轴承油膜压力是多少

『壹』 动压油膜承载能力取决于哪些因素

影响因素：

1、相对间隙增大时，油膜厚度会先增大后减小，因此对于承载能力来说存在一个最佳的相对间隙，通常大约在0.002～0.0002毫米。

2、宽径比对于承载能力也有很大影响，宽径比越小，油从轴承两端流失越多，油膜中压力下降越严重，这会显著降低轴承的承载能力。

3、偏心率越小，容易出现失稳，产生油（气）膜振荡，使得承载力下降，易于发生破坏。

4、而工作载荷和转速应该与相对间隙和宽径比应该相配合，否则也会导致承载能力下降。

液体动压轴承在启动和停车过程中，由于速度低而不能形成足够隔开两摩擦表面的油膜，容易出现磨损，因此，制造轴瓦或轴承衬须选用能在直接接触条件下工作的滑动轴承材料。液体动压轴承要求轴颈和轴瓦表面呈几何形状正确且光滑，安装时精确对中。

产生液体动压力的条件是：

（1）两摩擦面有足够的相对运动速度；

（2）润滑剂有适当的粘度；

（3）两表面间的间隙是收敛的，在相对运动中润滑剂从间隙的大口流向小口，构成油楔。这种支承载荷的现象通常称为油楔承载。

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液体动压轴承性能：

相对间隙对轴承性能的影响很大，除影响轴承的承载能力或最小油膜厚度外，还影响轴承的功耗、温升和油的流量 (图3[单油楔轴承各参数与相对间隙的关系])。对不同尺寸和工作状况的轴承，都有最优的相对间隙范围，通常为0.002～0.0002毫米。

轴承宽径比是影响轴承性能的又一重要参数。宽径比越小，油从轴承两端流失越多，油膜中压力下降越严重，这会显著降低轴承的承载能力。宽径比大时，要求轴的刚度大,与轴承的对中精度高。通常取宽径比为0.4～1。

单油楔轴承在高速轻载时偏心率小，容易出现失稳，产生油（气）膜振荡。油膜振荡能引起设备损坏等重大事故。因此，单油楔轴承多用于中等以上速度或高速重载的机械设备，如轧机和一般机床。

多油楔液体动压径向轴承轴颈周围有两个或两个以上油楔的轴承。多油楔径向轴承承受载荷前，即轴颈中心与轴承几何中心重合时，相对各段瓦面曲率中心都存在偏心，不过偏心值相等，在各瓦面油膜中生成的压力相同，轴颈受力平衡。

承受载荷后，这些偏心值有的增大，有的减小，各瓦面上的油膜压力随之减小或增大，轴承的承载能力便是这些油膜压力的向量和。多油楔轴承比单油楔轴承承载能力低，但在主承载瓦面的对面附加有油膜压力,因而能提高轴承运转的稳定性。

因此,多油楔径向轴承多用于高速轻载的设备，如汽轮机、风力机和精密磨床等。多油楔径向轴承型式很多，而且还在不断出现消振能力较高的新结构。

液体动压推力轴承是由若干个油楔组成的推力轴承，其承载能力为各油楔油膜压力之和，常用于水轮机、汽轮机、压气机等中等以上速度的设备。

参考资料来源：网络-液体动压轴承

『贰』 主轴油气润滑的压力是多少

油气润滑对压缩空气的要求是工作压力在4-6bar左右，在大量润滑点的场合，考虑到管路多而压力损失相应较大。

油气润滑对油的清洁度的要求也不高，NAS9级或好于NAS9级即可，普通的新油一般都可以直接使用，但为了防止出现意外，即加入废油或是新油本身不够清洁，所以加油时还是应采用一个精度不低于40μ的过滤器过滤后再加入。

油气润滑对压缩空气的要求是工作压力在4-6bar左右，在大量润滑点的场合，考虑到管路多而压力损失相应较大，可以适当调高工作压力；而在润滑点很少量的场合，2bar情况下也能使用，低于2bar时尤其是压缩空气流速低于7m/s时则不易形成稳定连续的油膜。

另外含水量不能过高，因为过多的水分会破坏油膜并危害轴承、齿轮等传动部件。当然油气润滑系统中会配置相应的压缩空气处理装置对压缩空气进行过滤、除水等处理。如果用户的气源很脏或含水量高，则须在系统接入口前另设压缩空气干燥器或带分水作用的过滤器对压缩空气进行处理。

『叁』 凸轮轴油膜压力一般是多少

根据测试最大供油压力约为100 MPa，型柴油机第Ⅰ列凸轮轴轴承座4的受力见图6，喷油滚轮作用在凸轮轴上的力Pt=52.4 kN，齿轮圆周力Ft=8.2 kN，齿轮径向力Fr=3.0 kN，合成力Fbt=8.7 kN，作用在轴承座总合力P=48.1 kN。

由计算可知，供油凸轮的作用力在0~26°范围摆动（见图5），轴承座的受力约在0~33.6°范围摆动 （见图6），其中最大作用力在33.6°处。

由轴心轨迹计算理论可知，旋转轴工作时会产生油契的旋转效应，即当轴颈旋转时，滑油在工作表面带动下，从hmax侧进入油契，从hmin侧流出，在收敛的油契内建立起流体动压力P。

P分布于偏心线A-A之一侧，油膜压力的总合力P与偏心线A-A之间的夹角为θ（图7）。


夹角θ大小与转速ω、间隙、和作用力P等有关。

对于320型柴油机经估算在15°左右，那么最小油膜位置将会出现在约45°左右范围，如轴承套按装，最小油膜刚好落在轴套的一条布油槽内。

由此分析认为，布油槽设置在最小油膜厚度的高压区域，滑油从hmax侧进入油契到达布油槽区域时，由于空间突然增大而泄压，油膜遭到破坏，凸轮轴在重载作用下与轴承套直接接触，导致凸轮轴与轴承套摩擦发热而烧坏。

检查有关图纸文件，并未对轴承套布油槽的安装方位有任何要求，当时的安装工人对于轴承套布油槽的安装方位也没有意识，随意安装。

轴承套内表面有2条布油槽成180°分布，油槽宽约26°，如随意安装将有大于30%的概率布油槽落在受力区域。

之前没有或极少发生轴承套烧坏事故，估计或许是之前有一些口头上传下来的要求，或者是安装工人有固定的安装习惯刚好布油槽没落在油膜最小的高压区，这不得而知。

『肆』 径向油膜压力最大值在什么位置

径向油膜压力最大值批PMAX不在外载荷FR的垂线位置，而是在最小油膜厚度附近。

在流体动力润滑的机械零件中最常见的是径向轴承。径向轴承工作情况十分复杂，并且影响因素居多，所以径向轴承的求解过程进行不同程度的简化。

径向轴承主要简化形式有无限短轴承和无限长轴承。无限短轴承适合宽径比较小的窄轴承，当轴承宽径比λ≤0.2时将有。

摩擦是机械运动中常见的物理现象，有相对运动的零部件工作时都会有摩擦和磨损。在一般机械运动中各种形式的表面损坏而失效的零部件占全部零部件的80%，所以采用润滑是减少磨损的有效手段。滑动轴承的两摩擦表面被润滑油隔开而不直接接触。

形成厚度达几十微米的压力油膜。而滑动轴承油膜特性直接影响到整个高速旋转机械转子系统的动力学特性，是转子－轴承非线性动力学特性分析的基础和关键。

『伍』 润滑油油膜压力多少

机油压力通常维持在0.2至0.5mpa。
1、机油耗费太多发动机正常的机油消耗量与汽油的比率是0.5%至1%，若超过1%就有问题了；
2、机油耗费太多的缘由除漏机油外更多的是烧机油，机油压力表通称为机油表，指示发动机运转时润滑系主油道润滑油压力。
柴油机因为机件毁坏、安装不合理或其它故障，都是会造成机油压力过低或没有压力。而柴油机上通常有压力控制阀可以对机油的压力做好调整。在机油滤芯座上，朝前的方位，通常有一个地脚螺栓，那便是柴油发动机的减压阀，将防松螺母扭松，用一字螺丝刀顺时针方向拧，气压高，相反低。可是最先查验清晰是什么原因造成工作压力过低，如果是汽油泵常见故障和活塞销空隙过大或其他常见故障，简易调不一定有效，如果是汽车机油量少造成的工作压力紊乱，那立即加上汽车机油就可以。
造成机油变质的缘由有最容易干扰的就是机油中进入水分滤清器的问题，气缸毁坏或是活塞环毁坏，造成燃油窜进曲轴箱使机油粘度降低，工作条件严苛，将使机油劣变速度加速，发动机的技术情况，发动机技术情况较差将使机油劣变速度加速

『陆』 油悬浮轴承原理

油膜轴承的工作原理
油膜轴承因其承载性能好，工作稳定可靠、工作寿命长等优点，在各种机械、各个行业中都得到了广泛的应用。
油膜轴承按其工作原理可分为静压轴承与动压轴承两类。
静压轴承是依靠润滑油在转子轴颈周围形成的静压力差与外载荷相平衡的原理进行工作的。不论轴是否旋转，轴颈始终浮在压力油中，工作时可以保证轴颈与轴承之间处于纯液体摩擦状态。因此，这类轴承具有旋转精度高、摩擦阻力小、承载能力强的特点，并且对转速的适应性和抗振性非常好。但是，静压轴承的制造工艺要求较高，还需要一套复杂的供油装置，因此，除了在一些高精度机床上应用外，其他场合使用尚少。
动压轴承油膜压力是靠轴本身旋转产生的，因此供油系统简单，设计良好的动压轴承具有很长的使用寿命，因此，很多旋转机器（例如膨胀机、压缩机、泵、电动机、发电机等）均广泛采用各类动压轴承。
在旋转机械上使用的液体动压轴承有承受径向力的径向轴承和承受轴向力的止推轴承两类，本节主要讨论径向轴承的故障机理与诊断。
在动压轴承中，轴颈与轴承孔之间有一定的间隙（一般为轴颈直径的千分之几），间隙内充满润滑油。轴颈静止时，沉在轴承的底部，如图1-1 (a )所示。当转轴开始旋转时，轴颈依靠摩擦力的作用，沿轴承内表面往上爬行，达到一定位置后，摩擦力不能支持转子重量就开始打滑，此时为半液体摩擦，如图1-1（b)所示。随着转速的继续升高，轴颈把具有黏性的润滑油带入与轴承之间的楔形间隙（油楔）中，因为楔形间隙是收敛形的，它的入口断面大于出口断面，因此在油楔中会产生一定油压，轴颈被油的压力挤向另外一侧，如图1-1（c）所示。如果带入楔形间隙内的润滑油流量是连续的，这样油液中的油压就会升高，使入口处的平均流速减小，而出口处的平均流速增大。由于油液在楔形间隙内升高的压力就是流体动压力，所以称这种轴承为动压轴承。在间隙内积聚的油层称为油膜，油膜压力可以把转子轴颈抬起，如图1-1（d)所示。当油膜压力与外载荷平衡时，轴颈就在与轴承内表面不发生接触的情况下稳定地运转，此时的轴心位置略有偏移，这就是流体动压轴承的工作原理。

图1-1 动压轴承工作状态
轴颈在轴承内旋转时的油膜压力分布情况如图1-2所示。轴承参数如下：

图1-2 轴承内油膜压力分布
ө—偏位角； e—偏心距；
c—平均间隙， φ—相对间隙，
ε—相对偏心率， hmin——最小油膜厚度，
轴承的承载能力与多种参数有关，对于圆柱轴承可用式（1－1）表示：
(1-1)
式中P—轴承载荷；Ψp—轴承承载能力系数；μ—润滑油动力黏度系数；l—轴承宽度；
d—轴颈直径；ω—轴颈旋转角速度。
当Ψp>1时，称为低速重载转子；当Ψp＜1时，称为高速轻载转子。Ψp是偏心率ε和轴承宽径比l／d的函数，偏心率越大或轴承宽径比越大，贝Ψp 也越大，轴承承载能力也大，但偏心率过大时最小油膜厚度过薄，有可能出现轴颈与轴承内表面干摩擦的危险。

『柒』 动压滑动轴承的油膜压力大小与什么因素有关

1）相对滑动的两表面间必须形成收敛的楔形间隙
2）被油膜分开的两表面必须有足够的相对滑动速度，其运动方向必须使润滑油由大口流进，从小口流出
3）润滑油必须有一定的粘度

『捌』 最小油膜厚度受哪些因素影响（流体动压滑动轴承油膜压力与摩擦测试）

最小油膜厚度受温度、运动粘度、动力粘度、油的质量（纯度）、轴承间隙、供油压力等因素影响。

相对滑动的两表面间必须形成收敛的楔形间隙。被油膜分开的两表面必须有足够的相对滑动速度，其运动方向必须使润滑油由大口流进，从小口流。润滑油必须有一定的粘度。

滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力。但起动摩擦阻力较大。

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滑动轴承吸收和传递相对运动零件间的力，保持两零件的位置和定位精度。另外，还要将定向运动转换为旋转运动（如往复活塞式发动机）。

滑动轴承在工作时由于轴颈与轴瓦的接触会产生摩擦，导致表面发热、磨损甚而“咬死”，所以在设计轴承时，应选用减摩性好的滑动轴承材料制造轴瓦，合适的润滑剂并采用合适的供应方法，改善轴承的结构以获得厚膜润滑等。

轴瓦或轴承衬是滑动轴承的重要零件，轴瓦和轴承衬的材料统称为轴承材料。由于轴瓦或轴承衬与轴颈直接接触，一般轴颈部分比较耐磨，因此轴瓦的主要失效形式是磨损。

轴瓦的磨损与轴颈的材料、轴瓦自身材料、润滑剂和润滑状态直接相关，选择轴瓦材料应综合考虑这些因素，以提高滑动轴承的使用寿命和工作性能。

『玖』 设计液体动压润滑滑动轴承，保证轴承正常工作应满足哪些条件

为保证轴承正常，工作应满足条件：

1、两工作面间必须有楔形形间隙。

2、两工作面间必须连续充满润滑油或其他黏性流体。

3、两个工作面之间必须有相对的滑动速度，运动方向必须使润滑油流入大断面，流出小断面。

4、此外，外载荷不应超过最小油膜的限制。对于一定的负载，速度、粘度和间隙必须适当匹配。

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动压润滑，通过轴承的旋转器每天摩擦润滑油表面，由于润滑油在轴承中的粘度和动压作用，润滑油对油压形成楔形间隙，轴承油膜形成。

流体动力润滑理论假定润滑油的粘度，即润滑油的粘度在给定温度下不随压力变化。其次，假定具有相对摩擦运动的表面为刚性，即不考虑其在载荷和油膜压力作用下的弹性变形。

在上述假设下，此假设接近一般非重载滑动轴承的实际情况（接触压力为15MPa）。然而，当滚动轴承与齿轮之间的表面接触压力增加到400～1500MPa时，上述假设与实际情况不同。

变形摩擦表面油膜厚度可以达到几次，和润滑表面弹性变形的金属摩擦和润滑剂粘度随压力改变这两个因素，研究油膜的形成和计算油膜的厚度截面形状和油膜压力分布在一个更现实的润滑弹流润滑。

『拾』 动压滑动轴承的油膜压力大小与哪些因素有关

动压轴承的油膜压力与以下因素有关:润滑油粘度、表面滑动速度、油膜厚度及其变化。两个滑动面之间必须形成一个收敛的楔形间隙；被油膜隔开的两个面必须有足够的相对滑动速度，移动方向必须使润滑油从大嘴流入，从小口流出；润滑油必须有一定的粘度。一般来说，滑动轴承如果在正确、理想的条件下使用，其寿命可以说是无限的，但现实情况是轴承经常烧坏、磨损，需要进行修复。滑动轴承的修复往往是一个困难的过程，有时需要专业的滑动轴承制造商进行修复，这带来了更多的时间损失，影响了生产效率。