❶ 问一下各位，铸造阀门的木模起砂起不出，什么原因起模斜度有。用的是水玻璃砂。
一是要在模具上涂适量脱膜剂。第二是要掌握好起模时机。起早了砂型易变形，起晚了，砂型强度太高了，就容易出现起模难的问题。
❷ 阀门的加工工艺
阀门的加工工艺中阀体的铸造是阀门制造过程的重要环节，阀门铸件质量的好坏就决定了阀门质量的好坏。下面介绍阀门行业常用的几种铸造工艺方法：
砂型铸造：
阀门行业常用的砂型铸造，按粘结剂的不同还可分为：湿型砂、干型砂、水玻璃砂和呋喃树脂自硬砂等。
（1） 湿型砂是以膨润土为粘结剂的造型工艺方法。
它的特点是：造好的砂型不需要烘干，不需要经过硬化处理，砂型有一定的湿态强度，砂芯、型壳的退让性较好，便于铸件的清理落砂。造型生产效率高，生产周期短，材料成本低，便于组织流水线生产。
它的缺点是：铸件易产生气孔、夹砂、粘砂等缺陷，铸件的质量尤其是内在质量不够理想。
（2）干型砂是以粘土为粘结剂的造型工艺方法，稍加膨润土可以提高其湿强度。
它的特点是：砂型需要烘干，有良好的透气性，不易产生冲砂、粘砂、气孔等缺陷，铸件的内在质量较好。
它的缺点是：需要砂型烘干设备，生产的周期较长。
（3）水玻璃砂是以水玻璃为粘结剂的造型工艺方法，它的特点是：水玻璃遇CO2后有自动硬化的功能，可有气硬化法造型和造芯的各种优点，但存在型壳溃散性差，铸件清砂困难以及旧砂再生、回用率低的缺点。
精密铸造：
近年来，阀门厂家越来越注重铸件的外观质量和尺寸精度。因为良好的外观是市场的基本要求，也是作为机加工头道工序的定位基准。
阀门行业常用的精密铸造是溶模铸造，现简要介绍如下：
（1）溶模铸造的两种工艺方法：
①采用低温蜡基模料（硬脂酸+石蜡）、低压注蜡、水玻璃型壳、热水脱蜡、大气熔炼浇注工艺，主要用于质量要求一般的碳素钢和低合金钢铸件，铸件尺寸精度可达国家标准CT7～9级。
②采用中温树脂基模料、高压注蜡、硅溶胶模壳、蒸汽脱蜡、快速大气或真空熔炼浇注工艺，铸件尺寸精度可达CT4～6级的精密铸件。
❸ 请问铸件的阀门有沙眼，用什么方法能焊补好
二保焊，最适合铸件修补。
铸件阀门先用抛丸机清沙处理，然后用细丝二保焊焊接即可。
❹ 本人是做精密铸造的，从五一前开始，阀门出来法兰、阀门肚子都有带沙的情况，很严重报废率80%。
看你出现问题的情况应该是水玻璃工艺吧，一般水玻璃工艺在面层硬化时间不足、模壳存放时间过长就很容易出现类似的纳盐泛白长毛和面层粉状脱落露砂，严重时直接报废的现象，出现这种问题还有其它几种原因，但最易发生的是以上因素。
❺ 不锈钢阀门铸造表面粗糙是什么原因
主要原因可能是芯砂的问题，检查一下是不是换材料了，还是混砂工艺调整了
❻ 铸造阀门分层是怎么回事
最好是上传一下缺陷图片，单从问题来看1.浇铸温度过低或者温差过大会导致分层=；2.制壳过程中操作不规范导致漏钢
❼ 小弟是做精密阀门铸造的为什么产品内部沙子很粘外表还可以求大神指教
里面下芯了吧 可能沙芯出问题了 是单独几件还是大批量的
❽ 你好麻烦问下为什么我这阀门铸造沙子喷不干净呢
应该是出现了粘砂情况。
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近，铸件厚大截面、内角和凹槽处。
❾ 阀门铸件在车的时候遇到夹沙,刀易坏,有什么好办法
第一. 在阀门加工过程中，遇到类似砂眼或者渣眼缺陷的时候，刀具在工作面的受力情况会产生相应变化。如果刀具质量较高，就不会产生刀尖被破坏的现象了，降低转速固然能减少刀尖的破坏，同时势必会大大降低工作效率；
第二. 铸件内未熔化的硬质合金和焊接现象同样会使铸件局部硬度发生很大变化，建议抽样检验其化学成分、力学性能和硬度值。
❿ 阀门铸件在生产过程中产生缺陷的原因有哪些
1.气孔
这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现。
2.缩孔与疏松
铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔(缩孔残余、残余缩管)。
3.夹渣
熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂
熔炼过程中的反应生成物(如氧化物、硫化物等)-非金属夹杂，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等。
5.偏析
铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷。
7.冷隔
这是铸件中特有的一种分层性缺陷，主要与铸件的浇铸工艺设计有关，它是在浇注液态金属时，由于飞溅、翻浪、浇注中断，或者来自不同方向的两股(或多股)金属流相遇等原因，因为液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸件本体内而形成一种隔膜状的面积型缺陷。
8.翻皮
这是炼钢时从钢包向锭模浇注钢锭时，因为浇注中断、停顿等原因，先浇入的液态金属表面在空气中迅速冷却形成氧化膜，在继续浇注时新浇入的液态金属将其冲破翻入钢锭体内而形成的一种分层性(面积型)缺陷，它在后续的钢锭开坯锻造中是无法锻合消除的。
9.各向异性
铸件或钢锭冷却凝固时，从表面到中心的冷却速度是不同的，因而会形成不同的结晶组织，表现为力学性能的各向异性，也导致了声学性能的各向异性，亦即从中心到表面有不同的声速与声衰减。这种各向异性的存在，对铸件超声波检测时评定缺陷的大小与位置会产生不良影响。