铸造的时候如果生铁里有铝怎么办

A. 生铁脱氧能用铝不

不可以，一般用镁脱氧！
在炼钢和铸造过程中降低钢中氧含量的反应。是保证钢锭(坯)和钢材质量的重要工艺环节。在钢液中氧以溶解形式(〔O〕)或非金属夹杂物形式(MxOy)存在。在吹氧炼钢过程中，随着杂质含量的降低，钢液中[O]含量升高。如果将未经脱氧的钢出炉浇注，则钢液中溶解的氧在冷凝过程就要与碳反应，析出CO气泡而发生沸腾;随脱氧的程度不同，析出气体的特性有着显著的差异。经充分脱氧的钢液，在冷凝过程中没有CO析出，不发生沸腾，是平静的，故称镇静钢;轻度脱氧的钢液，在冷凝过程中碳氧发生反应，析出CO，有明显的沸腾现象，此为沸腾钢;部分脱氧的钢液，在凝固一段时间后，剩余的氧与碳反应，产生短时间的沸腾，则为半镇静钢。图1表示脱氧程度不同的钢中氧含量范围。由图1可见，沸腾钢脱氧，即轻度脱氧，只使钢液中氧含量稍许下降，但仍超过与碳平衡所需的含量。半镇静钢脱氧，即部分脱氧，大致可使钢的氧含量达到与碳平衡的含量，故又称为平衡钢。镇静钢脱氧，亦即充分脱氧使钢的氧含量大大低于与碳平衡的含量。钢液脱氧虽降低[O]的含量，但若不使脱氧产物MxOy上浮排除出去，而残留在钢液中形成钢中非金属夹杂物，则影响钢的质量;所以，脱氧时要尽可能排除脱氧产物。因此，脱氧就是要降低钢中总氧量∑O(∑O=[O]+OMxOy)。但不管炼钢技术如何发展、改进，钢中总还残留有夹杂物，所以脱氧时还要控制残留夹杂物的形态、大小和分布，以保证钢的各项性能(见钢中非金属夹杂物)。

1—镇静钢;2—半镇静钢;3—沸腾钢;4—脱氧前一般含氧范围;5—氧与碳的平衡曲线

脱氧得当还可保证钢的晶粒度。钢中单独加入或复合加入铝、钒、钛、锆，则使奥氏体晶粒粗化温度升高。脱氧时，这些元素除生成氧化物外，还生成氮化物;而钒、钛、铌、锆还会生成碳化物。这三种化合物的粒子都可阻止晶粒长大，其中碳化物最为有效，而氮化铝比氧化铝有效。铝是强脱氧剂又是最常用的晶粒细化剂，所以细晶粒钢只能是镇静钢，而沸腾钢和半镇静钢只能是粗晶粒钢。但半镇静钢加少量铌、钒可得到细晶粒钢。钢的脱氧工艺通常要与钢的合金化相配合。二者配合得当，则有利于准确控制成分，提高合金元素的收得率。
脱氧的两种最基本的方法是沉淀脱氧法和扩散脱氧法。

沉淀脱氧原理 沉淀脱氧也称直接脱氧，将与氧的亲和力强于铁的元素以铁合金或金属块等形式直接加到钢液中，与氧生成不溶于钢液的沉淀析出物MxOy，一般MxOy的密度小于钢液的密度，而可上浮排除。钢液中元素沉淀脱氧反应式一般为：

x[M]+y[O]=MxOy(s，l，g) (1)

式中M为脱氧元素。此反应的平衡常数KM为

式中aMxOy为脱氧产物的活度;aM为脱氧元素的活度;aO为溶解氧的活度。当脱氧产物为纯氧化物或呈饱和tuo 脱}

状态时，aMxOy＝1。所以，取其倒数K=1/KM= [aM]x[ao]y叫做脱氧常数，用以判断元素的脱氧能力。在一定温度、一定浓度，某一元素的脱氧常数K值越小，与该元素平衡的氧含量便越低，则该元素的脱氧能力就越强。各种元素脱氧能力的测定，现多采用固体电解质定氧探头进行电动势法测定，脱氧的热力学数据如表1所示。1600℃时铁液中各种元素的脱氧能力如图2。由图2可见，当元素含量为0.1%时，各种元素的脱氧能力由强到弱的顺序是：Al，Ti，B，Si，C，V，Cr，Mn。图中曲线表明，脱氧元素含量升高时，与之平衡的氧含量下降;但脱氧元素含量达到某一数值后，随着脱氧元素含量升高，相应的平衡氧含量反而增加。而且脱氧能力越强的元素，其平衡氧含量增高的临界含量(转折点)越低。在不同温度下，与不同元素含量相平衡的氧含量，可利用表1数据进行计算。从脱氧常数K与温度T的关系式可知，升高温度则脱氧常数K值增大，即升高温度脱氧反应式(1)的平衡向左移动;而降低温度时，平衡向右移动。这意味着当钢液温度降低时(在钢液凝固时)，脱氧反应将继续进行，并形成新的脱氧产物，而它们往往来不及从钢中排除出去。因此，在钢脱氧时应加入适量脱氧剂，使钢液中残余氧量立即降到相当低的水平，以减少凝固降温时脱氧产物的生成。

B. 小块铝如何熔炼，如何浇铸在生铁模子里，都需要注意些什么

铝的熔点本来是不高的，但是因为他与氧气接触会生成了氧化铝包围着里面的铝才使他不能熔化掉，你只要防止把铝和氧气接触就可以很容易的熔化了。如果要自己制的话一般会比较难的，因为那需要很多的器具，一般的火是很难熔化的，如果要浇铸在生铁模里，你给生铁一层铝膜就可以了。谢谢。

C. 如何出去生铸铁里的有害元素

加入置换元素
首先脱硫C+(CaO)+[FeO]=(CaS)+[Fe]+CO↑，这里的C就是焦炭或者煤粉中的碳，CaO就是石灰，在高炉冶炼中的碱度就是CaO/SiO2,适当调高这一比值，就可以保证有较好的脱硫效果。其次，在原料上下功夫也是一个好方法，控制入炉矿石，焦炭还有煤粉或者重油的硫含量也是一个很好的选择。第三就是在铁水中添加脱硫剂，脱硫剂的主要成分也是CaO。
磷在炼铁的过程中是100%还原的，在炼铁过程中无法控制其含量，主要还是要在原料方面下功夫。

D. 灰铁液中的铝怎样加入最好

炼钢:1、反应原理高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化成气体或炉渣而除去。2、目的：降碳、调硅锰、去硫磷。3主要反应（分三个阶段）（1）氧化造渣2Fe＋O2＝2FeO＋Q2FeO＋Si＝SiO2＋2Fe＋QFeO＋Mn＝Fe＋MnO＋QFeO＋C＝CO＋Fe－Q生成的二氧化硅、氧化锰与造渣材料生石灰相互作用成为炉渣。（2）去硫、磷FeS+CaO＝FeO+CaS2P+5FeO+3CaO＝5Fe+Ca3(PO4)2（3）脱氧用硅铁、锰铁或金属铝来还原钢水中含有的少量FeO2FeO+Si＝SiO2+2Fe3FeO+2Al＝3Fe+Al2O3FeO+Mn＝Fe+MnO生成的二氧化硅等大部分形成炉渣而除去，部分的硅、锰等留在钢里以调整钢的成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧成各种钢材。方法：转炉、电炉、平炉。氧气顶吹转炉炼钢法（1）转炉的构造（2）原料：生铁（液态）、氧气、适量的造渣材料（如生石灰等）、脱氧剂。（3）热源：依靠熔融铁水中的杂质等被氧气氧化所放出的热量，不需要燃料。

E. 车间里有时候作业会产生很多的铝屑，有谁知道铝屑怎么回用的,麻烦告诉我一下，谢谢了

铝屑回用的详细方法
一、铝屑的回收、烘烤和筛分
1．铝屑的回收
铝铸件进行切削加工时，切屑约占铸件重量的20％，最高达30％左右。目前市场上铝价达15000元／吨左右，因此回收活塞系列产品机加工过程中的铝屑可降低生产成本，具有良好的经济效益。铝屑回收工作应往意以下几点：（1）当某一材质牌号的工件加工完毕后，应及时国收，以防铝屑混号。回收时，应把参加切削的各种机床底盘中的铝屑圭部清理干净，（2）回收的铝屑应严格按牌号分类分号堆放于贮放场规定的格仓中，并标明铝屑的种类牌号，有条件时应及时重熔，避免混号。（3）应避免泥沙、棉纱等杂物混入铝屑。
2．铝屑的预热烘烤
铝屑带有大量的油和水分。油和水分来自机加工过程，或其它工艺过程（如为了提高活塞零件的失效均匀程度，采用的油溶炉棵温失效等工艺），如果保存不善则氧化锈蚀严重，所以应及时进行预热烘烤．铝屑的烘烤温度必须根据各方面因素宋确定。温度过高,不仅热量损耗大，而且会造成铝屑的强烈氧化。所以一般烘烤温度应拄制在250～300C之间。铝屑烘烤最简便方法是将铝屑放置在钢板上加热，烤到不冒烟为止。也可采用将铝屑放入“烤料车”中，推入烘干窑进行烘烤或将铝屑加入工频炉中，放入铸铁坊锅内烘烤，使油和永在高温下挥发和燃烧，然后进行熔炼（当然这种方法的缺点是劳动条件差，烟雾充满车间）J铝屑预热烘烤不但可去除铝屑中的油和水，而且可以缩短熔炼时间，在降低电耗的同时，可以提高熔炼设备的生产率，降低烙炼（重熔）成本。
3铝屑的筛分
铝屑在烘烤完毕后，最好进行筛分处理，以去除可能产生的氧化粉末或夹杂的泥砂及带入的钢屑。但如果铝屑很
“新鲜”又干净，而且烘烤温度正常，则不必筛分。通过以上预处理的铝屑，就可以用来回炉重熔，浇注成再生锭，以供熔炼铝合金时使用。
二、铝屑在工频炉中的熔炼
铝屑的熔炼方法一般有二种：（1）两次熔炼法：第一次是将铝屑熔化成铸块（再生锭）后按其化学成份分类堆放；第二次熔炼时将再生锭搭配入炉熔炼出成品。（2）直接加入法：使用这种方法时，可直接在炉中对铝屑进行烘烤（利用余热或底温情况下），等铝屑烘干后，再升温使其熔化并加入各种主、辅料进行熔炼。两种方法相比，两次熔炼，电耗及元素烧损较大．管理工作烦琐，浪费人力和物力。而第二种方法只适用于连续生产一种牌号的铝铸件时使用，同一时期生产多神牌号的铝件时，用第一种方法较为适用。

F. 铸钢件下铝是做什么的

铝在钢中主要作用是脱氧，钢中的铝含量要有一定的量，太多太少都不好，一般含量不超过0.6%

G. 铝在生铁冶炼中的作用

铝热剂为铝和金属氧化物的混合物，反应在高温条件下发生氧化还原反应置换出金属单质，为放热反应；铝热反应常用于焊接铁轨，该反应中Al作还原剂，且反应为放热反应，用于提炼难熔金属，而与导电性、熔点及两性无关，故选D．

H. 把铝融化了倒在生铁物体可以粘合吗可以粘合吗

那绝对不可以！

I. 铸造铝合金的解决措施

由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。
2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。
3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。
4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。
例如压铸件产生飞边的原因有：
1） 压铸机问题：锁模力调整不对。
2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3）模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。 在铸造铝合金中添加稀土可以有效的改善铸造铝合金的缺陷。
1.稀土在铝合金中的精炼作用
铝合金中添加适量稀土元素对精炼效果具有促进作用。稀土元素可以改善夹杂物形态，净化晶界。采用真空吸铸法研究了Al RE中间合金对A356合金 流动性的影响，实验结果证明合金熔体中加入适量的稀土元素，能够使固液相线温度差减少，减小合金的糊状凝固趋势，并且降低合金熔体表面张力，此外还有去气、除杂的精炼作用，这都会使熔体流动性提高，粘度降低，有利 于夹杂物和气体的排除。
已研究开发出一种含有稀土化合物的铝合金新型熔剂，该熔剂通过发生一系列的物理和化学反应，不仅可使A356合金熔体720℃时的含氢量由大于0.30ml/100g(Al)下降到0.10 ml/100g(Al)以下，除气效果显著，并使A356合金的室温抗拉强度提高7.27%，延伸率提高85.58%。但是，过量的稀土元素也会加剧富RE相的聚集，成为夹杂物，从而降低合金熔体的流动性。
2.稀土对铝合金的细化作用
有目的地抑制柱状晶和双柱状晶生长，促进细小等轴晶形成，这种工艺过程就叫作晶粒细化处理。由于晶粒得以细化，合金的性能得到提高，同时还使缩松、热裂、针孔等缺陷下降。细化处理的最基本方法是抑制形核，以及向熔体中添加晶粒细化剂的外来形核质点。目前，添加细化剂的方法成为最有效、最实用的方法。铸造铝合金中常用的共有三种类型的晶粒细化剂：二元Al－Ti合金、二元Al－B合金和三元Al－Ti－B合金。中间合金(晶粒细化剂)加入到铝合金熔体中发生溶解，释放出金属间化合物相，成为外来形核核心。
在铝合金中加入稀土，既可细化晶粒，也可明显细化枝晶组 织(减小二次枝晶间距)，其最佳效果对应于不同的稀土含量。但是，其细化效果弱于Ti、B等元素。稀土加入的临界值与合金的 熔炼、浇铸条件有密切关系。只有在一定的生产工艺条件下，一定量的稀土才会有最好的细化效果。
采用一般细化剂，随着铝液 静置时间的延长，细化效果逐渐衰退；采用 Al－5Ti－1B－10RE中间合金，稀土元素能阻止细化元素发生聚集、沉淀，对Ti、B的细化作用有一定的促进作用，可有效抑制铝硅合金长时间静置过程中晶粒尺寸的衰退，适合于大批量生产汽车铝合金铸件。
3.稀土对铝硅合金的变质作用
铸造Al－Si合金中Si相在自然生长条件下会长成块状或片状的脆性相，它严重割裂基体，降低合金的强度和塑性，因而需要将它改变成有利的形态。变质处理使共晶Si由粗大的 片状变成细小纤维状或层片状，从而提高合金性能。迄今已发现，碱金属中的K、Na，碱土金属中的Ca、Sr，稀土元素Eu、La、Ce和混合稀土，氮族元素Sb、Bi，氧族元素S、Te等均 具有变质作用。在Al－Si合金中，添加铝 稀土中间合金或稀土氯化物和氟化物，可使共晶Si相由片条状变成球粒状。不同稀土的变质能力不同，大体上随着原子半径由大变小，变质能力由强变弱。
稀土变质剂具有很好的长效性和重熔稳定性，吸气倾向小，无污染、加入工艺简便、 无腐蚀作用。研究结果表明，含La为0.056%变质后的合金，重熔10次，每次取样进行金相检验，发现最终仍有变质效果，La的最终浓度仍有0.035%，仍处于最佳变质范围之内。0.3 %混合稀土变质合金，重熔5次，发现最终仍有良好变质效果。
变质工艺直接影响着稀土的变质效果。对Al－Si合金，获得稳定变质组织的关键是减 少稀土的烧损，并防止稀土的偏聚，使稀土迅速均匀地扩散到铝液中。稀土变质有一潜伏期 ，即必须在高温下保持一定时间，稀土才能发挥最大变质作用。