熔化铸造用什么冷却

Ⅰ 熔模铸造工艺流程

         熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产各种铜器皿、钟鼎及艺术品。         现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及珠宝饰业。第二次世界大战期间，由于国防、航空工业发展的需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械加工的铸件。 

1、熔模铸造的优势

1-1 铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9级，表面粗糙度Ra3.2-12.5；

1-2 可铸造形状复杂的铸件，典型空心叶片，应用于铸件轻量化技术；

1-3 合金材料不受限制，各种合金材料均可。

1-4  生产灵活性高、适应性强。

2、熔模铸造的劣势

2-1  铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大；

2-2 工艺过程复杂，生产周期长：影响质量因素太多，工序质量控制难度增大；

2-3  铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。

主要生产成套的热处理工装夹具，都是高铬镍的耐热钢产品。主要的产品可分为底料盘、料框、网格、料杆等类别。

1、熔模铸造的产品设计

材质选择：

强力分析：

2. 熔模铸造工艺设计

2-1 确定开模方案：整模还是拼接、是否需要顶模、一模几件等

2-2 浇注系统的设计：组数方式、浇注方式等

2-3 关键尺寸控制：是否需要检具、是否需要加工、是否需要校正模等

2-4 关键的工序控制：蜡模、制壳、熔炼浇注以及清理过程是否有特殊要求等

模具及工艺方案，模具外包加工，工艺自行设计模具：

特殊的产品进行凝固模拟分析：

制模——修模——蜡模组树——制壳（多层反复）——脱蜡（回收处理）——焙烧——熔炼浇注——清砂——切割——磨浇口——精整——检验——入库

1. 制作蜡模（制模）

制模就是将蜡料压入模具型腔，冷却取出形成蜡模。

2. 修模

修复蜡模表面的一些外观缺陷，如批缝、注蜡嘴、流纹等。

3. 组树焊接

组树焊接是将修好了的蜡模按照工艺卡进行浇注系统的焊接。

4. 制作模壳（制壳）

       制壳工艺为全硅溶胶工艺（因环保问题，水玻璃工艺已逐步被淘汰），即在蜡模表面先蘸上配好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂料，型壳在特定的温湿度下进行干燥硬化，这样在蜡模表面形成了致密的耐火涂层，然后重复该工序5-6此，最后就形成了具有一定强度和耐火度的硅溶胶型壳。

该工序上精铸的关键工序，质量的保证，需要注意涂料撒砂均匀，严格控制涂料的粘度、砂粉的粒度以及车间温湿度。

5. 脱蜡

脱蜡是将型壳里面的蜡通过高温蒸汽让蜡融化然后排出来，这样就得到了空腔的可以浇注成型的模壳了。

6.  型壳焙烧

型壳焙烧主要是烧掉模壳中残留的蜡料和水分，同时精密铸造是在红壳状态下浇注，通常将模壳在1000度左右焙烧1-2小时。

注意连续焙烧，型壳焙烧散热条件不好的需要将底部垫起。

7. 熔炼浇注

按照产品的材质成分进行配料，然后进行钢液熔炼，除渣光谱测试，成分合格后就可以浇注，需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水浇入模壳，形成逐渐毛坯。

8.  清砂脱壳

待浇注后的产品充分冷却后，使用人工（锤击）或振动脱壳机使模壳从铸件上分离，得到浇注件。

手工初步清砂后进行一次抛丸，这样铸件毛坯表面的型壳就基本除净了。

9. 切割

切割就是将模组上的铸件产品与浇注系统分离，所有的精铸件用的都是等离子切割，注意浇口余根不要太长，关键是不要切伤铸件本体。

10. 磨浇口

磨浇口即是将切除浇注系统后的毛坯铸件上面的浇口余根去除掉，主要是通过砂轮打磨或者砂带打磨进行磨削，该工序有分为初磨和精磨，注意打磨不要损伤零件本体。

11. 精整

精整主要是修复铸件表面可能会有的一些外观缺陷，如砂孔、渣孔、飞边毛刺、变形等，主要的方式就是焊补、打磨、校正和抛丸。

12. 检验及入库

精整后的铸件发质量部做尺寸外观检查，合格后就可以打包入库了。

对于首批样件以及客户特别要求的产品我们都会100%进行渗透探伤，其余没有特殊要求的没批抽检探伤。

6-1 更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。

6-2 更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺寸公差是CT6－9级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3—6级，而熔模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。

6-3 更强：由于材质的改进和工艺技术的进步使得铸件的性能越来越好。如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍。

Ⅱ 熔模铸造中，蜡模用什么蜡做的

蜡模通常都用58°到62°的低温白腊，加4%到5%的聚乙烯硬化。聚乙烯要加热消融后，加入到消融的白腊中。

熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成。蜡模是用来形成铸件型腔的模样， 要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件， 首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。

而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂，工艺参数较多，所以蜡模尺寸精度变化范围比较大。

此外，蜡模本身的性能还应尽可能使随后的制壳等工序简单易行。为得到高质量的蜡模，除了应有好的压型（压制蜡模的模具）外，还必须选择合适的制模材料和合理的制模工艺。

(2)熔化铸造用什么冷却扩展阅读

当射蜡温度高于58℃时， 压制的蜡模表面光滑，而当射蜡温度低于51℃时，蜡模收缩较小，但表面明显变粗糙，甚至在蜡模表面产生流痕。

当射蜡温度较高时，处于糊状的模料中的固体析出相是微晶相。

因此，模料能够反映模具内表面的粗糙度，蜡模表面很光滑。随射蜡温度降低，模料中有较粗大的晶相析出，导致蜡模表面变粗糙，同时由于模料的流动性及充填性显著下降，模料在流动过程中的流平能力下降，从而在蜡模上产生以注蜡口为中心的弧状形式向外扩展的流场波纹缺陷，显著降低了蜡模的表面质量。

提高射蜡温度，蜡模表面逐渐光滑，但是相应的收缩率也增大。模料射入模具以后，紧靠模具的表面首先形成一层凝固层，射蜡温度高，凝固层内压力消失时的模料温度就高，收缩率增大。

从而降低蜡模尺寸精度，同时在蜡模转角处，由于折算厚度大，出现了明显的蜡模收缩变薄缺陷，因此射蜡温度不宜过高。根据上述分析，压制蜡模时的合适射蜡温度为56-58℃。

Ⅲ 熔模铸造的特点是什么

熔模铸造方法的特点
1、它可以铸造各种合金的复杂的铸件,特别可以铸造高温合金铸件.如喷气式发动机的叶片,其流线型外廓与冷却用内腔,用机械加工工艺几乎无法形成.用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件的一致性,而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中.
2、熔模铸件尺寸精度较高,一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13,压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高,但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）.
3、压制熔模时,采用型腔表面光洁度高的压型,因此,熔模的表面光洁度也比较高.此外,型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成,与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高.所以,熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高,一般可达Ra.1.3.2μm.
4、熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机械加工工作,只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可,甚至某些铸件只留打磨、抛光余量,不必机械加工即可使用.由此可见,采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时,大幅度节约金属原材料.

Ⅳ 熔模铸造的工艺流程 一共八个。 分别流程的说明

模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，再焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度
48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时
4.也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。

Ⅳ 熔模铸造中浇注完成后铸件多久振壳比较合适

可以用水冷却后，再震壳
温度过高，震壳会伤人，而且产品容易裂纹变形

Ⅵ 熔模铸造的浇注

熔模铸造时常用的浇注方法有：
1）热型重力浇注方法有以下几种。
这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。
2）真空吸气浇注
将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔、浇不足的缺陷。该法已在国外应用。
3）压力下结晶
将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后，立即封闭压力罐，向罐内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。在国外最大压力已达150atm。
4）定向结晶（定向凝固）
一些熔模铸件如涡轮机叶片、磁钢等，如果它们的结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸造定向结晶技术正迅速地得到发展。

Ⅶ 融芯铸造是怎么回事芯是什么做的

融芯铸造就是熔模铸造
科技名词定义中文名称：熔模铸造
英文名称：investment casting 定义：在由易熔材料制成的模样上涂敷耐火材料形成型壳，熔出模样，注入液态金属冷却后，获得铸件的方法。
熔模铸造又称失腊法。失腊法是用腊制作所要铸成器物的模子，然后在腊模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，腊模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需的器物就制成了。

用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。

可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。

熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。

熔模铸件的重量大多为零点几十牛（从几克到十几千克，一般不超过25千克），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。

熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
具体见http://ke..com/view/259251.htm里面有详尽介绍

Ⅷ 熔模铸造的工艺过程

熔模铸造的工艺过程：

1）模组的除油和脱脂

在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。

2）在模组上涂挂涂料和撒砂

涂挂涂料以前，应先把涂料搅拌均匀，尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀，调整好涂料的粘度或比重，以使涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时，把模组浸泡在涂料中，左右上下晃动，使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒砂。

3）型壳干燥和硬化

每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。

4）自型壳中熔失熔模

型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。

5）焙烧型壳

如需造型（填砂）浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。

熔模铸造工艺设计的任务及其重要性：

熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。

关于熔模铸造流程，在整个熔模铸造流程中，熔模铸造工艺设计是至关重要的环节之一，该环节技术难度系数大，对于整个熔模铸造工序起着非常重要的意义，这也是该环节多为一些专业性、技术性较强的人的原因。

Ⅸ 熔模铸造的特点和应用

熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.3.2~12.5μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸造的缺点是工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。
参考资料：国际铸业网

Ⅹ 什么是熔模铸造

熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。 熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。 熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。 熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。