铸造缺陷都有什么

A. 砂型铸造铸件都有哪些缺陷

砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1）冷隔和浇不足
液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2）气孔
气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3）粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4）夹砂
在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
5）砂眼
在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
6）胀砂
浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。

B. 铸造有什么缺陷

如果你的问题中“缺陷”解释为“缺点”
1.铸件的力学性能较差。相对于通过锻造，轧制，挤压等方式生产的产品，铸造生产的产品，组织疏松，不密实，易产生裂纹。
2.铸造的组织不均匀。铸件的组织通常由外表面的细晶区；中间的柱状晶区；内部的等轴晶区。
3.残余应力较大。
如果你问题中“缺陷”解释为“组织缺陷”
铸锭或铸锭中常存缩孔、气孔、缩孔、夹杂物、缩松和偏析等缺陷。

C. 常见的铸件缺陷有哪几种

铸件由于多种因素影响,常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷.常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等.对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补.但在精密铸件缺陷修补领域,由于氩焊热影响大,修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷.冷焊机正好克服了以上缺点,其优点主要表现在热影响区域小,铸件无需预热,常温冷焊修补,因而无变形、咬边和残余应力,不会产生局部退火,不改变铸件的金属组织状态.因而冷焊机适用于精密铸件的表面缺陷修补.冷焊的焊补范围为Φ1.5-Φ1.2mm焊补点反复熔化堆积的过程,在大面积缺陷修补过程中,修复效率是制约其广泛推广应用的唯一因素.对于大缺陷,推荐传统焊补工艺与铸造缺陷修补机的复合应用.可有时我们的缺陷没有很多,就不必要投入较大的成本,我们用一些修补剂就可以修补好的,方便简单,例如铁质材料的,我们可以用（劲素成）JS902修补一下就可以了,用不完可以放到以后再用,这样可以为我们的厂家节省成本啊,让我们的铸造厂家把更多的资金投入到提高产品本身质量上,让使用者创造更多的财富.

D. 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸件的常见缺陷及其原因有：

1、气孔

造成气孔的原因是有造型材料中水分过多版或含有大量的发气物质；权型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。

3、缩孔

造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

5、裂纹

裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。

E. 常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(5)铸造缺陷都有什么扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

F. 铸件的主要缺陷有哪些

1、多肉类缺陷：飞翅和毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物；
2、孔洞类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松；
3、裂纹、冷隔类缺陷：冷裂、热裂、白点、冷隔、热处理裂纹；
4、表面缺陷：鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂和表面粗糙、皱皮、缩陷；
5、残缺类缺陷：浇不到、未浇满、跑火、型漏、损伤；
6、形状及重量差错类缺陷：尺寸和重量差错、变形、错型、偏芯、舂移；
7、夹杂类缺陷：外来金属夹杂物、冷豆、内渗物、夹渣、砂眼；
8、性能、成分、组织不合格：物理性能、力学性能和化学成分不合格、石墨漂浮、石墨集结、组织粗大、偏析、硬点、白口、反白口、球化不良和球化衰退

G. 铸件常见缺陷有哪些

作者：盘锦嘉碳新材料有限公司
一.气孔
1.特征及发现方法
筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上
皮下气孔：离铸件表面1～3mm 处，出现密布的细小气孔
用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现
二.过硬
1.特征及发现方法
在铸件边缘和薄壁处，出现白口铁组织
断面观察，硬度检验，机械加工可以发现
三、缩松
1.特征及发现方法
在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水
用机械加工或磁力探伤可以发现
四.缩孔
1.特征及发现方法
在铸件热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现
五、热裂
1.特征及发现方法
裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面
用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现
六、冷裂
1.特征及发现方法
裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面
发现方法与热裂相同
七.渣眼
1.特征及发现方法
在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现
八.铁豆
1.特征及发现方法
气孔中有小铁珠
用铸件断面检查，机械加工可以发现
九.冷隔与浇不足
1.特征及发现方法
铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边
用外观检查可以发现
十.成分、组织及性能不合格
1.特征及发现方法
材质太硬或太软
铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件
用断面观察，化学成析，金相检验，硬度试验等可以发现