到50%以上。2010年将达到78.9亿元，年均30%的增幅。数控机床从2001年的17521台到2006年的85000台，年均复合增长率为37%，2007年数控机床的产量将突破10万台，其中大型、高速加工中心等精密机床主轴轴承毛利较高，是令轴承厂家趋之若鹜的高附加值产品。
铁路车辆轴承 按照“十一五”规划，2010年机车保有量将达到1.9万台，客车保有量达到4.5万辆，2010年货车保有量达到70万辆，铁路车辆轴承前景广阔。
工程机械轴承 2006年工程机械行业总产量约为30.5万台，行业收入同比增长约30%，达到1600亿元；出口45.4亿美元，同比增长71.8%。全球工程机械行业呈现较快增长态势，预估工程机械行业2007年将突破2000亿元销售收入大关，增幅达到23%左右，届时，工程机械轴承也将在整机行业快速发展的带动下保持较高的景气度。
汽车轴承 汽车约占轴承总消耗量的20%。我国汽车行业进入了需求强劲增长的时期，2007年估计国内汽车保有总量可以达到4300万辆，预计到08年国内将迎来车辆更新需求的高潮。2007全年汽车销量将达到850万辆，比上年增长18%。
风电轴承 预计至2010年全球风力发电累积装机容量为134，800MW，2005-2010年复合增长率为18%。2000年到2006年，我国风电装机容量年均复合增长率为40.93%，预计2010年将达9000MW，相比2006年2604MW，复合增长率36%。远期规划到2020年将达到30000MW，市场巨大。风力发电设备主要包括主轴电机轴承、变桨轴承和偏航轴承以及变速箱轴承，风电轴承一般尺寸较大，受力复杂，加工工艺要求较高，目前市场供不应求。

中国轴承行业十一五规划

中国轴承行业“十一五”规划要点出台。规划显示，到2010年，全行业轴承总产量将达到80亿套，产品品种达15000种，销售额840亿元，工业增加值252亿元，全员劳动生产率55000元/人，单位工业增加值能耗比2005年降低20%左右，原材料综合利用率比2005年提高5个百分点。

在组织结构调整和优化上，培育2～3家年销售额50亿元以上和10家年销售额10亿元以上的大集团企业，20家产品有特色、年销售额3亿元以上的“小巨人”企业，6～8个规模化经营的轴承套圈毛坯、钢球、滚子、保持架和密封件等零部件专业化和工艺专业化生产基地。行业生产集中度达到60%以上。

在产品结构调整和优化上，形成适应市场多层次需求，各个文件次产品合理配置的产品结构，其中高端产品约占20%；中档产品约占50%；普通产品约占30%。主机配套率达到90%。部分企业部分产品达到具有国际竞争力水平。重点发展为主机配套的中高档轿车用各类轴承、低噪声电机轴承等；重点研究开发新型轿车轴承等高新技术轴承。

据国家统计局数据显示：2007年全国轴承产量累计达1,102,316.99万套， 2008年1-4月全国轴承产量累计达345,072.66万套。
我们认为2008年我国轴承行业的销售收入和利润仍将保持较快的增长速度。同时，在政策面上，国内轴承行业将继续受益于国家振兴装备制造业的战略方针和人民币汇率的强势影响。我国轴承需求的驱动因素主要是主机行业和出口需求。我国经济在“双稳健”的财政政策和货币政策调控下，国民经济仍将继续保持平稳、较快的增长，固定资产投资也仍将保持适度增长的态势，国家振兴装备制造业及2008年北京奥运会、2010年上海世博会等一批国家重点工程项目所需机电配套轴承的需求为轴承市场构筑了巨大的平台，为公司继续稳步发展创造契机。同时，我国轴承的出口需求旺盛，前景可观。世界经济全球化一体化进程的加快，国际产业转移加快，国际经济合作深入发展都将为我国经济发展提供良好机遇，有利于国内机械零部件制造商凭借制造、成本等优势扩大出口，进一步拓展庞大的国际市场。因此,在国家GDP保持平稳增长和大力发展高新技术和装备制造业的宏观背景下,我国的轴承需求仍将保持稳健快速的增长态势。
本报告对我国轴承行业的相关概述、中国轴承行业发展状况、各区域轴承产量情况、轴承制造相关经营数据情况、部分优势企业发展情况、轴承行业的投资及发展对策等进行了分析，并对世界轴承行业发展现状及未来发展趋势进行了深入剖析。是轴承企业及相关投资机构全面把握行业发展趋势、准确了解市场运行状况，正确制定企业竞争战略和投资策略的重要参考资料。
2008年中国轴承将加大横向并购
2008年中国轴承将加大横向并购-中国轴承,并购摘要：国金证券4季度机械基础部件行业报告认为，大而散的国内轴承市场存量的整合势在必行，而特大型和大型轴承平均增速可能超过20％，2010年市场规模有望达到260亿元。
国金证券表示，其研究思路有两条：其一是选择有高附加值的轴承，因为有80％的轴承供给充裕趋于过剩， 行业拐点初显 哈锅四轮驱动定三分天下科技自主创新使陕西企业核心竞争力大幅提升电力设备制造业：后劲十足陕西安徽五年投入500亿元建电网钢价"抬头" 市场回暖值得期待废铜烂铁经加工成市场上抢手货从2006中国数控机床展看行业发展优和势兼备 2005年我国纺织机械产量同比上升了23％安阳鑫盛机床新品受关注桂林机床入选05年“最具成长性企业” 齐二机床集团广纳社会英才 八百余求职者现场新型数控机床 全国展会上受青睐自主创新赢得尊重 沈阳机床“B计划”挑战零沈阳机床自主技术创新称雄中国数控机床展中国数控机床展览会在上海开幕沈阳机床夺得国产数控机床“春燕奖” “十一五”开局不凡 机床公司喜获“春燕奖” 激发创意 实现想象--西门子参加CCMT取得圆满
国金证券4季度机械基础部件行业报告认为，大而散的国内轴承市场存量的整合势在必行，而特大型和大型轴承平均增速可能超过20％，2010年市场规模有望达到260亿元。

国金证券表示，其研究思路有两条：其一是选择有高附加值的轴承，因为有80％的轴承供给充裕趋于过剩，而5％的轴承需求旺盛供不应求；其二关注的有能力通过并购获取更大的市场份额的公司，因为大而散的国内轴承市场存量的整合势在必行。这两条线索的交点，就是同时具备内涵式增长和外延式扩张实力的优秀企业，也是获取超额投资收益的最佳品种。

由于机电市场需求旺盛，2007年预计全行业完成轴承产量80亿套左右，实现销售收入760亿元，相应产量增长14％，销售收入增长23％。国金证券预计，轴承行业在“十一五”期间可望保持年均15％的增速。

特大型和大型轴承在行业中的产值比重约为20％，毛利率高达30—50％，连续5年的复合增长率为21.71％。受重大装备制造业高速增长的强力拉动，大型数控机床、铁路车辆、冶金矿山设备等高精度、高速、高可靠性的大型轴承需求旺盛，节能环保的风电轴承供不应求。国金证券预计，这两大类轴承的平均增速可能超过20％，2010年市场规模有望达到260亿元。

中国轴承行业规模已居世界第三位，估计随着行业集中度的提高，2010年行业前10家占据的市场份额约300亿元，其中大约100亿元通过并购来实现。这其中大型民营企业将发挥积极的作用，预计大型民营企业借助并购可望实现30％以上的增速。

在供需特点和市场结构的双重影响下，国内轴承钢市场比较稳定，上半年轴承钢GCr15价格大致维持在4500—4700元/吨的范围，未来铬、镍、钼等金属价格上涨可能推动其略有上升，估计轴承钢单价每上涨100元，行业平均毛利率下降0.67个百分点。

大型轴承＋大型民企是现阶段投资轴承行业以获取超额收益的合理选择。

⑨ 中国至今仍未攻克的尖端装备：高端轴承，德日用十倍价卖给我们，未来呢

几十年后，中国制造面临着高端轴承的研制，依旧有着必胜的信念。从一穷二白到实现巨变，中国制造在不断探索中前进，我们已经攻克了无数的技术难关，如今面对尖端设备高端轴承，我们依旧有着充足的信心。在无数的技术人员、工人的努力之下，高端轴承自主化的目标指日可待。

中国必胜，中国制造必胜。

⑩ 想做轴承，谁现在能给我简单分析下现在轴承市场环境如何

标题：中国轴承产业概况：是轴承生产大国但不是强国

我国是全球第四大轴承市场，也是主要的轴承生产国，世界八大跨国轴承公司都已在我国合资或独资设厂。国内轴承行业竞争日趋激烈并走向国际化成为我国轴承市场竞争的主要特点。
由于技术原因，一直以来，国内企业占据着国内市场的中低端轴承的市场，而外商轴承占据着国内高端的轴承市场。近年来，在保持这种基本格局的情况下，市场也在发生着一系列的变化。跨国轴承生产商在抢占和巩固我国轴承中高端市场竞争优势的同时，也注意到中低端轴承的巨大市场容量，并展开了强烈的攻势。面对跨国轴承生产商咄咄逼人的态势，我国自主品牌轴承生产企业不甘于退守中低端市场，不再单独追求生产能力的提高，而是加紧在技术学习、技术创新和转变行业经济增长方式上下功夫，力图在高端市场上也有所作为。跨国轴承公司对我国骨干轴承生产企业进行的一系列收购行为，以及国内企业之间的兼并重组的调整，使国内轴承市场的组织结构和竞争格局变得相对复杂。
从国内市场表现来看，最近几年，原有众多国有轴承生产企业在调整中继续发展，民营企业异军突起，外资企业抢滩进入。哈轴、瓦房店轴承、洛轴等国有企业取得了长足发展，继续成为轴承工业的脊梁，依然占据着大部分国家重点主机配套市场。集中在江浙地区的众多民营和私营企业如天马集团、人本集团等得益于自身的灵活经营机制，市场公平竞争环境以及国家改革开放政策和地处沿海的有利条件，异军突起，企业规模迅速扩大，占据了大部分通用轴承产品市场，其中一些优势企业正努力向高端产品市场进军。同时，世界各大轴承公司相继进入中国，组建合资或独资企业，形成了中国轴承工业的国有、民营、外资三足鼎立之势。目前，我国轴承市场在保持国有、民营、外资企业鼎足而立的市场格局稳固的基础上，持续动态变化。民营企业的优势更加显现，国有企业的比重逐年降低，内部调整加快；外资未来竞争强势更加明显，多种所有制企业共同发展的局面已形成。
统计数据显示，国内轴承行业生产规模近年来迅速扩大，2008 年该行业完成工业总产值1066.66 亿元，同比增长 24.75%；行业规模以上企业数 1719家，行业内前十家企业的市场占有率为 20%左右，前五十家企业的市场占有率约为 47% 。
总的来看，中国轴承行业的集中度不高，产能分散，目前还停留在产能扩张上面，还没有进入到品牌扩张的阶段。由于行业技术进步相对较慢，研发和创新能力低，造成国内市场竞争激烈，低水平、同质竞争严重。但新近趋势显示，行业联合兼并、资产重组有加速之势，随着行业整合的展开特别是在当前国际金融危机的背景下，市场份额已开始逐渐向少数优势企业集中，轴承行业的生产集中度有逐渐提高的趋势。各大企业也加大了技术研发，产业技术的发展必将影响到行业的发展和竞争格局。因此，行业中只有研发实力雄厚、自主创新能力强的企业才能在竞争中脱颖而出，进而具备国际化竞争优势。否则，在外资企业和民营企业的强大竞争压力下，其未来成长前景不容乐观。
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