① 铸造电炉新炉怎么打
坩埚为芯，电动捣实工具，最重要的是要有炉衬料，加专业人员
② 铸造电炉怎样节电
铸造电炉的节能技术与节能措施包含以下几个方面。
一、粘结剂的循环再利用
环保型砂芯无机粘结剂和砂处理及再生技术得到越来越多的关注。Laempe公司的Beach-BoX无机粘结剂是含有多种矿物质的流体，芯砂用95％砂及5％粘结剂，如铸件用干法除芯，粘结剂残留在砂中，为激活粘结剂，只要加人2.5％的水可重复使用多次而不用再加新的粘结剂，这就意味着在生产中每批最大粘结剂加人量仅为1.6％通过除水而导致粘结剂组分的化学反应而硬化，可使用时间无限制，但相对湿度不应超过70％，混制好的砂密封好可长期储存。FoundryAutomation和MEG的粘结剂为粉状，用于铝合金制芯、储存和浇注过程中均不发气，且均无树脂类粘结剂可能引起的环境问题。湿法清砂的水可回用85％，回收的材料可100％再使用。
二、旧砂回收与再利用
在欧美工业发达国家，一直把旧砂再利用作为一重大研究课题，取得了较好的研究成果，并已经付诸于工业生产。在浇铸有色金属件、铸铁件以及铸钢件时。根据旧砂的烧结温度，用机械法再生旧砂。其再生率大致分别为90％、80％及70％。旧砂回用与湿法再生结合是最经济最理想的选择，两级湿法再生去除率（Na2O）达85％～95％，单级也可达70％。90％的旧砂回收再利用，质量接近新砂。英国理查德(Richard)公司采用热法再生，可以提高再生率lO％～20％左右。而且，热法旧砂再生成套设备的成本回收期较短，一般运转两年就可收回成本。回收得到的无法用机械法再生处理的锆砂采用热法处理后，再生砂的质量优于新砂。在美国，铸造行业用砂年消耗量在500万吨左右，BastianKC和AllemanJE研究发现，铸造用后的旧砂用于高速公路路基材料。完全可以满足高速路建设所用材料的性能要求。其性能同样优于同品种的新砂。
三、铸模和模料的再生
自20世纪90年代以来，美、欧各国将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料，经特殊的净化处理，再按用户不同需求调整成分，形成“回收-再生模料”，这种技术的关键在于采用先进的多级过滤或者离心分离法，加速操作过程并获得更纯净的模料。MittererC在对铝铸造模的研究中发现。在钢制铸模表面涂一层硬质薄膜，可以有效地抑制腐蚀，利用氮和碳化物的保护作用提高对热裂、腐蚀等破坏行为的抵抗力，以薄膜取代厚的氧基涂层材料，从而有效延长铸模使用周期。其核心技术是PACVD技术，即等离子化学蒸汽沉积。
四、以熔炼为中心的节能技术
铸件熔炼部分的能耗约占铸件生产总能耗的50％，由于熔炼原因而造成的铸件废品约占总废品的50％。因此，采用先进适用的熔炼设备和熔炼工艺是节能的主要措施。以铸铁熔炼的节能技术为例说明之。
(1)推广冲天炉-电炉双联熔炼工艺。冲天炉-电炉双联熔炼是利用冲天炉预热、熔化效率高和感应电炉过热效率高的优点，来提高铁液的质量，达到降低能耗的目的。近些年来，随着焦炭、生铁等原材料价格的大幅上扬和铸件品质要求越来越高，单独使用电炉熔炼日益增多，利用夜间低谷电生产，也取得了较好的经济效益和节能效果。
(2)推广采用热风、水冷、连续作业，长炉龄冲天炉向大型化、长时间连续作业方向发展是必然趋势。国外的铸造企业把其作为一项重要节能措施加以应用。近些年来，国内也在这些方面作了大量的工作，已有部分企业采用，取得了明显的节能效果。例如，采用大排距双层送风冲天炉技术，可节约焦炭20％~30％，降低废品率5％，Si、Mn烧损分别降低5％、10％；水冷无炉衬和薄炉衬冲天炉，连续作业时间长，可节能30％以上；热风冲天炉既节能又环保。
(3)推广应用铸造焦冲天炉熔炼。采用铸造焦燃料是提高铁液温度和质量的有效途径。国外大多数冲天炉熔炼采用铸造焦。由于铸造焦价格高或是由于习惯等原因至今国内大多数企业仍使用冶金焦．甚至有的企业使用土焦，这不仅影响铸件质量，而且焦耗量大。如应用铸造焦，废品率可下降2％。因此，发展铸造焦生产，推广应用铸造焦是提高铸件质量，降低能源消耗的措施之一。
(4)除湿送风冲天炉使用冶金焦时，铁液温度很难稳定达到1500℃。如采用3％的富氧送风就能保证，并且每吨铁液可净降低能耗l0kg左右标煤。冲天炉除湿送风通常在南方潮湿地区使用，它可以提高铁液温度，减少硅、锰等元素的烧损。提高铁液质量和熔化率，降低焦耗13％~17％。
(5)冲天炉采用计算机控制技术。冲天炉采用计算机控制包含计算机配料、炉料自动称量定量和熔化过程的自动化控制。使冲天炉处在优化状态下工作，可获得高质量的铁液和合适的铁液温度。与手工控制相比，可节约焦炭l0％～l5％。
(6)推广使用冲天炉专用高压离心节能风机。目前国内仍有不少冲天炉使用罗茨或叶氏容积式风机，能耗大噪音高。采用冲天炉专用高压离心节能风机，可节电50％～60％，熔化率提高33％左右。
五、以加热系统为中心的节能技术
铸造生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备，约占总能耗的20％。对各种加热炉、烘干炉、退火炉，应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。采用耐火保温材料改造现有炉窑，节能效果显著。对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤节能20％左右。将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法，可节煤15％～30％。对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30％-40％。对大型铸件采用振动时效消除应力处理比采用热时效处理可节能80％以上。可锻铸铁锌气氛快速退火工艺可节电或降低煤耗50％以上。
六、以采用先进适用造型制芯技术与装备为中心的节能技术
目前，国内几种造型工艺的能耗分别为湿型l，自硬砂1.2～1.4，粘土干砂3.5。粘土干砂型能耗最高，应予以淘汰。湿型能耗最低，且适应性强，这是湿型仍大量采用的原因之一。应根据铸件品质要求、铸件特点来选用先进的高压、静压、射压、气冲造型工艺和设备，以及应用自硬砂技术、消失模铸造技术和特种铸造技术。用树脂自硬砂、水玻璃有机酯自硬砂和VRH法造型制芯工艺代替粘土干型。可提高铸件尺寸精度和降低表面粗糙度，提高铸件质量，降低能耗。特种铸造工艺与普通粘土砂相比，铸件尺寸精度为2～4级，表面粗糙度细l～3级，质量减轻l0％～30％，加工余量减少5％以上，铸件废品率也大大降低，综合节能效果显著。铸件合格率每提高l％，每吨铁水可多生产8～l0铸件，相当于节煤5～7kg。铸件废品率每降低l％能耗就降低1.25％。铸件质量每降低l％，能耗就降低1.01％。由此可见，采用先进工艺技术与装备。提高铸件质量。降低铸造废品率是提高能源利用率，降低能耗的一条重要途径。
七、推广低应力铸铁、铸态球铁等技术
我国用于灰铸铁件热时效的能耗每吨铸件为40～100kg标煤，用于球墨铸铁件退火、正火的能耗每吨铸件为100～180kg标煤。除少数企业生产汽车发动机、内燃机铸件不用热时效工艺外，大多生产这类铸件的企业仍采用热时效工艺消除应力，这是我国铸造行业能耗居高不下的原因之一。推广使用薄壁高强度灰铸铁件生产技术和高硅碳铸铁件生产技术，生产汽车发动机、内燃机的缸体、缸盖和机床床身等铸件，可获得不用热时效工艺的低应力铸铁件，达到节能目的。我国球墨铸铁件中高韧性铁素体球铁和高强度珠光体球铁占有很大的比重，通常是采用退火、正火处理。采用铸态球墨铸铁生产技术省去了退火、正火处理工序，节约能源，避免了因高温处理而带来的铸件变形、氧化等缺陷。采用球铁无冒El铸造工艺，可提高工艺出品率10％～30％，降低能耗也很显著。例如，2003年中国铸件总产量为1987万吨，其中灰铸铁件为1049万吨，球墨铸铁件为470万吨，因此，推广应用低应力铸铁件、铸态球墨铸铁件和球铁无冒El铸造技术，对于全行业的节能降耗具有重要的意义。铸钢件采用保温冒El、保温补贴，可使工艺出品率由60％提高到80％。
③ 现在铸造用的电炉有多少种，那种相对来说比较快，省电，维修方便
铸造电炉是在原始铸造业所使用的设备上利用了中频感应炉，铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。利用中频感应炉可更高效、更节能地进行铸造，节约成本并且环保。在21世纪的今天，铸造行业会逐渐的淘汰原始煤烧炉而采用电炉。
④ 铸造高高手请进！用什么炉子做铸件能大大节约成本
冲天炉是用焦炭熔化铁水的，问题上都说了不用焦炭啊！
1. 你说的这种炉子是不是电炉？ 中频电炉，高频电炉，电弧炉。都是靠煤粉增碳。
2.这种炉子的温度确实能达到很高，一般情况下开第一炉时的温度在1300度左右，然后第二炉炉温上来了倒1400度吧。
3.节约成本的话还是要看你们当地限不限电了。电费低的话肯定合适，这种炉子用电超级多啊。小铸造厂用个十万八度万电是很简单的。再就是夏天用笔冬天要节约电不少啊。 但是出件铁水的纯度会很高啊，杂质少。 说实话这也是大趋势，都要求环保嘛。呵呵 我也是搞铸造的 有时间交流交流。。
⑤ 关于铸造厂用的电炉的问题
现在铸造厂使用的电炉一般是中频电炉，中频电炉一般分三块，电力系统，水循环系统和炉体，电炉的维修一般都是生产厂家直接去维修的，所以想要学好最好去电炉的生产厂家，你是哪个地方的啊？很有远见啊？
⑥ 坩埚熔炼炉衬的捣打及使用寿命影响因素与处置措施
中频加热炉是电感应加热设备,因为便于实现自动化，加热速度快，氧化和脱碳好诸多优点，广泛应用于铸造行业、锻造行业、热处理行业、石油机械行业、矿山煤矿机械行业、钢管、不透钢行业、机械、热装配加工行业、冶金行业、汽车和汽车零部件、工程机械等行业
由于筑炉时间长，炉衬材料的不可重复利用，生产任务紧张等一系列因素影响，使用人员都希望可以更多用几炉，有时候多用一炉都可能产生炉衬被铁液穿透漏炉发生，严重时还会危及设备及人身安全。
每一次筑炉几乎使用时间都会不一样，同一班组，同样材料使用同样工艺都可能有几十炉的差别，所以我们必须筑好每一炉的炉衬，还要会判断炉衬使用状态，并且要求能尽量合理延长炉衬使用寿命。
下面我们将针对熔炼炉进行筑炉进行讲解，主要讲述的是炉衬料的种类，炉衬的捣打方式，打炉实例图解，影响熔炉炉衬使用寿命的原因，延长熔炉使用寿命的方法及手段。
中频熔炼炉炉料的种类
中频炉衬材料的名称因为地域和行业的不一样，有一些别称，如中频炉干振料、中频炉干打料、中频炉捣打料等。
因为中频熔炼炉的使用行业非常多，熔炼材料的品种非常多，用以熔化灰口铸铁、球墨铸铁及铸铁合金，熔化碳钢、合金钢、高锰钢、工具钢、耐热钢、不锈钢，熔化铝及其合金，熔化紫铜、黄铜、白铜及青铜等铜合金等，对应的中频炉料有所区别。
我们以炉料的酸碱性分类，分为中性，碱性，酸性三种炉料。
酸性打炉料是以高纯石英、熔融石英为主要原料，以复合添加剂为烧结剂；
中性中频炉料是以氧化铝、高铝材料为主要原料，以复合添加剂为烧结剂；
碱性中频炉料是以高纯电熔刚玉、高纯电熔镁砂、高纯尖晶石作为主要原料，以复合添加剂为烧结剂。
中频熔炼炉的打炉方法
中频熔炼炉的筑炉有干湿两种打法，两种方法均可用于不同炉衬材料。我们经常会采取干湿配合的方法捣打有芯熔炉，而无芯熔炉采取湿法捣打。
在炉衬材料中混合水，水玻璃等各种胶黏剂的方法为湿法打炉。湿法打炉优劣明显，我们需要根据实际来判断，减少扬尘，成型好，捣打的炉衬结构密度比干式筑炉低，需要经过长时间烘炉，烘炉过程中还会引起感应器匝间打火，接地短路等现象。在大中型熔炼炉的捣打应尽量避免湿法筑炉。
干式筑炉主要应用于坩埚熔炼，因为炉衬的细粉增多，密度增大，裂纹减少，可以最大限度发挥材料的耐火性能，提高炉衬的安全可靠性。
中频熔炼炉的打炉步骤
打炉时，根据使用要求选择坩埚，如果是多次使用模具坩埚，需要加热烤炉之后，取出炉衬坩埚的无芯熔炉，如果使用时需要避免杂质，石墨坩埚，刚玉坩埚等比较常见的有芯坩埚，我们以石墨坩埚进行实例说明。
石墨坩埚相对于无芯坩埚来说要容易一些，毕竟石墨坩埚氧化燃烧之后会根据厚度来监测，知道使用期限，不用担心炉料是否有间隙和空气发生裂缝。
我们需要准备的材料有：玻璃纤维布，感应电炉炉衬耐火材料，水玻璃，熔炼电炉，石墨坩埚。工具需要准备捣打棒，混料铲斗，模具，剪刀等。
我们将准备工作做好之后，就可以开始筑炉了，我们将炉料包解开，使用剪刀剪下需要的玻璃纤维布，并将其铺满熔炉内壁，做到两层到三层，搭口部分需要叠合一部分，防止炉料的渗漏，比熔炉平面余出部分，需要将其剪开，平铺在熔炉端面，后面再次修整，我们在铺好玻璃纤维布之后，根据坩埚与熔炉高度计算，倒入炉料，并进行压实，我们根据熔炉的大小选择工具，当熔炉达到一定规格时，我们可以选择电动捣炉器，今天的试验炉为20KG小炉，可以使用小规格棒杆配合平压板使用，进行压实即可。
在将熔炉底部炉料压实之后，我们将石墨坩埚放入熔炉内部，并且调整确认高度合适，中心适中，只有距离正确，才能进行下一步，使用起来才会更可靠。在坩埚内部放置一些报纸或者布料等，放置筑炉时，掉落过多零碎炉料不好清理。
在坩埚放入后，继续添加炉料过程中，我们需要间断拉扯玻璃纤维布，放入的炉料一层一层不断压实，不能有过松的情况出现。
我们在不断的添加压实之后，在距离端面一定距离之后压实就不再使用干料捣料，剩余部分需要使用湿法进行筑炉，让炉料结构更好，不容易散，也不会因为散落石英砂，镁砂等耐火材料而影响产品质量。
我们将端面剩余玻璃纤维布进行裁剪，好进行下一步，让炉料与炉面更好粘合在一起。
在压实干料后，裁剪完玻璃纤维布，我们使用水玻璃将炉料搅拌均匀，淋少量水玻璃在干料上，再将搅拌湿料依据需求捣打一定形状的炉嘴，好让溶液按定向进行浇筑，我们使用实心光滑的棒子进行压实，让炉嘴光滑更有型，在最后撒落一定石墨粉，做进一步隔离，减少对溶液的污染。
炉衬使用寿命影响原因
有芯熔炉和无芯熔炉的使用不同，那么使用寿命也不一样，当然无芯熔炉的情况相对更复杂，不同的情况相对影响因素也会不一样。
中频熔炉在使用过程中，炉衬不管是否有坩埚存在，内外温差都非常大，内侧与金属液接触，温度相当高，高温金属液含有氧化物，微量元素，会对坩埚，炉衬内壁进行侵蚀，外部与水冷线圈接触，内外温差大又会引起裂变。
影响炉衬损毁的主要工艺条件包括：熔炼温度、脱气时间、一次脱气量、炉渣的化学成分和生产的钢（铁）种。破坏炉衬的主要影响因素有：炉渣化学侵蚀、耐火材料结构剥落与热侵蚀。
我们无芯炉衬的捣打主要是使用镁砂，而且钢铁铸造熔炼也是多以无芯熔炼炉为多，那么我们以镁质耐火材料为例，细说一下炉料侵蚀损坏的机理。
熔炉使用过程中，流动的高温钢液对无芯炉料造成热侵蚀，炉渣成分渗透的化学侵蚀，渣料线接触的粘附都是主要原因。
熔炼过程中，原材料溶液产生的钢液元素，杂质钢渣的氧化物，还有各种气体均会进入耐火材料基体内部侵蚀炉衬。
渗入成分包括；CaO，SiO2，FeO，Fe，Si，Ai，Mn，C，金属蒸汽，CO气体等。因为熔炼材料的不一样，各种氧化物，碳化物，硫化物本身及不断产生的新化合物均会对炉衬产生剧烈的化学侵蚀。会产生诸如铁橄榄石（FeOSiO2），锰橄榄石（MnOSiO2），莫来石（3Al2O3·2SiO2），镁橄榄石（2MgO·SiO2）等。
因为这些成分的沉积和渗入，会造成耐火材料工作面在操作温度急变下将出现裂纹、剥落和结构疏松。炉渣因为熔点的不一样，会在炉壁上粘连累积，会影响电炉的功率、熔速和容量，直至影响炉衬寿命。
熔炉的大小因为钢液的散热比例不一样，炉渣的温度，流动性，炉衬的厚度及厚度限制，均会有不一样。
炉渣的碱度应当和炉衬材质相适应。真空下进行无渣熔炼时，炉衬的使用寿命更长。
炉衬材料的力度比例，理化性能以及烧结温度均会影响炉衬性能。
炉衬寿命延长方法
我们可以通过一系列的手段来延长炉衬的使用寿命，使用工艺，装料，加热曲线，筑炉方式方法都为有效手段。
炉衬材料选择与溶液温度，性质最匹配的品种，尽量避免加入A1、Mn、Zn、Mg等材料，捣筑密度尽量提高。减少开口气孔和透气度，提高高温抗折强度，高温抗侵蚀性和抗剥落性。
筑炉后尽量立即开始烘炉，避免长时间放置吸附水汽等，新炉衬烧结时，尽量减少倾炉动作，新烧结炉衬应连续运行，增加炉衬烧结层，提高机械强度。
正常熔炼使用过程中，减少装料引起的架桥顶死炉衬情况，尽量及时清除炉渣，保持较高的待用金属液面，使炉型的侵蚀均匀，缩短炉衬处于高温状态时间。尽可能在许可范围内降低出炉浇注温度。
熔炉停机后，应使用炉盖，减少冷却水量，让炉衬缓慢冷却，降低冷热交替裂变量，尽量连续生产作业，可增加0～25％炉衬寿命。
熔炉在停机再生产时，应进行炉料预热，使用60%左右功率加热到一定温度后再进行满功率运行，当炉内材料不足，量少时应降低功率，避免使用高功率作业。
炉衬的侵蚀判断
当我们在装料时，如果熔炉的容量有明显增加，那么我们必须重新筑炉，因为炉衬的厚度会因为长期使用侵蚀减薄，一般控制侵蚀量在30-50%范围。
在使用过程中，需要查看炉衬内壁的裂纹，裂纹的均匀性及裂缝大小是我们的判断依据，炉衬的粘渣，过高的溶液温度，冷却速度均会影响，而裂纹是铁液渗入炉衬发生漏炉现象的直观原因。
⑦ 铸造电炉的问题
那就是个4吨的中频炉，建议用钢壳的，安全性也较好，功率的话，在2500KW.频率的话，在1000Hz，变压器容量建议在3150KVA，满足20%过载安全要求，冷却的话，建议电源用闭式冷却塔，炉体冷却用水池就可以了，造价也省，资金投资能减少一些，毕竟钱都是自己赚的，上面包含下来投资在100多万的样子。具体可以联系我。资料里有我QQ