石膏铸造铜件表面粗糙什么原因

A. 铸造试样表面粗糙是什么原因

那是你的面沙不够细；

B. 造成铸件表面粗糙的原因是什么有没有什么有效的解决办法

原因：
1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。
2、焙烧升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。
3、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥。
4、压铸生产时铸件的焙烧不充分，已熔化的金属注入时，引起包埋料的分解，产生较多的气体，在铸件表面产生麻点。
5、熔化的金属注入后，造成型腔中局部温度过高，铸件表面产生局部粗糙。
解决办法：
1、不要过度熔化金属。
2、铸型的焙烧温度不要过高或者过低。
3、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。
4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷现象.

C. 铸钢件表面粗糙的10种原因分析

铸钢件在生产中不只是要注意质量问题，而且产品的外观也是需要格外注意的，以下就为您列举造成铸件表面粗糙的具体原因：

1、型砂和芯砂粒度太粗；

2、砂型和砂芯的紧实度低或不均匀；

3、型/芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落；

4、浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大；

5、上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大；

6、型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，*火度低，导热性差；

7、型/芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁*砂太多，型砂烧结温度低；宝珠砂

8、铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件；

9、金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高；

10、金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并*其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在*过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂。

D. 关于铸造

石膏模中有水，会产生沸腾，所以要进行烘干。但石膏烘干可能会开裂。石膏不耐高温，不建议用铸铜。通常的做法：用石膏做模，灌蜡，用蜡模采用硅熔胶工艺（精铸）制壳，再浇入铜水......

E. 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(5)石膏铸造铜件表面粗糙什么原因扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

F. 精密铸造(失蜡铸造)产品表面粗糙是怎么回事

熔模精密铸造产品表面粗糙有很多因素的，首先蜡模表面是否光洁，制壳面层涂料的配比，面层砂的选用，浇注温度，抛丸粗细等后处理。你得具体问题具体分析。

G. 镀铜表面粗糙有哪些原因

1、表面处理不干净。
2、镀槽中氯离子太高。
3、主光剂太多。
4、电流太大。

H. 加工过程中影响表面粗糙度的因素有哪些

(引理)首先介绍理论粗糙度
由于刀具和工件之间的相对运动以及刀具的几何形状特征，会存在未被加工掉的金属残留在以加工表面，沿着进给方向，直接影响加工表面粗糙度。理论Rmax可以由进给量和刀具几何形状特征计算出来就理论粗糙度。
实际粗糙度在理论粗糙度下还受加工条件等影响。主要分为切削和磨削。
切削。
1由于刀具和工件的相对运动和刀具的几何形状，会存在未被加工掉的金属残留在以加工表面引起的几何不平度，影响表面粗糙度。减小Kr,Kr',f增大R可以减少这一现象
2塑性变形及物理因素引起的微观不平度
工件材料不同对表面粗糙度影响不同。韧性越大，加工时塑性变形越大，切削力越大，表面越粗糙。工件的硬度在低速时对表面粗糙度影响大。进行正火，退火等热处理会使金属内部组织均匀细微，加工后表面粗糙度下降。切削用量也会影响加工表面粗糙度，积削瘤和鳞刺(鳞刺生成的阶段分为1抹拭阶段2导裂阶段3层积阶段4刮成阶段)都是在一定切削速度条件下产生，增大和减小切削速度可以抑制其产生。选用润滑性能较高的切血液(切血液分为(水基切血液---以冷却为主)(油类切血液---以润滑为主)(乳化切血液---按油的浓度不同倾向性不同))(切血液添加剂分为(油类添加剂---黏附润滑膜)(极压添加剂s cl p---化学润滑膜)(表面活性剂---连接油和水))
3工艺系统振动
磨削。
1几何因素:表面刻痕越大越浅加工质量越好
2物理因素:工件速度大，进给量大(进给量大可以减少磨削烧伤的)，磨削深度大，砂轮速度低会使表面粗糙度大。增加无进给磨削(空走刀)次数可以减小粗糙度。对砂轮修整也影响粗糙度。砂轮的硬度，组织，粒度(粒度越大磨粒越小，F60粒度就是单位面积的筛子有60个孔可以使磨粒通过)
3工艺系统振动

I. 影响铸铜件质量的因素有哪些

第一是 铸铜件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定 铸铜件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铁件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。

第二要有合理的铸造工艺。即根据 铸铜件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸铁件。

第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使 铸铜件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸铁件外观质量和内部质量，严重时会使 铸铜件报废。
第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。

制造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。
首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。
最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对专业 铸铜件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查

J. 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸件的常见缺陷及其原因有：

1、气孔

造成气孔的原因是有造型材料中水分过多版或含有大量的发气物质；权型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。

3、缩孔

造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

5、裂纹

裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。