铸造为什么会缺陷

㈠ 铸造缺陷的原因

若采用砂型铸造，造成缺陷的原因常有：浇注时沙箱内有落砂，导致砂眼；砂型的气孔没做好或者喊水分过大，造成铸造时气体不能很好排除，形成气孔；浇帽口高度太低，浇注压力不够，铸件冷凝收缩过大，铸件尺寸不达标。
另外原料融化温度控制不好等都可能造成铸造缺陷。

㈡ 机床铸件铸造缺陷是怎样产生的，该如何避免

一般是由砂子、工艺、熔炼不合理引起铸造缺陷。
铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。
铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等 。

㈢ 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(3)铸造为什么会缺陷扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

㈣ 铸件为什么会产生缩孔缩松的缺陷

1、铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因 由于铸件断面过厚,造成补缩不良形成缩孔.铸件壁厚不均匀,在壁厚部分热节处产生缩孔或缩松.由于铸孔直径太小形成铸孔的砂芯被高温金属液加热后,长期处于高温状态,降低了铸孔表面金属的凝固速度,同时,砂芯为气体或大气压提供了信道,导致了孔壁产生缩孔和绣松.铸件的凹角圆角半径太小,使尖角处型砂传热能力降低,凹角处凝固速度下降,同时由于尖角处型砂受热作用强,发气压力大,析出的气体可向未凝固的金属液渗入,导致铸件产生气缩孔.2、熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因 液体金属的含气量太高,导致在铸件冷却过程中以气泡形式析出,阻止邻近的液体金属向该处流动进行补缩,产生缩孔或缩松.当灰铸铁碳当量太低时,将使铁水凝固时共晶石墨析出量减少,降低了石墨化膨胀的作用,使凝固收缩增加,同时也降低铁水的流动性.认而降低铁水的自补缩能力,使铸件容易产生缩孔或缩松.当铁水含磷量或含硫量偏高时,磷是扩大凝固温度范围的元素,同时形成大量的低熔点磷共晶,凝固时减少了补缩能力.硫是阻碍石墨化的元素,硫还能降低铁水的流动性.同时,铁水氧化严重,也降低液体金属的流动性,使铸件产生缩孔或缩松.孕育铸铁或球墨铸铁在浇注前用硅铁等孕育剂进行孕育处理时,如果孕育不良,将导致铁水凝固时析出大量的渗碳体,从而使凝固收缩增加,产生缩孔或缩松.3、工艺设计的原因工艺设计的原因工艺设计的原因工艺设计的原因 （1）浇注系统设计不合理 浇注系统设计与铸件的凝固原则相矛盾时,可能会导致铸件产生缩孔或缩松.主要表现为浇注位置不合适,不利于顺序凝固,内浇口的位置及尺寸不正确.对于灰铸铁和球墨铸铁,如果将内浇口开在铸件厚壁处,同时内浇口尺寸较厚,浇注后,内浇口则长时间处于液体状态.在铁水凝固发生石墨化膨胀的作用下,铁水会经内浇口倒流回直浇道,从而使铸件产生缩孔和缩松.（2）冒口设计不合理 冒口位置、数量、尺寸及冒口颈尺寸未能促进铸件顺序凝固,都可能导致铸件产生缩孔和缩松.如果在暗冒口顶部未放置出气冒口,或冷铁使用不当,也会导致铸件产生缩孔和缩松.（3）型砂、芯砂方面的原因 型砂（芯砂）的耐火度及高温强度太低,热变形量太大.当在金属液的静压力或石墨化膨胀力的作用下,型壁或芯壁会产生移动.使铸件实际需要的补缩量增加或在膨胀部位出现新的热节,导致铸件产生缩孔和缩松.这种现象对大中型铸件是很敏感的.另外,如果型砂中水分含量太高,将使型壁表面的干燥层厚度减少和水分凝聚区的水分增加,范围扩大,从而使型壁的移动能力增加,导致缩孔及缩松的产生.（4）浇注方面的原因 浇注温度太高,使液态金属的液态收缩量增加；太低时,又会降低冒口的补缩能力,特别是采用底注式浇注系统时更明显,铸件往往在下部产生缩孔和缩松.当冒口没有浇满或对大中型铸件没有用金属液对明冒口进行补浇时,这将降低冒口的补缩能力,引起铸件产生缩孔或缩松.铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征 铸件形成后,在最后凝固部位,由于收缩出现的集中孔洞称为缩孔,分散而细小的孔洞称为缩松.缩孔和缩松通常发生在铸件内部.由于缩孔、缩松的存在,将减少铸件的有效承载截面积,甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能.由于铸件的连续性被破坏,使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低；加工后铸件表面的粗糙度提高.所以,缩孔和缩松是铸件的主要缺陷之一,应予以防止.金属在凝固过程中,当液态收缩与凝固收缩之和大于固态收缩时,就有可能在铸件内部留下孔洞.由于金属性质和凝固条件的不同引起的缩孔、缩松类缺陷.

㈤ 铸造的优缺点,常见的缺陷以及如何改造

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足等
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将
会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命
。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼
：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
5、胀砂
：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时
的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力
。
6、冷隔和浇不足
：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足
时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

㈥ 铸造有什么缺陷

如果你的问题中“缺陷”解释为“缺点”
1.铸件的力学性能较差。相对于通过锻造，轧制，挤压等方式生产的产品，铸造生产的产品，组织疏松，不密实，易产生裂纹。
2.铸造的组织不均匀。铸件的组织通常由外表面的细晶区；中间的柱状晶区；内部的等轴晶区。
3.残余应力较大。
如果你问题中“缺陷”解释为“组织缺陷”
铸锭或铸锭中常存缩孔、气孔、缩孔、夹杂物、缩松和偏析等缺陷。

㈦ 铸件产生砂眼缺陷的原因有什么

铸件产生砂眼缺陷的原因有：
1：型腔内沙粒没清净。
2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。
3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。
4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。
5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。

㈧ 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸件的常见缺陷及其原因有：

1、气孔

造成气孔的原因是有造型材料中水分过多版或含有大量的发气物质；权型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。

3、缩孔

造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

5、裂纹

裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。

㈨ 铸件为什么会产生缩孔缩松的缺陷如何防止或减少它们的危害

因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。

已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。

防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金；

2、按照定向凝固原则进行凝固；

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

(9)铸造为什么会缺陷扩展阅读

影响缩孔与缩松的因素

1、金属性质

金属熔体的液态体收缩系数和液态及凝固的收缩率越大，缩孔和缩松的容积越大。而金属的固态收缩系数越大，缩孔及缩松的容积越小，其形成的趋势也越小。

2、铸型条件

铸型的激冷能力越强，缩孔及缩松的容积越小。因为铸型的激冷能力强，易造成浇注与凝固几乎同时进行的条件，使金属收缩在较大程度上被后注金属液所填充，实际发生收缩的液态金属量减少。

3、浇注条件

浇注温度越高，金属的液态收缩越大，缩孔的容积越大。但是，在具有冒口的条件下，高的浇注温度有助于提高冒口的补缩能力而减小缩孔的容积。浇注速度越缓慢，浇注时问越长，缩孔容积越小。

4、铸件尺寸

铸件壁厚尺寸越大，形成缩孔和缩松的趋势越大。因为在铸件表层凝固后，厚壁铸件内部的金属液温度很高，液态收缩量很大，导致缩孔及缩松的容积较大。

5、补缩压力

在凝固过程中施加补缩压力，可有效减小缩孔及缩松形成的趋势。

㈩ 铸造工艺缺陷形成的原因

、气孔 形原： 1. 液体金属浇注卷入气体合金液凝固气孔形式存于铸件 2. 金属与铸型反应铸件表皮皮气孔 3. 合金液夹渣或氧化皮附着气体混入合金液形气孔 解决及修补 1. 浇注防止空气卷入 2. 合金液进入型腔前先经滤网除合金液夹渣、氧化皮气泡 3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发反应 4. 允许补焊部位缺陷清理干净进行补焊 二、疏松 形原 1. 合金液除气干净形疏松 2. 凝固部位缩足 3. 铸型局部热、水、排气良 解决及修补 1. 保持合理凝固顺序补缩 2. 炉料静洁 3. 疏松部位放置冷铁 4. 允许补焊部位缺陷部位清理干净补焊 三、夹杂 形原 1. 外物混入液体合金并浇注铸型 2. 精炼效良 3. 铸型内腔表面外物或造型材料剥落 解决及修补 1. 仔细精炼并注意扒查 2. 熔炼工具涂料层应附着牢固 3. 浇注系统及型腔应清理干净 4. 炉料应保持清洁 5. 表面夹杂打磨除必要进行补焊 四、夹渣 形原 1. 精炼变质处理除渣干净 2. 精炼变质静置间够 3. 浇注系统合理二氧化皮卷入合金液 4. 精炼合金液搅或污染 解决及修补 1. 严格执行精炼变质浇注工艺要求 2. 浇注应使金属液平稳注入铸型 3. 炉料应保持清洁炉料处理及使用应严格遵守工艺规程 五、裂纹 形原 1. 铸件各部冷却均匀 2. 铸件凝固冷却程受外界阻力能自由收缩内应力超合金强度产裂纹 解决及修补 1.尽能保持顺序凝固或同凝固减少内应力 2.细化合金组织 3.选择适宜浇注温度 4.增加铸型退让性 六、偏析 形原 合金凝固析相与液相所含溶质浓度同数情况液相溶质富集及扩散使先凝固部化均匀 解决 1.熔炼程加强搅拌并适静置 2.适增加凝固冷却速度 七、超差 形原 1. 间合金或预制合金均匀或析误差 2. 炉料计算或配料称量错误 3. 熔炼操作失易氧化元素烧损 4. 熔炼搅拌均匀、易偏析元素布均匀 解决 1. 炉前析合格适进行调整 2. 终检验合格同设计使用部门协商处理 八、针孔 形原 合金液体状态溶解气体（主要氢）合金凝固程自合金析形均布形孔洞 解决及修补 1. 合金液体状态彻底精炼除气 2. 凝固程加凝固速度防止溶解气体自合金析 3. 铸件压力凝固防止合金溶解气体析 4. 炉料、辅助材料及工具应干燥