铸造倒角小了怎么整改

Ⅰ 铸造件尺寸前期良好,为什么近期尺寸逐渐偏小

有没有砂芯？看砂芯模具有没有问题，污垢什么的，另外模具也有磨损，尺寸小一点很正常，还有就是型砂，型砂的紧实度也会有影响

Ⅱ 铝合金(ACD12)铸造产品两孔距离变小如何改善

问题描述：压铸模具型芯间距是ok的，但是，型芯铸孔尺寸超下限，NG。
这是因为压铸件该部位的壁厚比较厚，铝合金收缩率超过0.5%造成的。
我们以前的公司，一般都是通过修改模具，一劳永逸修正尺寸。
解决方法一：把其中一根型芯的安装孔扩大几丝，向增大尺寸的方向，用线切割重新切割型芯孔，移动型芯的圆心位置，使型芯间距增大。
维修模具虽然费力，但是，压铸件尺寸以后100%合格。
解决方法二：用工艺的方法，就是用最低的铝合金温度（如600摄氏度）来铸造产品。缺点：会造成压铸件冷隔流痕发黑等缺陷；而且，效果可能会波动不稳定。
求采纳！

Ⅲ 怎么样才能让铸造模缩水小一点，怎么样把钢水倒在模型里不会缩水，变短或者缩水均匀大家帮帮忙不会的勿打

不让铸件缩水是不可能的，而且强行阻止铸件凝固时的收缩，会增加铸件铸造应力，导致铸件变形甚至开裂。为保证铸件尺寸精确的话，可以根据铸件的尺寸大小，以及铸件结构判断自由收缩与受阻收缩，然后采用不同的缩尺制作模型就可以了。

Ⅳ 铸造品的角部全部需要倒角的原因是从安全考虑对不对为什么

1,铁水的流动条件更好；
2，主要是应力问题，我们厂铸过链轨板，圆角小于R5时，开裂基本在预料之中。
3，一般来说，铸钢的圆角比铸铁的大些。

Ⅳ 地弹门开启净空宽度偏小,怎么整改

A.画线,使地弹簧转轴中心与门夹转轴重合.B.根据说明书和实物在地面开孔,孔的大小要与地弹簧壳体配紧,不能松动.C.将地弹簧放入开好的孔内摆正.D.抬起装好门夹的门扇,使地弹簧的转轴插入门扇的转轴孔内.E.调节地弹簧三个方向的螺丝.保持门扇垂直,及上下转动轴心重合.F.调节关门的速度.G.盖上地弹簧装饰盖地弹簧的安装精度对其使用寿命影响很大。地弹簧的质量缺陷主要有:本体漏油和地轴偏心。本体漏油是由于地弹簧铸造加工工艺造成,铸造过程中如果造成砂眼在安装后本体内部液压力加大,而造成漏油现象。地轴偏心可导致门体安装后偏离门扇中心线,虽然通过本体位置调整可以弥补一些质量缺陷,但是最好还是联系生产商予以更换。地弹簧使用寿命的终结就是轴心漏油和弹力减弱,如果天轴与地弹簧主轴的轴心连线不严格垂直地面,门扇的运动就会对地弹簧带来极大的扭力,增大主轴与轴承之间磨损,最终导致轴心漏油。弹簧在长期拉伸运动后不可避免的会使弹力减弱。希望我的回答可以帮到您,望采纳。

Ⅵ 请问在铸造中倒角去多少比较合适还有拔模斜度的范围

我以前设计滑轮模具的时候，倒角一般R3，金属件的话一般R0.5-1估计就差不多，拔模斜度这个没具体的，主要考虑脱模容易就好，我们以前用的事4°，如果产品简单的，不厚的话1°、2°都可以的。

Ⅶ 徐州丰县环保局，以后铸造怎么整改

为提升产业发展水平，减少铸造企业污染物排放，推动我县铸造行业健康协调发展，根据国家工信部《铸造行业准入公告管理办法》、《县大气污染防治攻坚行动实施细则》等文件精神，特制定本方案。
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一、指导思想
以“三个代表”重要思想和科学发展观为指导，以产业升级、企业准入为目标，以防止环境污染为宗旨，立足我县铸造行业发展现状，按照“规范提升、关停取缔”的总体思路，创新工作方式，加大整合、整治力度，促进我县铸造产业提升和污染物排放达标，按要求逐步达到国家和省铸造企业准入条件。
二、工作目标
按照“关停淘汰一批、整合入园一批、规范提升一批”的基本思路，严格执行工信、环保、能源、国土、卫生等方面法律法规，对全县铸造企业和有铸造生产环节的相关企业开展专项整治，在2014年年底前全面完成。
三、实施步骤
专项整治工作分三个阶段进行：
（一）部署发动阶段（2014年12月12日-12月31日）
层层发动，精心组织，迅速行动，贯彻落实专项整治工作各项任务。召开行业座谈会，宣传贯彻实施办法，促使铸造企业自愿开展关停、转型升级的各项工作，分类拿出集体整改整合办法。在2014年12月20日前，县政府、乡镇政府和铸造企业签订整治提升、搬迁入园或关闭停产的三方协议。
（二）集中整治阶段（2014年1月1日-6月31日）
1.原地整治提升企业。对规模较大，工艺设备比较先进、管理相对规范的铸造园区内的虹光铸造、群山铸造、宝特铸造等11家企业，新兴园区的锐利公司等，对照铸造行业准入条件，进行整改、规范，力争今年获得国家准入公告。对规模较小，潜力较大的铸造企业，通过改造提升，生产能力要达到4000吨以上（铸钢企业3000吨以上），产值3000万元以上，冲天炉熔化能力达到3吨/小时以上，能耗小于140千克标准煤/吨金属液，2014年6月31日之前完成改造工作。（责任单位：县发改局、县经济开发区管委会）
2.就地整合企业。对相邻企业，所在乡镇政府和有关部门，要鼓励和帮助其就地整合重组改造，有关乡镇政府要在2014年1月31日前拿出企业就地整合重组改造方案，上报县政府，2014年6月31日前完成整合重组改造任务。（责任单位：有关乡镇政府，配合单位：县发改局、国土局、工商局、供电公司）
3.搬迁到园区或创业辅导基地。加快铸造园区扩区和武豪紧固件制造有限公司建设进度，尽快建成铸造创业辅导基地，对分散在铸造园区、开发区以外，又无条件进行就地改造整治提升的小铸造企业，要鼓励其联合搬迁到小寨铸造园区创业辅导基地或双塔铸造产业创业辅导基地。进入铸造创业辅导基地企业要严格按照新建企业准入标准进行建设，实行统一熔炼、统一退火、统一检测、统一办公用地，铸造车间按加工类型进行集约分布。2014年6月31日完成此项工作。（责任单位：有关乡镇政府，配合单位：县环保局、国土局、工商局、供电公司）
4.强制关闭企业。对不能就地改造、不能就地整合重组、不能搬迁的“三不能”小企业要拆除设备，强制关闭。关闭停产企业必须在2014年6月31日前完成。（责任单位：县环保局，配合单位：有关乡镇政府、县国土局、工商局、供电公司）
（三）巩固提高阶段（2014年7月1日-12月31日）
指导帮助未获得准入的企业完善手续，力争全部获得准入；加强准入企业的跟踪检查，避免出现反弹；组织相关部门对企业整治情况进行验收，建立长效机制，巩固专项整治工作成果。（责任单位：县发改局、环保局）
四、保障措施
1.成立组织，加强领导。成立以常务副县长为组长、相关县领导为副组长、相关部门负责人为成员的铸造行业专项整治工作领导小组，分解落实整治任务，明确责任，限期推进。领导小组下设办公室，地点设在县发改局，具体负责综合协调、政策解释、业务指导、审核把关、督促调度等工作。
2.要素保障，推进整治。
（1）土地要素保障。对于就地整治和搬迁进园的企业，以所在乡镇或园区为主，县住建、国土等部门配合做好项目规划、土地调规工作，优先解决用地指标，保障企业整治工作顺利推进。
（2）资金要素保障。一是金融部门对整治提升的铸造企业，要优先支持，落实好贷款。二是对于原地整治提升的企业和搬迁到园区的企业，县发改局要积极帮助上报省、市技改专项资金项目，争取获得资金支持。原地整治提升的企业两年内按上年新增税收地方留成部分50%给予奖励。改造逾期或改造后未达到标准的企业不能享受奖励政策。对搬迁至园区和创业辅导的企业，待建设完毕达到标准后，三年内按新增税收地方留成部分给予全额奖励。未按规定期限完成搬迁或搬迁后未达到标准的企业不能享受奖励政策。三是对手续齐全的强制关停企业，县发改局要积极帮助上报争取关闭小企业专项资金补助。
3.强化责任，严格奖惩。各责任部门要各司其职，协调联动，对推诿扯皮、进展迟缓的给予黄牌警告。整治结束后，县政府将对各有关单位工作进展情况进行考核评比，对贡献突出的先进单位和个人，予以表彰奖励，作为年终考核优秀领导班子的主要依据之一。对按期未完成整治任务的单位，实施年终考核一票否决，单位主要负责人不得参与评优或者被推荐为先进个人。

Ⅷ 铸造的时候用的冒口过大或过小有什么害处

冒口过小，会导致铸造过程中产生的气体不易排出，铸件易形成气孔、疏松等缺陷，还有可能产生变形。
冒口过大，砂型结构不稳，易塌箱，或者形成夹砂结疤等缺陷。
冒口过大还会导致气体逸出过快，使铸件质量下降，表面质量不好。
另外冒口过大还会导致金属液填充动力不足，造成铸不满，易在拐角处等形成缺陷。

Ⅸ 铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法

铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
（1）模具温度太高。
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
（4）排气不畅。
（5）开模过早。
（6）铝液温度高。
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
（2）降低充型速度，避免涡流包气。
（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
（6）修正熔炼工艺。
6、气孔（气、渣孔）
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
（8）机械加工余量大。
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
（5）涂料用量薄而均匀。
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
（5）模具的局部温度偏高。
防止方法：
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
（3）加大补缩压力。
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具温度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
（2）开模过早，铸件刚性不够。
（3）铸造斜度小，脱模困难。
（4）取置铸件的操件不当。
（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法：
（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。
（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
（3）放大铸造斜度。
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
（5）放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。
形成原因：
（1）模具镶块位移。
（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。
防止方法:
（1）调整镶块加以紧固。
（2）交换导向部件。
（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
（1）适当加快充型速度。
（2）补喷保温涂料。
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
C环缩松：
（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
辐条根部（辐条与轮网交接处）
（1）在上模对应处拉排气线。
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。
斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。
（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

Ⅹ 压铸铝件常见不良现象有那些对应的解决方法是什么

1、常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

起皱：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

2、解决方法

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温；

起皱解决方法：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

(10)铸造倒角小了怎么整改扩展阅读：

压铸机设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。

1、铸造圆角设计规范

通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。

2、压铸件内的嵌件设计规范

首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

3、压铸件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。

实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；

壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。