精密铸造打磨怎么才能变快

㈠ 3cr13材质精密铸造怎么浇铸我们浇铸的3Cr13的产品有麻孔，是怎么回事

那是气孔。从熔炼开始直到冷却到一定温度，都在持续氧化，最后形成表面气孔（麻点)
如果细节不注意好，见过表面3mm以下的气孔/夹渣...
在常温铸造时，不锈铁类都有这个情况，410、431……等等，3cr13接近420。简单讲，4开头的都这样。
看你铸造设备及绝氧措施做的如何。一般铸造厂，可以注意以下几点：
回炉材料要除锈，表面最简单也要进行抛丸处理；除湿处理，利用焙烧炉隔日的余温进行提前烘焙炉料，有一定效果且费用低，你懂的。
熔炼的速度要快，推荐高频熔炼，一般150公斤在30分钟内完成；要做好除氧工作，一是脱氧，用适量铝块（这个应该懂哦）；出炉速度要快，150公斤应该在3分钟内完成；出炉温度要控制下，一般不推荐超过1550℃；还一个是浇注后加绝氧罩，罩内脱氧也很关键。
对于壳模，干燥度要到位。不知道你的精铸原料是哪种，如果是硅溶胶工艺的，壳模脱蜡后，自然干燥一周左右，透气性会好很多，对于气孔有明显改善。如果产品较大，壳模也很厚的情况下，建议焙烧时间要长。1050℃为例，普通的30分钟；大件的60分钟。翻砂工艺的话，一般有很大加工余量，应该没麻点的烦恼。复合材料的，要看具体情况。
对于材质的元素含量，C含量较高，建议走下线；Si含量要走上限，有效提高钢液流动性，对于五金件及小件，你懂的。
这个材料冷却时，一定要低于400℃后再进行速冷抽样，激冷的后果很明显，应该见过吧。
另外，天气也有影响。特别是南方，建议在持续晴天情况下集中铸造。你可以看到成品率的。

4开头的材质比较麻烦，成品率不是很高，在实际中，最高达到过9成以上的成品率。
另外，前几年有一个比较不错的方法，通过液氮等惰性气体保护熔炼，可以有效降低气孔情况。不过设备和使用费用太高了，这个仅提一下。
微醺...可能不是很全、很流利，难得见到的提问。有些东西在没有一定情况下，也不应该说 呵呵

㈡ 失蜡法铸造工艺流程是怎么样的

失蜡法铸造工艺流程是：

失蜡法模具制好后，再用耐火的泥料等材料填充模具的空芯部分形成泥芯，并进一步对模具包敷制成外范。

外范固化定型后，对整个模具加热烘烤，蜂蜡受热后熔化并流失，这时整个铸模就变成可以浇铸的空壳。

铜水灌注在“空壳”的模具内冷却后，经去壳、打磨、做旧，一件精美绝伦的仿古青铜器就展现于您的面前。失蜡法制成的模具造型可以达到玲珑剔透的镂空效果。

失蜡法的优点：

熔模精密铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模精密铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

熔模精密铸造方法的另一优点是，它可以精密铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以精密铸造高温合金铸件。

如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模精密铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

㈢ 铸件冒口切割的好方法怎么切割才能最快有没有自动化的机器

生产铸件自动打磨机，铸件自动切割机，长期以来秉承着“用技术赢得市场、以服务赢得客户、用诚信赢得口碑”的企业理念，结合国内外同行业的发展情况，以及多年的铸造设备生产经验，开发了具有当代先进技术的铸件自动打磨机，铸件自动切割机，还包括铸件生产工艺流程的改进；以及智能自动化生产、安装和销售服务。在铸件打磨领域，铸钢件以其材质的特殊性一直是行业内公认的较难处理的铸件。
因为钢铸件与铁铸件相比，其加工强度大、韧性高、导热系数低，而且产品变形量大、浇冒口比铁铸件也更加厚大，加工切割难度更高，这些让人头疼的先天因素导致铸造企业不得不高价招聘人工来切割铸件。
但工资的不断上涨加重了铸造企业的负担，工作环境和粉尘对工人身体健康造成极大危害。职业病、工伤赔偿进一步提高了人工成本，也使企业陷入了招工难的困境，行业似乎陷入到一个死循环中。
科技的创新发展必然带来技术的更新迭代，对于誉洋工业智能而言，经过十余年产品研发和技术革新，其自主设计的自动化打磨切割设备经过国内市场的考验已经足够成熟，尤其是在铸钢件的清理环节，有效的解决了铸钢件加工切割过程中的各种难点，得到了众多合作企业的一致认可，在铸造行业中具有里程碑的意义。
要做，就做完美切割！高质量、高效率地切割工艺，可以为后续打磨和机加工序提升工作效率，降低耗材及工时费用，从而使企业利益最大化。

㈣ 不锈钢毛胚用什么打磨比较快

你得说明，你要把不锈钢件抛到什么样的程度，是否是要求抛出镜面光

粗抛用麻轮加黄蜡 （用来平整你的工件表面，去除砂眼）如果你的毛坯件很粗糙，直接上砂带机，用砂带打磨，选用粒号视工件表面粗糙度来定

中抛用风轮加紫蜡或白蜡（用来进一步降低你工件表面的粗造度，消除前道麻轮留下的印记）

精抛用白布轮加白蜡或青蜡（用来消除前道风轮的印记，最后用青蜡收光，可以达到镜面，其实中抛后，不锈钢件就已经可以当镜子用了，只是不够亮，而且可能有少许的布轮痕迹）

以上工序是大概的过程，具体要看你的工件材质状况，形状，还有你抛光师傅的手艺，最重要的是，你想达到何种抛光后的效果以及你愿意付出的代价。抛光材料有许多中，有进口国产的区分。（不是说进口的好，如果你有手艺好的师傅，国产货也能做的很好，当然进口的抛光耗材确实好）

以上每道工序后都要清洗，你有钱就买超声波清洗机，没钱就人工手动。清洗液是耗材，要花钱买。

如果粗磨的时候用砂带，还有可能用到切削液，因为不锈钢导热性差，高温会变色，上切削液降温，也有助于打磨，视情况而定，有时候你不上也行

当然了，如果你的毛坯件表面粗糙度还凑合，可以尝试化学抛光

如果你那钢件是个辊，这种东西有美国货跟日本货，都是基于类似PE基材的精密抛光带，直接无心水磨，能达到镜面效果

还有，如果你的工件比较小的，不要求镜面的，只是去毛刺，类似结构件的东西，你可以用振动研磨了，什么树脂颗粒，核桃壳子，麦秆啊，放滚筒里转几下就出来了

㈤ 铸造厂打磨工的磨活要领是什么

说实话，这个技术含量不高，但是很辛苦。一要有力气，二要不怕脏不怕回累。。其他的熟能生巧，一般都答是用砂轮机或磨光机，把铸件需要修磨的地方使劲往打磨设备上怼就是了。。一定要注意安全，穿戴好劳保用品（防护眼睛、绝缘鞋、绝缘手套、防颗粒物口罩等）。。

㈥ 精密铸造怎样才能减少气孔沙眼

1.铸件厚度不均匀时，在壁厚处加了冷铁；设置良好的冷却梯度工艺；
2.型腔和浇注系统（包括浇道口）要坚实和干净，避免在浇注时冲入型砂；
3.浇注时流量稳定，在浇包浇注口上敷上草木灰或者木炭阻挡熔渣卷入浇注系统；
4.砂模一定要烘箱干燥彻底，同时注意不要回潮造成湿气返潮；
5.精密铸造一般都是偏小型的铸件，且壁厚不会很厚，造成凝固较快，故最好适当提高熔液温度，尽可能有利于浇注后期进入型腔的熔液，及时补充因铸件表面凝固而引起的收缩气孔。

建议根据不同的金属熔体特性、铸件形状和铸造工艺等因素，多考虑合理、可行的铸造工艺，包括造型工艺和浇注工艺。

快有十年不搞专业了，不知道是否都丢掉了。看看专业问题，籍此纪念逝去的师傅！

㈦ 铂金首饰怎样打磨抛光快又好,用什么样的抛光蜡最好

1、目前常用的抛光方法有以下几种:
1.1 机械抛光
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光
化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m 。
1.3 电解抛光
电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步:
( 1 )宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。
( 2 )微光平整 阳极极化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。
1.4 超声波抛光
将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光
流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨抛光
磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m 。
在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级: AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1 机械抛光基本程序
要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下:
( 1 )粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35 000 - 40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm 、 WA # 400 的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。许多模具制造商为了节约时间而选择从 #400 开始。
( 2 )半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。实际上 #1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢( 52HRC 以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
( 3 )精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是 9 μ m ( #1800 ) ~ 6 μ m ( #3000 ) ~3 μ m ( #8000 )。 9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除 #1200 和 #1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1 μ m ( #14000 ) ~ 1/2 μ m ( #60000 ) ~1/4 μ m ( #100000 )。
精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2 机械抛光中要注意的问题
用砂纸抛光应注意以下几点:
( 1 )用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
( 2 )当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换 45 ° ~ 90 °，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用 100 %纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
( 3 )为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动 45 ° ~ 90 °。
钻石研磨抛光应注意以下几点:
( 1 )这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用 #8000 研磨膏抛光时，常用载荷为 100~200g/cm2 ，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片;或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
( 2 )当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
( 3 )每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。
( 4 )为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如:抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
( 5 )当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1 不同硬度对抛光工艺的影响
硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响
钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达 0.4mm 。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
抛丸与喷砂的区别
抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。
修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸(小钢丸)多用在钢板预处理(涂装前除锈);喷砂(修、造船业用的是矿砂)多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。
其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。
抛丸丸子大小是1.5mm。
研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度(屈服，抗拉)表示材料性能的原因。
我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显著的提高材料的抗疲劳强度。
抛丸是用电机带动叶轮体旋转,靠离心力的作用,将直径在0.2~3.0的丸子(有铸丸\切丸\不锈钢丸等)抛向工件的表面,使工件的表面达到一定的粗造度,使工件变的美观,或着改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命.几乎用于机械的大多数领域,修造船\汽车零部件\飞机部件\枪炮坦克表面\桥梁\钢结构\玻璃\钢板\管道\等等.喷砂(丸)是用压缩空气作为动力将直径在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸喷向工件的表面,使工件达到同样的效果.丸粒的大小不同,达到的处理效果就不一样.重点提出:喷丸同样能起到强化的作用.现在国内的设备走进了一个误区,认为只有抛丸才能达到强化的目的.美国\日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的!各有各的优势.比如象齿轮这样的工件,抛丸的出丸角度无法改变,只能用变频改变初速度.但它处理的量大,速度快,而喷丸则正好于之相反,抛丸的效果就没有喷丸的效果好
喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈;对零件表面修饰(市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水);在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。
喷沙用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。
一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。
压力容器的配套产品-封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5mm~3.5mm.
有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。
抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的，目的为下序作准备，即要保证下道工序的粗糙度要求，也有的为了要表面的一致性，喷丸对工件有强化作用，喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球，喷砂为石英砂。按不同要求，分目数。
精密铸造几乎天天都在用喷砂、抛丸。
补充:
1、抛丸和喷砂都是表面处理,但不是说只有铸件才抛丸
2.喷砂主要功能是表面除锈,除氧化皮等,比如热处理后的零件,而抛丸的作用和功能就较多:不但除锈,除表面氧化皮,还提高表面粗糙度,去除零件机加工毛刺,消除零件内应力,减少热处理后零件变形,提高零件表面耐磨,受压能力等
3.用于喷丸的工艺有很多,例如:铸件,锻件,机加工后零件表处,零件热处理后表处等
4.喷砂主要是人工操作,而抛丸自动化和半自动化的多
5.抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸,准确的说它是小钢丝或小钢棍,只是使用了一段时间后才看起来象丸子的,所谓喷砂的砂说穿了,也就是河砂而已,和建筑用的没有什么两样,只是喷砂用的经过筛制,含泥少,颗粒大小规格而已。当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂(不是河砂-石英砂)。
再补充(有些重复，有些冲突):
1,丸与砂
丸一般是球形一类没有棱角的颗粒.如钢丝切丸等;
砂是指有棱角的砂粒,如棕刚玉、白刚玉、河砂等。
2，喷与抛
喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。
抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。

㈧ 不锈钢精密铸造件角落部分如何做镜面抛光 谢谢

德国温特三步镜面抛光2013新工艺

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㈨ 已成熟使用的精密洁净铸造成形工艺方法有哪些

您好
压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松
特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递 一、流痕
其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。
排除措施1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。

二、冷隔
其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施
1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压

三、擦伤
其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施
1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。

四、凹陷
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因
1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。

五、气泡
其他名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。排除措施
1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。

六、气孔
其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因
主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。

七、缩孔
其他名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
产生原因
1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。

八、花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
产生原因1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。

九、裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

产生原因
1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。3、提高模具工作温度。4、缩短开模及抽芯时间。5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。

十、欠铸
其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
产生原因
1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。

十一、 印痕
其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
产生原因
1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。

十二、 网状毛刺
其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。

十三、有色斑点
其他名称：油斑、黑色斑点。
特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
产生原因1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。

十四、麻面
特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。2、适当调整内浇口厚度。

十五、飞边
其他名称：披缝。
特征：铸件边缘上出现的金属薄片。
产生原因
1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。

十六、 分层
其他名称：隔皮。
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。
产生原因
1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计内浇口。

十七、疏松
特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。
产生原因1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。

十八、错边（错扣）
其他名称：错缝。
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
产生原因
1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。

十九、变形
其他名称：扭曲、翘曲。
特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。
产生原因
1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。

二十、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。
产生原因
去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。

二十一、 硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹渣。
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
产生原因
合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。（1）、铝合金未精练好。（2）、浇注时混入了氧化物。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物（1）、铝硅合金含硅量高。（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。

二十二、脆性
特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。
产生原因
1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。

二十三、渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。
产生原因
1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。

二十四、化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。
产生原因
1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。

二十五、机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
产生原因1、合金化学成分不符标准。2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。

㈩ 精密铸造以后面怎么处理打磨吗

购买我们中频电炉的精密铸造客户有些用的是抛光机，磨光机。至于打磨步骤以及方式方法，可以参照一些书籍