A. 砂型铸造相比,熔模铸造有何优缺点
熔模铸造与其它铸造方法相比，熔模铸造的主要优点：
铸件尺寸精度较高和表面粗糙度较低，可以浇注形状复杂的铸件，一般精度可达5~7级，粗糙度达两Ra25-6.3μm;
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件，熔模铸件的最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克;
可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件;
熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件，而且可以使有些组合件、焊接件在稍进行结构改进后直接铸造成整体零件，从而减轻零件重量、降低生产成本;
铸造合金的类型几乎没有限制，常用来铸造合金钢件、碳钢件和耐热合金铸件;
生产批量没有限制，可以从单件到成批大量生产。
铸才网解答，欢迎采纳
B. 熔模铸造中涂料分层，脱层是怎么回事
原因主要有以下可能:
1、面层风干不够，有残留的NH4CL，导致跟2层结合不好。可以用面层硬化后水冲的办法来解决。或者提高面层硬化前风干时间。
2、面层沙含粉(包括水)多，跟2层也结合不好，控制原材料解决。
3、面层沙过细，2层沙过粗，自然也就结合不好。
分析原因:
1、如果一种件一直在做，突然之间出现问题，首先考虑都有那些因素发生了改变。主要有以下因素:材料的改变、气候的改变(阴天下雨、降温)、工艺的改变、工人的改变。
2、对于平面比较大，或者凹状结构的产品，更容易引发上述缺陷，应注意。
产品的缺陷:
1、结疤
2、凹陷
3、穿孔性凹陷
C. 熔模铸造主要有哪些因素影响铸件质量
熔模铸造主要有哪些因素影响铸件质量：1.原辅材料（砂、粉、废钢材、蜡料等）。2.执行工艺。3.产品生产环境。4.设备。5检测设施。6.操作人员。综合起来就是：人、机、料、法、环、测
D. 压铸怎么铸造空心结构
1.锌合金压铸
压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。
优点：产品质量好。铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金
缺点及局限性：压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
2．普通砂型铸造
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。
优点：粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用；制造铸型的周期短、工效高；混好的型砂可使用的时间长；适应性很广。小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；
缺点及局限性：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
3.熔模铸造
用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。
优点：尺寸精度较高。一般可达；可以提高金属材料的利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗；能{zd0}限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造；生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产
缺点及局限性：铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺最复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
4.离心铸造
离心铸造是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。
优点：用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇注系统和冒口；由于旋转时液体金属在所产生的离心力作用下，密度大的金属被推往外壁，而密度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的定向凝固，因此补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好；便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节省价格较贵的铜料；充型能力好；xx和减少浇注系统和冒口方面的消耗。
缺点及局限性：铸件内自由表面粗糙，尺寸误差大，品质差；不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）及铝、镁等合金。
5.金属型铸造
又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
E. 失蜡精密铸造的缺陷是什么
前面的回答都是屁话，现在做什么竞争不激烈？ 我从事溶模精密铸造生产、技术生产设备主要有压蜡机，低温蜡用约4、5000元一台，中温蜡用3。5—40000
F. 铜套沙型铸造有气孔怎么回事
找铸件订单，学铸造技术，请登录：铸件订单网
铜套铸造的方法：
1、砂型铸造生产中用得最普遍的方法是砂型铸造，它具有适应性广、生产准备比较简单等优点。但用此法生产的铸件，其尺寸精度和表面质量及内部质量远不能满足机械零件的要求，而且生产过程较复杂，实现机械化、自动化生产又投资巨大，在生产一些特殊零件和特殊技术要求的铸件时，技术经济指标较低，因此，砂型铸造在铸造生产中的应用受到了一定的限制。
2、特种铸造除砂型铸造以外，通过改变铸型材料、浇注方法、液态合金充填铸型的形式或铸件凝固条件等因素，形成了多种有别于砂型铸造的其他铸造方法。铸造工作者把有别于砂型铸造工艺的其他铸造方法，统称为特种铸造。机械制造行业中常见的特种铸造方法有：
（1）熔模铸造。它是采用可熔性模型和高性能型壳(铸型)来铸造较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的无切削或少切削铸件的方法。
（2）金属型铸造。它是采用金属铸型提高铸件冷却速度、实现一型多铸、获得致密结晶组织的铸件的方法。
（3）压力铸造。它是通过改变液态合金的充型和结晶凝固条件，使液态合金在高压、高速条件下充填铸型，并在高压下成形和结晶，从而获得精密铸件的方法。
（4）消失模铸造。它是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型族，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在于石英砂中振动造型，然后在一定条件下浇注液体金属，使模型汽化并使金属液占据模型位置，待金属液凝固冷却后形成所需铸件的方法。
（5）离心铸造。它是通过改变液态合金的充填铸型和凝固条件，利用离心力的作用来铸造套等特殊铸件的方法。
（6）陶瓷型铸造。它是通过改变铸型材料，选用优质耐火材料和粘结剂，用特殊的灌浆成形方法，获得尺寸精确、表面光滑的型腔，从而获得厚大精密铸件的铸造方法。
（7）低压铸造。它是介于重力铸造(指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺)与压力铸造之间的一种铸造方法。通过改变充型凝固条件，将液态合金在低压低速条件下由下而上平稳地充填铸型，在低压作用下由上而下顺序结晶凝固，从而获得组织致密的优质铸件。
（8）真空吸铸。它是通过对结晶器(铸型)内造成负压而吸人液态合金，并使液态合金在真空中结晶凝固而获得铸件的方法。此法改变了液态合金的充型和凝固条件，减少了液态合金的吸气和氧化，适于用来铸造棒、筒、套类等优质铸件。
（9）连续铸造。它是通过快冷的结晶器，在连续浇注、凝固、冷却的条件下铸造管和铸锭的一种高效生产方法。
（10）挤压和液态冲压铸造。它是铸造与锻压加工的综合加工方法。
离心铸造转速的选择：
①铸型转速应保证铜液进入铸型，能在离心力作用下形成圆筒。
②充分得用离心力的作用，保证得到良好的铸件的内部质量。
③在用立式离心铸造法浇铸离心铸造铜套时能充分利用离心力发挥铜液的充型能力和补缩铸件的能力。
铜套铸造方法的优缺点：
铸造方法 优点 缺点
粘土湿砂型铸造 1、粘土的资源丰富、价格便宜。
2、使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。
3、制造铸型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的时间长。
5、砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。 1、混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。
2、由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。
3、铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。
4、铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
熔模铸造 1、可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件。其最小铸出孔的直径为0.5mm，最小壁厚为0.3mm。
2、铸件精度高，表面质量好。
3、实现了少、无切屑加工，节省了金属材料和加工工时。
4、适用于各种合金，尤其适用于高熔点合金及难以切削加工的合金。
5、生产批量不受限制，可实现机械化流水生产。 熔模铸造工序繁多，工艺过程复杂，生产周期较长（4~15天），铸件不能太长、太大 （受蜡模易变形及型壳强度不高的限制），质量多为几十克到几公斤，一般不超过25kg。铸件成本比砂型铸件高。
金属型铸造 1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高1
5%左右。
2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。 1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。
2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹
3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
压力铸造 1、产品质量好：铸件尺寸精度高，一般相当于
6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于
5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高
25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
2、生产效率高：机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸
3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3、经济效果优良：由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 1、压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2、对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3、高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；
4、不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
消失模铸造 该铸造技术对于大部分铸件适合此铸造法，对非加工件是一种最合适的铸造方法。根据铸件的不同，大部分铸件成本要低于其他铸造方法，具有成本低、铸造速度快、产量大、车间占地面积小、无污染，属于国家推广的绿色铸造法，无需大量的技术工人在车间内机箱造型，只需一台消失模铸造设备，一名技术装箱工人，即可以代替10多名老工艺造型技工。消失模铸造生产出的铸件无飞边毛刺、无扣箱痕迹、无拔模斜度，加工量小、几何尺寸精确，大大降低工人的劳动强度和粉尘污染。 消失模铸造也有部分在操作不当时产生的缺点，，，比如组装模型时，检测不当造成变形，或者烘干温度不当也会造成模型变形；装箱时工人检验涂料层时不细心，涂料层有破损处未检查出，，在浇注时就会造成铸件粘砂。
离心铸造 1、用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇注系统和冒口。
2、由于旋转时液体金属在所产生的离心力作用下，密度大的金属被推往外壁，而密度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的定向凝固，，因此补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好。
3、便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节省价格较贵的铜料。
4、充型能力好。
5、消除和减少浇注系统和冒口方面的消耗。 1、铸件内自由表面粗糙，尺寸误差大，品质差。
2、不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）镁等轻合金。
陶瓷型铸造 1、铸件的表面光洁度高；
2、铸件的尺寸精度高；
3、可以铸出大型精密铸件；熔模铸造虽能铸出尺寸精确、光洁度高的铸件，但由于本身工艺的限制，浇注的铸件重量一般都较小，最大件只有几十公斤；而陶瓷型铸件最大可达十几吨。
4、投资少，投产快，生产准备周期短。 原材料价格昂贵，由于有灌浆工序，不适于浇注批量大，重量轻，形状较复杂的铸件，且生产工艺过程难于实现机械化和自动化。
低压铸造 1、铸造利用率非常高。（85~95%）由于没有冒口和浇道，浇口较小，因此可以大幅度降低材料费和加工时。
2、获得完美的铸件。容易形成方向性凝固，内部缺陷少。
3、气体、杂物的卷入少。可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易实现自动化，可以多台作业、多工序作业。
6、不受操作者熟练程度的影响。7、材料的使用范围广。 1、浇口方案的自由度小，因而限制了产品。(浇口位置、数量的限制，产品内部壁厚变化等)
2、铸造周期长，生产性差。为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。
3、靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。
4、需要全面的严密的管理(温度、压力等)
真空吸铸 1、由于结晶器内的空气压力小，减小了金属液在充型时的吸气倾向。
2、获得铸件的组织致密、晶粒细小、无气孔和砂眼等缺陷，使铸件的机械性能提高。
3、铸件不用浇口、冒口，减少了金属的消耗。
4、生产率高，易于实现机械化和自动化。
5、通过控制凝固时间，可以生产不同壁厚的管子。 不能生产形状复杂的铸件，且铸件的内表面不光滑，尺寸不易控制。
连续铸造 1、由于铸件冷却速度快，故组织致密，力学性能好。
2、不用浇注系统，中空铸件不用型芯，降低了金属的消耗，简化了造型工序，降低了劳动强度，减少了生产占地面积。
3、设备比较简单，生产过程易于实现机械化、自动化。
4、连续铸造几乎适合于各种合金，如铜合金、镁合金等。但连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铜套的质量较离心铸造差。 连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铜套的质量较离心铸造差。
挤压和液态冲压铸造
1、无需浇冒系统，金属液直接浇入型腔，金属的利用率较高，并且吸气少，铸件可进行热处理。
2、金属液始终在压力作用下充型、结晶凝固，补缩效果好，晶粒较细，组织致密、均匀。
3、模具结构简单，加工费用较低，寿命较长。
4、其力学性能接近锻件，且各向性能均匀。
5、工艺简单，生产率高，劳动强度较低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工余量小，成本便宜。
7、可用于各种铸造合金和部分变形合金，适应性广。
塑性稍差。
铜套铸造过程中的注意事项：铜套的性质硬度高，耐磨性极好,不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和可切削加工性能，在大气和淡水中有良好的耐蚀性。由于生产铜套时存在疏松多孔的金属结构，在电镀过程中，必须严格工艺要求。
1、铜套实际表面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些。
2、镀银时，必须带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min，然后再转为正常电流密度。
3、预镀铜时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以保证镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现象影响镀层外观质量。
4、各道工序的清洗要彻底，防止残留在孔隙中的溶液影响下道工序。
离心铸造铜套常见缺陷及防止措施：
原因 特征 产生原因 防止措施
淋落 卧式离心铸造铜套时，铜液如雨淋落下，铜液被强烈氧化，使铸件内表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至难以成形。 铸型转速过低，金属液自由表面最高点质点的离心力mwr小于重力m9，故出现金属液淋落现象。 可通过提高铸型转速防止淋落现象产生。铸型转速是离心铸造的重要工艺因素。转速过低，除卧式离心铸造时产生淋落现象，立式离心铸造会发生金属液充型不良外，铸件内还会出现疏松、夹渣等缺陷。但转速过高，铸造铜套又易出现裂纹、偏析等缺陷，砂型离心铸件外表面还会形成胀型等缺陷。铸型转速太高也会使机器出豌大的振动，使磨损加剧、功率消耗过大等。铸型转速的选择应在保证铸件成形和质量的前提下，选取最小的转速。
坍流 卧式离心铸造铜套时，铜件内表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或内表面有小金属瘤凸出，加工后出现缩松。 铸件尚未完全凝固铸型就停止转动，使一部分未凝金属液产生坍流现象。产生坍流的主要原因是停机过争。砂型离心铸造时，在浇注温度高、砂型局部过热时，会造成铸件局部凝固缓慢，铸型停转时此部分产生坍流。 铸型转动不能停止太早，即不要停机过早。停机时间与铸铜件的材质、重量及冷却条件等有关。一般来说，待铸件凝固后，当铸件温度比固相线低l00～3000时才应停机。
备注：在离心铸造机停电、转速下降后，观察其铸件内表面，如发现局部发亮，则应立即再送电，使离心铸造机再旋转。另外，在砂型离心铸造时，要防止砂型局部过热。
铸造铜套和锻造铜套有区别吗？铸造是将金属熔化，然后流入有特定形状的型腔中，凝固之后就形成了特定的形状锻造是将金属加热，但还是固态，然后放在平台上或者特定形状的模具中，用气锤之类的工具锻打成特定的形状。
说完了铜套铸造，我们再回过头来说说铜套的工作原理：在中空轴含铜效果也被用来作为滑动轴承，滑动旋转工作轴在轴承上的摩擦，润滑系统通常需要额外的工作。滑动轴承工作平稳，可靠，无噪声。在流体润滑条件下分离从滑动面不直接与油接触，但也可能大大降低摩擦和磨损的表面，该薄膜还具有振动吸收能力。
铜套什么时候使用效果最佳呢？铜套应在热处理后使用，因为铜的强度，尤其是塑性和韧性下降。为细化晶粒、均匀组织及消除内应力，铜套必须进行正火或退火处理。正火处理后的铜，机器性能在退火后的高成本也变低，所以应用非常广泛。但是，正火处理导致比较退火大的内力，只适用于碳含量0.35%的铜件。低碳铜件可塑性好，冷却时容易碎。内力变小，铜张正火后，还应进行高温回火。对碳含量。0.35%的，复杂的结构和容易发生裂纹的铜件只能进行，退火处理。铜件不宜淬火，否则极易开裂。
G. 熔模铸造中，蜡模的飞边和毛刺是怎样产生的
这个问题提问应该是铸件的毛刺是怎样产生的？
1、铸件毛刺的主要原因还是要追溯到壳模质量。
2、壳模质量是熔模精密铸造三大工艺关键之一，蜡模、壳模、熔炼。
3、如果壳模强度低，浇注时金属液就会冲破壳模并进入壳模缝隙而形成毛刺现象。
4、预防毛刺缺陷首先要做好壳模，面层强度高，各个层之间不分层不翘壳。
5、好的硅溶胶、合适的粉液比、湿温度合适干燥彻底、焙烧保证时间和温度。
6、浇注温度合适不要过热太多。
以上看出，按照工艺文件严格遵守操作规程，原材料高标准要求，发现问题及时处理就可以杜绝毛刺缺陷的发生。
H. 求高手解决这个问题：为什么熔模铸造中铸件会出一些窝状的小孔窝内部光滑，就像水滴滴在铸件上一样
这位朋友， 能不能放张清晰的照片就可以更好的回答了！ 是不是夹砂、砂眼啊
脱壳后铸件表面夹带有沙粒？抛丸后出现相似的孔眼？如果是的话那就是浇注时型壳内就有掉砂和涂料渣。
主要还是要有清晰的照片 希望能够帮到你！
I. 砂型铸造相比,熔模铸造有何优缺点
熔模铸造与其它铸造方法相比，熔模铸造的主要优点：
铸件尺寸精度较高和表面粗糙度较低，可以浇注形状复杂的铸件，一般精度可达5~7级，粗糙度达两Ra25-6.3μm;
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件，熔模铸件的最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克;
可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件;
熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件，而且可以使有些组合件、焊接件在稍进行结构改进后直接铸造成整体零件，从而减轻零件重量、降低生产成本;
铸造合金的类型几乎没有限制，常用来铸造合金钢件、碳钢件和耐热合金铸件;
生产批量没有限制，可以从单件到成批大量生产。
铸才网解答，欢迎采纳
J. 铸造零件与锻造零件相比有何优缺点设计时如何选择
铸造和锻造的区别：
一、铸造：
1、铸造：就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。
2、铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。
3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。
4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件――晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。
5、铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。
6、铸造工艺通常包括：①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足等
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将 会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。 防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。 2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命 。 防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。 3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。 铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。 4、砂眼 ：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。 5、胀砂 ：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时 的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力 。 6、冷隔和浇不足 ：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足 时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。 防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。 铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
二、锻造：
1、锻造：是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
2、锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
3、锻造按成形方法可分为：①开式锻造(自由锻)。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻(加工温度高于坯料金属的再结晶温度)、温锻(低于再结晶温度)和冷锻(常温)。
4、锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系
锻造因为他的反复压制，让纤维连续融合，还有锻压有细化金属晶粒的作用，因此强度大于铸件