铸造导流壳浇铸浇口怎么挖

『壹』 什么是浇铸系统，简述典型浇铸系统的组成及其作用

浇铸系统就是为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的通道。
浇注系统包括：①浇口杯。承接浇包倒进来的金属液,也称外浇口②直浇口。联接外浇口和横浇口,将金属液由铸型外面引入铸型内部③横浇口。联接直浇口，分配由直浇口来的金属液流。④内浇口。联接横浇口，向铸型型腔灌输金属液。 浇注系统的作用是：控制金属液充填铸型的速度及充满铸型所需的时间;使金属液平稳地进入铸型,避免紊流和对铸型的冲涮;阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔;浇注时不卷入气体，并尽可能使铸件冷却时符合顺序凝固的原则。内浇口的总截面积、横浇口的总截面积和直浇口的总截面积是浇注系统的重要参数。根据内浇口、横浇口、直浇口的各自总截面积的比例不同，浇注系统分为开放式和封闭式两种。这里所说的截面积都是指与液流方向垂直的最小截面面积。当内浇口的总截面积最小时，浇注开始后整个浇注系统很快就充满了金属液，有利于阻止熔渣及夹杂物进入型腔，这种浇注系统通常称为封闭式浇注系统，一般都优先采用。当横浇口或直浇口的总截面积小于内浇口的总截面积时，浇注过程中金属液不会完全充满浇注系统，这种浇注系统通常称为开放式浇注系统，仅在特殊工艺采用。 浇口杯的作用是将浇包倾注的液态金属导入直浇口。小型铸件的浇口杯大都为漏斗形，上口的直径应是直浇口的 2倍以上，而且一般都在造型时直接在铸型上做出。中型以上的铸件，浇口杯常为盆形，一般都单独做出后置于铸型上面。质量要求高的铸件还要在浇口杯中设置特殊的集渣装置。

『贰』 铸造新沙怎么配

一般砂铁比是3:1。
铸造中的铁砂比,主要是考虑铸造件在铁水浇铸成型时,铸件凝固时的温度场、温度梯度与热交换问题的.叫砂铁比不妥,因为要考虑主题是铁水浇铸凝固成型时的质量问题,所以叫为铁砂比.
它的准确计算方法：根据一个浇铸造型砂箱内一次浇铸成型的铸件毛坯总重量,包括所有浇道、冒口、浇口的重量,与造型砂箱内所用造型砂的总重量之比就叫铁砂比.
它是根据一个铸造砂箱一次浇铸成型的铸件模具、浇道、冒口、浇口总体积计算出铸件浇铸成型后的铸造毛坯总重量与一个铸造砂箱造型所用造型砂的总重量之比来进行计算.因为,各种浇铸方式,各种浇铸件由于所用材质、形状、尺寸的不同,铁砂比要求也就是不一样的,为了保证铸造产品浇铸成型的合格率,同一种铸造产品就可能造成铸造的方式不同,造型的千变万化来保证产品的浇铸成型合格率,所以,在铸件浇铸过程中的铁砂比,只能根据铸件体积与造型所用总砂量来进行计算.涉及到的计算公式就是体积公式与材料的比重.

『叁』 铸造工艺流程

砂型铸造的主要流程有：

1. 模具生产部分：按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作模板。

2.混砂阶段：按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形成铸件的形腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。

4.熔炼阶段：按照所需要的金属成份配好化学成份，选择合适的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）

5.浇注阶段：把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比较大，要特种注意。

6.清理阶段：浇注后等融熔金属凝固后，把型砂清除掉，打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。

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总体概述

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。

粘土湿砂

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。

粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。

粘土干砂型制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。

『肆』 顺天元宝铸造工艺怎样的

摘要 您好，顺天元宝的铸造，主要采用型范浇铸的工艺。伴随着科学和技术的发展，先后采用了平板范浇铸、叠铸和母钱翻砂三种工艺。

『伍』 铸造和压铸有什么区别

一、发展历史不同

1、铸造：铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。

2、压铸：1838年，为了制造活字印刷的模具，人们发明了压铸设备。第一个与压铸有关的专利颁布于1849年，它是一种小型的，用来生产印刷机铅字的手动机器。

二、特点不同

1、铸造：可以生产形状复杂的零件，尤其是复杂内腔的毛坯；适应性广，工业常用的金属材料均可铸造，几克到几百吨；原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等。

2、压铸：铸件拥有优秀的尺寸精度、可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。

三、流程不同

1、铸造：砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。

2、压铸：传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。

行业趋势

铸造业的发展，铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造业的发展标志着一个国家的生产实力。据2008年统计，我国年产铸件3350万吨，是世界铸造第一大国。随着我国铸造产业的不断发展，国内铸造产业将打造“四有”创新企业，即有创新思想、创新计划、创新的制度和体系以及创新的工作方式。而在转型升级方面，则要打造具有六大特征的新型企业：

一，制造前端市场研发和后端服务变大，制造环节缩小的业务模式创新的企业。

二，从卖商品转变到卖方案，提供完整解决方案的企业。

三，以智能和集成为标志的数字化企业。

四，三五年翻一番的速度型企业。

五，先进科技、绿色制造、持续创新的企业。

六，打造高端产品、精品，引导消费、品牌制胜的企业。这样的产业革新，相信我国铸造业未来将更加辉煌，美好的未来，我们拭目以待。

『陆』 低压铸造的构成要素

低压铸造机由以下四种要素构成：
1）模具
2）保持炉（内藏给汤管）
3）模具开关机构液压接头及控制装置
4）炉内压力控制装置 （1）铸造方案
低压铸造品的设计基本要求是将壁厚整体平均化，或是将壁厚的分布考
虑容易实现方向性凝固的地方。也就是说对于浇口而言，断面从小到大逐渐变化是产品设计的必要条件，因此如果产品的性能上无法进行这种设计时最好避开使用低压铸造法。在气缸头、气缸体、轮毂等产品中普及使用这种铸造法的第一理由就是形状上容易达到方向性凝固。
铸造方案还算比较单纯，充分考虑铸件整体的方向性凝固和浇口周围的冒口效果的浇口位置、大小、数量的设定也是非常必要的。浇口的位置应该是铸件整体的最大壁厚部位，并且要设在从熔汤前方和上方可能达到方向性凝固的部位。因产品形状、大小等原因浇口数量有所差异，但通常是1-4个。在远离浇口的位置如果壁较厚冒口无法到达时，有时也加上无顶冒口或过渡桥（图5-2）。但是水冷气缸头的形状变得复杂，要想达到理想的壁厚分配是非常困难的，方案上对这些问题进行为维持方向性凝固的严格的温度控制和条件管理等，根据情况还可以在成为热点的部位进行空气、水等的冷却或埋入冷铁。
浇口的截面积对于防止熔汤乱流以便更好地充填模具空间而言是非常重要的因素。最小截面积a的公式如下：
a=W´10/[T´m´Υ´（2´g´H）] (1)
a=浇口的最小截面积
W=铸件的重量（kg）
T=从浇口处开始的浇铸时间（S）[充填时间]
m=熔汤的比重（2.4~2.5）
Υ=电阻系数（0.3-0.4）
g=重力加速度（9.8m/s）
H=压力头(m)（熔汤面到产品上端的高度）
在图5-3中a部截面做成圆形是较理想的，但事实上由于产品形状的限制经常是不得不做成不规则的形状。在这种情况下为了防止该部分的过冷，最小截面积最好应是浇口附近产品壁厚的2倍以上。浇口的高度h比较低时可以得到较大的因浇口处热量提供和加压而引起的补缩效果，而且也容易实现方向性凝固，但这是防止氧化物的滤渣网的固定部位，由于因铸造条件的变动引起浇口长度的变化，因而一般情况下考虑30-40mm较多。
（2）模具结构上特征
低压铸造模具的浇口在下面，如图5.4所示，下型部分通过给汤管与保持炉连结，所以不能使用挤压结构，而采用把铸件放在上型或横型里的方法，下型的温度很高，因此拔模斜度需要比其它模具做得大一些。
模具内部的空气、砂芯产生的气体需要充分考虑分型方法和排气道等，应该在尽量减少随着熔汤充填而产生的背压的情况下排出去。如果背压高到影响加压速度时，会产生熔汤流动不良、表面缩孔等，因此希望控制在0.002Mpa以下。
关于凸台、加强筋、叶片等形状的部位，可以考虑嵌入式排气孔插入模具。在分型面和平面部设计排气槽，再加上排气孔、拉深加工等手段尽量做到排气良好的设计。排气例见图5-5。另外砂芯产生的气体量较大、时间也较长，可以在模具结构上设计确定的排气路线，追加吸引机构。 图5-6显示了实用使用的3种类型。
（1）铁坩锅炉
这是实用化早期的炉型，操作简单，因此仍大量使用，但由于铁慢慢熔解会增加熔汤铁的含量，所以必须定期（1个星期）进行涂层处理。另外，它不适合用于高纯度合金的铸造。
（2）石墨坩锅炉
由于不能对石墨坩锅直接施加压力，因此这是一种对炉子整体加压的构造。由于腐蚀少，所以可以连续用90-120天左右。但缺点是用钠进行改良处理时，坩锅的寿命会变短。
（3）耐火材料炉
这种炉的使用随着铸件的大型化、1模多个的推进而逐步增大了。因为气密
室整体构成了炉体，所以容积大（700-1000kg），熔汤的补充次数少。连续使用时间长，铸造条件稳定，热源有加热熔汤面的辐射式加热器和保护管浸入熔汤直接加热的浸泡式加热器两种。
浸泡式加热器耐火材料炉由于是用浸泡式加热器直接加热熔汤，与辐射式耐火材料炉相比，热效率高出40%以上，电力消耗少，熔汤温度变化非常小，控制适应性高。因为空气温度较低，所有氧化物的产生也较少。因为加热器管的寿命、维护保养的不方便及成本高等问题影响了使用的普及程度，但从节省能源的观点来看今后会很快地普及使用的。但是由于采用耐火材料炉与采用铁坩锅相比，从熔汤表面和坩锅传来的热量变得非常少，模具温度分布会发生变化，上下模具之间的温差坡度也变小，因此有必要开发适合这种设备的铸造方案。 这是将熔汤从保持炉引向模具的管子，截面积是Æ80-Æ120mm左右的圆或
椭园形。以前是以铸铁表面加上涂料的为主，但因烧损会增加熔汤铁的含量，
给汤管自身的寿命变短，所以陶瓷制的给汤管逐渐成为主流。但是成本高、抗热冲击性能差、异形截面形状成形难等是需要探讨的课题。

『柒』 司母戊方鼎重达833公斤，这个巨型容器在商朝是如何铸造的

答案是用传统的浑铸法整体铸造出来的。

首先，铸造三脚架所需的铜至少应为1000公斤。问题是，如果没有现代化的大容量熔炉和冶金技术，即使是煤和焦炭，如何一次熔化这么多的铜材料？

还应该提到的是，三脚架各部分的厚度不一样。三脚架的平均壁厚为3cm-15cm。如果四足动物被铸造成一个实心的核心，壁面冷却速度快，四足动物冷却速度慢。热胀冷缩的膨胀系数不同。如果四足动物是一次性铸造的，四足动物和身体可能会断裂，根本无法成形。后来，专家们通过对三脚架的X光检查，发现三脚架并非实心，而是空芯，解决了铸造过程中因厚度不均造成的问题，反映出当时的工匠明显掌握了热力学原理，故意将四足动物铸造成空芯。

『捌』 铸造件生产出来的产品表面有沙眼

特征：
在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
发现方法：
外观检查、机械加工、抛丸清理、磁力探伤可以发现。

原因分析：
⑴ 浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。
⑵ 由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。
⑶ 湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。
⑷ 造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。
⑸ 型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度 ）。
⑹ 型砂或芯砂表面强度不够。
⑺ 造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。
⑻ 砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。
⑼ 造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。
⑽ 砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。
⑾ 砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。
⑿ 气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。
⒀ 粘结材料质量不好，降低了型砂性能。
⒁ 生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇口和模型接触段有间隙，射砂后有小的砂隔层，浇注时冲入型内。浇口杯直浇口段与锥套不垂直或配合间隙过大，脱型时划伤浇口段的型壁，浇注时砂粒冲入型内。
⒂ 技术人员要充分了解造型线的性能，任何生产线都有其不完善的地方。比如侧面射砂，对水平分型，落差大的铸件，背对射砂的一侧型砂硬度不易达到，浇注时容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多触头生产线，对于落差大，筋板多的铸件，也存在触头压实不到的部位，硬度达不到，也会造成掉砂或冲砂。

防治方法：
⑴ 定期对型砂进行除尘处理。
⑵ 适当增加粘土含量或其它芯砂粘结剂。
⑶ 对于大中型件可采用活化湿型砂，并刷涂料，表面烘干，提高其表面强度。
⑷ 浇口位置和大小合适。防止铁液流速太大而冲砂。
⑸ 合理选择拔模斜度和圆角，手工造型时可压出圆角。
⑹ 生产线生产时，模型应刷脱模剂，以免粘模；并注意修好损坏部位。
⑺ 及时合模，缩短湿型浇铸前的停留时间。
⑻ 合理选用芯头

『玖』 机械铸造的简要过程

下面说一说普通复的铸造，我们制常用的模范两个字，就是铸造的多半过程。

首先由木模工对照零件图纸制造木模型，木模工就会图纸之外的加工余量，拔模斜度，铸造园角都非常了解，制造出符合要求的木模。（这就是“模范”的“模。）”

翻砂工用型砂，对木模型翻制砂模。根据工件的复杂程度，使用两开箱或三开箱，对有较大的孔，还要单独制作芯轴。根据铸造要求，留出水道水口。制作完毕后，扎出适当的透气眼。这样做好的砂型烘干备用。（砂型就是模范的“范”）

最后就是铸造，铸工将按照制作定位将砂型合上。用化铁炉将铸铁熔化，用机械或人工，将铁水由浇铸口注入，铁水在砂型内成形，冷却后，打开砂型，取出工件，清除沾附的型砂，打掉多余的浇口。

这样，一个铸件就制作完毕。

对于精密铸造，也是一个道理。

『拾』 铸造工艺流程

浇注出来之后一般就是抛丸了，抛丸后就是开始初选了，选完废品后进行热处理，热处理之后就是再抛丸了，抛丸之后就是二次检验了，看缺陷，尺寸等等还有探伤之类的，这些要看具体的零件要求，二次检验合格的就可以入库了，入库之后有特殊要求的就按特殊要求执行，比如刷漆，发黑 发蓝之类的，还有可能是你要供成品的话还要拿出去外协加工后才可以入库，然后就是发货了，在二次检验之后会发现一些废品，有的缺陷是可以修补的，可以胶补，或者焊补之类的，但焊补之后还要热处理，再抛丸再、、、、
热处理也是铸造的一个工序，为什么热处理，一般铸造出来的东西都有铸造应力，一般大家就采取人工时效和自然时效来解决，对于铸铁来说，一般不需要热处理的，特别是灰铁之类的，有也是退火之类的，而对于钢来说就必须要热处理了，因为应力很大，不热处理就是脆的，没法用的，还有一些特殊的材质，比如ZG40Cr之类的，要求硬度高的，就可以通过热处理之中的调质处理把硬度提高，还有有些零件要求金相成份之类的都可以通过热处理来实现，有些铸造做出来硬度高了，没法加工，这是就要降低它的硬度，也需要热处理来完成，总之，热处理可以使铸件组织致密，力学性能得到提高，等等好处，所以需要热处理，希望能帮到你，你可以去翻翻书，这些书上比我说的好的多了，也详细的多