❶ 振动监测和故障诊断行业的前景怎么样啊，小弟刚刚从事此行业，请大侠们指点
机械故障诊断 需要进一步确定故障的性质，程度，类别，部位，原因，发展趋势等，为预报，控制，调整，维护提供依据。主要包括信号检测，特征提取，状态识别，诊断决策。诊断技术发展几十年来，产生了巨大的经济效益，成为各国研究的热点。从诊断技术的各分支技术来看，美国占有领先地位。美国的一些公司，如Bently，HP等，他们的监测产品基本上代表了当今诊断技术的最高水平，不仅具有完善的监测功能，而且具有较强的诊断功能，在宇宙、军事、化工等方面具有广泛的应用。美国西屋公司的三套人工智能诊断软件（汽轮机TurbinAID，发电机GenAID，水化学ChemAID）对其所产机组的安全运行发挥了巨大的作用。还有美国通用电器公司研究的用于内燃电力机车故障排除的专家系统DELTA；美国NASA研制的用于动力系统诊断的专家系统；Delio Procts公司研制的用于汽车发动机冷却系统噪声原因诊断的专家系统ENGING COOLING ADCISOR等。近年来，由于微机特别是便携机的迅速发展，基于便携机的在线、离线监测与诊断系统日益普及，如美国生产的M6000系列产品，得到了广泛的应用。英国于70年代初成立了机器保健与状态监测协会，到了80年代初在发展和推广设备诊断技术方面作了大量的工作，起到了积极的促进作用。英国曼彻斯特大学创立的沃森工业维修公司和斯旺西大学的摩擦磨损研究中心在诊断技术研究方面都有很高的声誉。英国原子能研究机构在核发电方面，利用噪声分析对炉体进行监测，以及对锅炉、压力容器、管道得无损检测等，起到了英国故障数据中心的作用。目前英国在摩擦磨损、汽车、飞机发动机监测和诊断方面仍具有领先的地位。欧洲一些国家的诊断技术发展各具特色。如瑞典SPM公司的轴承监测技术，AGEMA公司的红外热像技术；挪威的船舶诊断技术；丹麦的B&K公司的振动、噪声监测技术等都是各有千秋。日本在钢铁、化工等民用工业中诊断技术占有优势。东京大学、东京工业大学、京都大学、早稻田大学等高等学校着重基础性理论研究；而机械技术研究所、船舶技术研究所等国立研究机构重点研究机械基础件的诊断研究；三菱重工等民办企业在旋转机械故障诊断方面开展了系统的工作，所研制的“机械保健系统”在汽轮发电机组故障监测和诊断方面已经起到了有效的作用。我国诊断技术的发展始于70年代末，而真正的起步应该从1983年南京首届设备诊断技术专题座谈会开始。虽起步较晚，但经过近几年的努力，加上政府有关部门多次组织外国诊断技术专家来华讲学，已基本跟上了国外在此方面的步伐，在某些理论研究方面已和国外不相上下。目前我国在一些特定设备的诊断研究方面很有特色，形成了一批自己的监测诊断产品。全国各行业都很重视在关键设备上装备故障诊断系统，特别是智能化的故障诊断专家系统，在电力系统、石化系统、冶金系统、以及高科技产业中的核动力电站、航空部门和载人航天工程等。工作比较集中的是大型旋转机械故障诊断系统，已经开发了20种以上的机组故障诊断系统和十余种可用来做现场故障诊断的便携式现场数据采集器。透平发电机、压缩机的诊断技术已列入国家重点攻关项目并受到高度重视；而西安交通大学的“大型选转机械计算机状态监测与故障诊断系统”，哈尔滨工业大学的“机组振动微机监测和故障诊断系统”。东北大学设备诊断工程中心经过多年研究，研制成功了“轧钢机状态监测诊断系统”，“风机工作状态监测诊断系统”，均取得了可喜的成果。可用于机械状态监测与故障诊断的信号有振动诊断、油样分析、温度监测和无损检测探伤为主，其他技术或方法为辅的局面。这其中又以振动诊断涉及的领域最广、理论基础最为雄厚、研究得最为充分。目前，在振动信号的分析处理方面，除了经典的统计分析、时频域分析、时序模型分析、参数辨识外，近来又发展了频率细化技术、倒频谱分析、共振解调分析、三维全息谱分析、轴心轨迹分析以及基于非平稳信号假设的短时傅里叶变换、Winger分布和小波变换等。而当代人工智能的研究成果为机械故障诊断注入了新的活力，故障诊断的专家系统不仅在理论上得到了相当的发展，且己有成功的应用实例，作为人工智能的一个重要分支，人工神经网络的研究己成为机械故障诊断领域的一个最新研究热点。随着计算机技术、嵌入式技术以及新兴的虚拟仪器技术的发展，故障诊断装置和仪器己经由最初的模拟式监测仪表发展到现在的基于计算机的实时在线监测一与故障诊断系统和基于微机的便携式监测分析系统。这类系统一般具有强大的信号分析与数据管理功能，能全面记录反映机器运行状态变化的各种信息，实现故障的精确诊断。随着网络技术的发展，远程分布式监测诊断系统成为目前的一个研究开发热点。
❷ 轴承怎么测振好
对于自动启动和停机的高速汽轮机、离心式压缩机机组，异常振动将会促使机械材料疲劳、强度择低、零件过早地损坏或造成动、静件的摩擦，使机组运行条件恶化。除可采用电涡流式轴向位移仪的探头以外，还可采用在机组上安装测振仪传感器。 测振仪的种类有机械式、电动式和电子式。其中非接触型的电涡流式测振仪已得到广泛应用。其原理、结构与电涡流式轴向位移仪基本相同，所不同的是探头测定位置紧靠近轴承的部位，而且在测振时要求该处的轴径与轴颈的同心度在0.013mmn以内，且探头端面垂直于轴线，也就是说通过测定轴承体的振动值来反映转子的振动。 由于产生振动的原因是多方面的,有来自转子本身的动不平衡，也有对中不良、驱动机振动的干扰。配管系统中气体共振的干扰等复杂因素的影响。而通过测振仪所测定的全振幅是综合性的振动值，若具体分析产生振动故障的原因与影响大小，可在原有的接收和指示仪上增设带变频滤波器酌示波仪或振动频谱分析装置，以测定和记录不同频率的振动值。
❸ 主轴轴承如何检查与检查方法的介绍
主要是讲检查主轴轴承的滚动声、振动和温度这几个方面。
首先是依据主轴轴承滚动的声音来加以辨认与检查
可以采用测声器，对运转中的进口轴承滚动声的大小及音质来进行检查。因为主轴轴承即使有轻微的剥离等损伤，也会发出异常音和不规则音，因此用测声器可以进行分辨，起到提前预防的作用。
其次主轴轴承在工作中的振动来辨认检查
主轴轴承振动对轴承的损伤是很敏感的。例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在主轴轴承的振动测量中反映出来，所以，通过采用特殊的主轴轴承振动测量器（频率分析器等）可测量出振动的大小，通过频率分不可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。
最后是依据主轴轴承的温度来检查
主轴轴承的温度，一般依据轴承室外面的温度就可推测出来的，如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度，则更位合适。
通常，主轴轴承的温度随着运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。进口轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。如果润滑、安装部合适，则轴承温都会急骤上升，会出现异常高温，这时必须停止运转，采取必要的防范措施。根据大量测试数据，表4-1列出了各种机械中轴承工作时外圈温度的平均值，以供参考。由于温度受润滑、转速、负荷、环境的影响，表中值只表示大致的温度范围。使用热感器可以随时监测轴承的工作温度，并实现温度超过规定值时自动报警户或停止防止燃轴事故发生。
❹ 在使用轴承测振仪时需要注意什么
轴承测振仪的基本要求，概括起来一句话：测值要准，听噪音要清晰。要做到这一点，须注重以下几个方面：
1、轴承测振仪自身振动即基础振动要低。
2、主轴回转精度要高，测低噪音，特别是静音轴承的轴承测振仪，主轴回转精度一般要控制在径向跳动误差
3、主轴刚度要大，主轴刚度好，意味着测值稳定且重复性好。
4、主轴转动要灵活轻便，不能有阻滞现象，主轴转动灵活性好的测振仪分辨力高，噪音听起来清晰逼真。
5、轴向负荷与主轴回转中心线同轴度要好，径向负荷须经过轴承的几何圆心，确保被测轴承运转平稳。
6、电子测量仪器抗干拢能力要强，随着轴承质量的提高，振动信号愈来愈小了，特别是静音轴承，振动信号更加弱小,这对电子仪器的抗干扰性能提出了更高要求。
7、电子测量仪器的标定要正确，测值要真实， 既不能偏大，也不能人为缩小。
8、传感器的幅频特性在50Hz到10KHz范围内要平坦。
❺ 如何有效检测轴承振动
然而，SKF轴承缺陷的唯一特性可以用有效的振动分析方法进行检测和分析。引起SKF轴承故障的特殊频串取决于故障轴承的几何尺寸以及转速，所需要的轴承的几何尺寸通常是由生产厂家提供的。采用计算机程序计算所需要的频率，并给出相应的轴承参数和转速。应当注意，相同型号的轴承参数可随生产厂家的不同而发生改变。 SKF轴承故障早期诊断的主要问题是引起的低振平，并常常被较高的振平所淹没。如果采用一个振动表进行监测，则低振平就不能被检测，不可预测的故障就会出现。一个很好的解决办法就是定期使用动态信号分析仪对临界工作状态的机械进行监测。因为动态信号分析仪的高分辨率和动态范围能显示出得成分为较高振平幅度的千分之一。早期检测设备故障的其它益处是能说明故障引起的原因，因为设备故障到了后期就会出现擦伤，直到很明显。固定的机器在过分的振动下引起剥蚀而被替换就是一个例子，如果已了解引起故障的原因，那些慢性故障就可以确定。SKF轴承的振动频率能够很好的传送到机器外壳上（因为轴承很硬），测量的最好方法是采用加速度计或速度传感器。由于轴承是提供轴的支撑，对于判断振动情况，对轴承的测量常常可以提供足够的灵敏度（因为机器在这个方位上通常很灵活）。目前，测量轴承振动的传感器已经有了新的发展，包括高灵敏度的位移传感器，这种传感器可以测量轴承外圈实际缺陷，灵敏度是很高的，并能防止阻抗变化的影响，但安装需要拆洗机器。所以在安装使用之前一定要注意。
❻ 是做轴承厂员工好还是检验好
员工前景好。 如果愿意学的话，普工的晋升通道起码有技能和管理两个方向。技能方向是从普工到熟练工，到技工，到高级技工，待遇也是相当不错的；管理方向就是工人，组长，班长，车间主任等等，前途不可限量。 检验员的话，一来技术含量相对较低，二来发展空间也小很对。
❼ 女生在轴承厂上班累吗
不累，女生在轴承厂上班不累，轴承厂的工作，比较的轻松，现代化机器，操作比较简单，比较细腻还不错，没有什么重活，就是有一点脏。
❽ 轴承厂上班怎么样
你好，在轴承厂做工人没前途的，每天干10个小时，一身油，工资还很低，
还是做轴承销售员，或者是做管理人员比较好，工资高，工作环境好，
望采纳哦
❾ 滚动轴承振动机理
我们知道轴承的结构主要由 4大件组成：内外圈、保持架、钢球， 加上润滑剂就是5 大件了。在轴承运转的过程中，这几大件相互之间 形成的摩擦副有：外圈与保持架、内圈与保持架、滚动体与保持架、 内、外圈与滚动体，结构是封闭式的摩擦副还存在密封圈（或防尘盖） 与内外圈、油脂与机械物质等的摩擦。以上这些摩擦副最终形成了轴 承运转时发出的声音，这种本能固有的声音行业上称做轴承的“基础 噪音”。测振时这种声音一般表现的比较平稳、轻微、柔和，这与我 们攻关的低噪音有所不同。轴承运转的过程中，由于轴承滚道工作面、 滚动体、润滑不良等缺陷的影响，在加速度测振仪上，这些缺陷经过 传感器而产生的振动脉冲更大地激起轴承本身固有频率振动，从而产 生出人耳听起来不舒服的异常音。
下面我讲一下影响低噪音轴承的因素。
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二、影响静音轴承的因素
1.产品结构的影响
从最近几年轴承结构的不断更新来看，以消除噪音为目的来改进 产品结构的还不少，比如：内外滚道的优化设计、宽边保持架的采用、 钢球的球形偏差改进等等。实际拆套中发现钢球往往有“猫眼”的， 其实是保持架结构不合理导致。我计算过 6308、 6309、 6311 目前所 用的保持架结构， 6309、 6311 的在实际受力的情况下比理论受力结 构变形量增大了（） mm，这样运转时钢球必然撞击保持架，则易产生 磨痕，影响低噪音控制。
2.零件缺陷的影响
（1）.钢球缺陷的影响
在轴承几大件中，钢球对成品轴承的振动影响最大。钢球的球 形偏差及表面磕碰伤直接影响成品轴承的振动，因此严格控制钢球的 球形偏差及表面磕碰伤，能够降低轴承的低频振动。目前钢球厂家在 钢球的加工过程中提高研磨盘的加工质量，控制研磨盘的沟形偏差， 并选用优质精研液，以降低钢球表面粗糙度。钢球的表面质量在测振 仪上声音放大器一般表现为“嚓嚓沙沙”的锯齿音，在 BVT 型测振 仪上比较明显，同时拆套后会发现钢球表面有划伤、麻点等缺陷，经 打硬度此类钢球硬度一般都低于 62.5HRC 。实验表明如果钢球硬度在 63.9HRC 的没有锯齿音，钢球硬度在 62.9HRC 的锯齿音会减少 40%， 硬度在 61.4HRC 时一定有锯齿音。在测振时，钢球缺陷在 S0910 型 上波形一般表现为幅值很大的尖峰脉冲，在 BVT 型声音一般为“嗡
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嗡”音。
（2）.套圈缺陷的影响
在套圈缺陷对振动的影响中，内圈较于外圈影响大，在测振仪上 测振时由于内圈始终处于旋转状态，因此，内圈缺陷在示波器上脉冲 波形表现为连续的，外圈缺陷表现为断续的。套圈加工尤其是基准面 加工，比如：端面平行差采用往复磨，把平行差由原来的 5um 压缩 到 3um，好的基本在 1um 之内以保证产品沟侧摆，即沟位平行差。 套圈沟道加工过程中，控制好沟曲率（按下偏差进行加工）的离散性， 以降低沟道的Pt、波纹度。套圈沟道表面质量不好，如：振纹、粗糙 度超差产品测振时波形表现为粗而宽，且分贝值高；ΔCir 超差，在 BVT 型上低频值高，ΔCir 过大在 S0910 型表现为“嗡嗡”音。套圈 沟道有锈的，测振时波形粗而宽、乱，声音尖锐，分贝值高。套圈沟 道超精严格控制粗糙度，表面纹理一定要有丝路。
❿ 有没有在轴承行业工作的，轴承行业怎么样，吃香吗。有经验或者干过的说一下。
轴承行业很苦逼的
现在经济下行，轴承很难做的
厂子效益不怎么样
我建议你好是不要做轴承了
换其他行业都比轴承强很多