镶铸适用什么铸造

① 为什么说砂型铸造是凝固成形的最基本的方法

它可以适应从单件到批量的的数量要求，它可以实现铸铁、铸钢等各种不同材质的要求，它可以实现单一材料、复合材料（复合铸渗、双液复合、镶铸复合）的要求，它可以实现各种重量的要求，是应用最为广泛的铸造手段，故此。

② 青铜器的铸造方法有哪些每个时期的青铜器纹饰

一、青铜器的铸造方法有哪些?（请按照出现的时间罗列）
一. 块范法（商周时代）
块范法（或称土范法）是商周时代最先采用的,是应用最广的青铜器铸造法.
此方法简单介绍如下：以铸造容器为例,先制成欲铸器物的模型.模型在铸造工艺上亦称作模或母范；再用泥土敷在模型外面,脱出用来形成铸件外廓的铸型组成部分,在铸造工艺上称为外范,外范要分割成数块,以便从模上脱下；此外还要用泥土制一个体积与容器内腔相当的范,通常称为芯,或者称为心型、内范；然后使内外范套合,中间的空隙即型腔,其间隔为欲铸器物的厚度；最后将溶化的铜液注入此空隙内,待铜液冷却后,除去内外范即得欲铸器物.
1.块范法铸造的具体过程与浑铸法
(1). 制模
模亦称为“母范”,原料可选用陶或木、竹、骨、石各种质料,而已经铸好的青铜器也可用作模型.具体选用何种质料要视铸件的几何形状而定,并要考虑花纹雕刻与拨塑的方便.一般说来：形状细长扁平的刀、剑,可以用竹、木削制而成；较小的鸟兽动物形体可以用骨、石雕刻为模；对于形状厚重比较大的鼎、彝诸器,则可以选用陶土,以便拨塑.
从出土发掘来看,陶范最为常见.陶范的泥料粘土含量可以多一些,混以烧土粉、炭末、草料或者其它有机物,并掌握好调配泥料时的含水量,使之有较低的收缩率与适宜的透气性,以便在塑成后避免因为干燥、焙烧而发生龟裂现象.陶模的表面还必须细致、坚实,以便在其上雕刻纹饰.
泥模在塑成后,应该使其在室温中逐渐干燥,纹饰要在其干成适当的硬度时雕刻.对于布局严谨、规范整齐的纹饰,一般先在素胎上用色笔起稿而后再进行雕刻,高出器表的花纹则用泥在表面堆塑成形,再在其上雕刻花纹.
泥模制成后,必须置入窑只焙烧成陶模才能用来翻范.
（2）.制范
制范亦要选用和制备适当的泥料.其主要成分是泥土和砂.一般说来,范的粘土含量多些,芯则含砂量多些,颗粒较粗.且在二者之中还拌有植物质,比如草木屑,以减少收缩,利于透气性.
范的泥土备制须极细致,要经过晾晒、破碎、分筛、混匀,并加入适当的水分,将之和成软硬适度的泥土,再经过反复摔打、揉搓,还有经过较长时间的浸润,使之定性.这样做好的泥料在翻范时才得心应手.
从模上翻范技术性很强,是块范铸造技术的中心环节.对于较简单的实心器物象刀、戈、镞等,只需由模型翻制两个外范即可,此种外范称为二合范.
而制造空心容器的范则复杂多了,简介如下：
1.在翻范以前,首先要决定外范应该分为几块及应该在何处分界.
2.翻外范的方法是用范泥往模上堆贴而成,再用力压紧.
3.对于芯的制做则有三种方法：一是已从模型上翻制好外范后,利用模型来制芯,即将模型的表面加以刮削,刮削的厚度即是所铸铜器的厚度.二.是把模型做成空心的,从其腹腔中脱出芯,并使拖出的芯和底范连成一块,再在底范上铸耳,此种方法适用于大型器物.三.利用外范制芯.
（3）.浇注
将已焙烧的且组合好的范可趁热浇注,不然需在临浇注前进行预热.预热时要将范芯装配成套,捆紧后糊以泥砂或草拌泥,再入窑烧烤.预热的温度以400-500度为佳.焙好的型范需埋置于沙（湿沙）坑中防止范崩引起的伤害,并在外加木条箍紧,也是为了防止铜液压力将范涨开.
范准备好后,将熔化的铜液（1100-1200为宜）注入浇口.器物之所以倒着浇,是为了将气孔与同液中的杂质集中于器底,使器物中上部致密,花纹清晰.浇入铜液时应该掌握好速度,以快而平为宜,直到浇口于气孔皆充满铜液为止.待铜液凝固冷却后,即可去范、芯,取出铸件.
一次浇注成完整器形的方法叫“浑铸”,或“一次浑铸”,或者“整体浇铸”.商周器物多是以此方法铸成.凡以此方法铸成之器,其表面所遗留的线条是连续的,即每条范线均互相连接,这是浑铸的范线特征.
（4）.修整
铸件去陶范后还要进行修整,其经过锤击、锯锉、錾凿、打磨,消去多余的铜块、毛刺、飞边,只有这样才算制造完毕.
除浑铸法之外还有分铸法,即器物的各部位不是一次浇铸完成的,而是分别铸成的,并用连接方法使之连为一体.而连接则主要有铸合法和焊接法.在此就不介绍了.
二.失蜡法
中国失蜡铸造技术原理起源于焚失法,焚失法最早见于商代中晚期,这种技术在无范线失蜡法出现之后逐渐消亡.失蜡法是一种青铜等金属器物的精密铸造方法.蜡法指用容易熔化的材料,比如黄蜡（蜂蜡）,动物油（牛油）等制成欲铸器物的蜡模,然后在蜡模表面用细泥浆浇淋,在蜡模表面形成一层泥壳,再在泥壳表面上涂上耐火材料,使之硬化即做成铸型,最后再烘烤此型模,使蜡油熔化流出,从而形成型腔,再向型腔内浇铸铜液,凝固冷却后即得无范痕,光洁精密的铸件.
二、每个时期的青铜器纹饰?
1、春秋早期（公元770年—前7世纪上半叶）
这一时期青铜器的形制虽然是承袭西周晚期体系,但也出现了几种新的器形.首先是盆的出现,传世的如曾大保盆.春秋早期的纹饰与西周晚期形似,但有微小的变化,就是出现了龙类相交缠的纹饰.春秋早期交龙纹与其他纹饰一样都显得粗疏.这一时期的铭文长篇的甚少,内容多是诸侯、卿大夫等婚媾媵器和自作用器的记录.铭辞书体也无显著的变化.
2、春秋中期（公元前7世纪上半叶— 前6世纪上半叶）
由于考古资料不够充分,尤其是有绝对年代可考的标准器缺少,因此难于严格地标定分期的年限,同时各国青铜器的发展也不平衡.虽然如此,仍有少量的标准器或接近标准器的资料.
春秋中期青铜器和西周中期有某些相似之处,即具有早期到晚期过度的特点.春秋中期的纹饰在结构上虽然有新的式样,但在技巧上还不是精工细作,因而仍具有某中粗犷的风味.
3、春秋晚期（公元前6世纪下半叶—前476年）
春秋晚期青铜器的形制比较复杂,各个地区的器用也不尽相同,而有的地区发现甚少,情况未明.但总的来看,现存这一时期各个地区的青铜器,其形制与纹饰的共同点大于不同之点.
春秋晚期新出现了红铜镶的纹饰,包括龙、兽、凤、鸟以及表现狩猎的各种题材.由于表现人之狩猎活动的图像处于初始时期,因而带有粗拙干.但是它已摆脱了青铜器纹饰的图案规律,而成为构图比较自然而生动的初级画像.春秋晚期青铜器铭文,内容以记载自作用器的为多,铭辞或长或短,大体上有一定的格式,内容总以显彰器主本人的世家、地位和身份及自诩品德之美为主,记载婚媵的铭文亦不在少数.铭辞除了诸侯或主要的卿大夫之名可与史籍相印证,以及部分有史迹可资考查外,关涉史料的内容不多,这是由于青铜器的社会功能因时代的不同而有所改变的缘故.
春秋战国时期青铜器花纹较商代及西周有很大的变化,其特点是过去的饕餮纹、兽面纹等繁缛样已淘汰,代之以动物纹、植物纹、几何纹与图像纹等.东周的花纹成网状四方连续,说明采用了花版捺印技术,比过去全部雕刻范模的工艺前进了一大步,并出现了镶嵌、鎏金、金银错、细线雕等新兴工艺.
春秋战国时期,青铜器的铸造和工艺技术虽有很大发展和成就,但由于冶铁术的产生和发展,中国的青铜时代终于为铁器时代所取代~

③ 复合铸造

复合铸造是两种及两种以上的金属用铸造的方法浇注而成的铸件。是综合了两种及两种以上的金属的优点，辟开了两种及两种以上的金属的缺点。复合铸造有离心复合铸造、实型复合铸造、压力复合铸造、精密复合铸造、镶铸等，是一种新型铸造种类。复合铸造的界面结合有冶金结合、扩散结合、机械结合。是一种物尽其用的途径。复合铸造的方法与参数正在研究之中。

④ 蜡镶铸造工艺对宝石材料，金属材料，镶嵌工艺有何要求

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蜡镶铸造对宝石的要求

衡量蜡镶效果好坏的一个重要指标，就是宝石的稳定性，蜡镶铸造后的宝石不能出现变色、开裂、碎裂等问题。由于在蜡镶铸造过程中，宝石必须承受高温焙烧和浇注时高温金属液的热冲击，因此要求宝石必须能承受相当高的温度，以及对不均匀加热和冷却有一定的承受能力。这就对宝石的类别、质量等提出了具体的要求，使用有裂隙或对温度、热冲击敏感的宝石，蜡镶铸造后可能使宝石开裂。而使用经过热处理来改变颜色的宝石时，蜡镶铸造后可能会产生负面作用而影响宝石外观和颜色。另外，在这个复杂的工艺过程中，影响因素非常多，任何一个因素的影响都可能使宝石开裂，或使宝石的外观改变，因此蜡镶铸造总是存在风险的。
将常用的各种宝石对蜡镶工艺的适用性进行归类，大致可以将宝石分为适合和不适合蜡镶两大类。
适合蜡镶铸造的宝石
如果宝石的质量可以，而又能正确控制铸造过程的工艺参数，蜡镶后是可以得到良好效果的，这类宝石包括钻石、红宝石、蓝宝石、石榴石、橄榄石、玉立方氧化错等。
不适合蜡镶铸造的宝石
经受高温及热冲击后产产生开裂、碎裂的宝石，或者在铸造过程中变成奶色或改变颜页色的宝石，或者在高温下会燃烧的宝石等，是不适合蜡镶铸造龌的，如蛋白石、紫晶、蓝黄玉、黄水晶、珍珠、琥珀、珊瑚、绿松松石等。

⑤ 滑动轴承材料对组织和性能的要求及常用材料是什么

呵呵，正好我曾经在微型轴承厂当过多年技术员，就是搞这个的。
滚动轴承靠滚珠做媒介减少阻力，支撑转动；滑动轴承靠轴瓦游隙，减少阻力，支撑转动。
滑动轴承中轴瓦与内衬直接与轴颈配合使用，相互间有摩擦，而且还要承受交变载荷和冲击载荷的作用。由于轴是机器上的重要零件，其制造工艺复杂，成本高，更换困难，为确保轴受到最小的磨损，轴瓦的硬度应比轴颈低得多，必要时可更换被磨损的轴瓦而继续使用轴。
[性能]：足够的抗压强度和抗疲劳性能；良好的减摩性（摩擦系数要小）；良好的储备润滑油的功能；良好的磨合性；良好的导热性和耐蚀性；良好的工艺性能，使之制造容易，价格便宜。
一种材料无法同时满足上述性能要求，可将滑动轴承合金用铸造的方法镶铸在08钢的轴瓦上，制成双金属轴承。

[组织]：轴承合金应具备软硬兼备的理想的组织：（1）软基体和均匀分布的硬质点（2）硬基体上分布着软质点。轴承在工作时，软的组织首先被磨损下凹，可储存润滑油，形成连续分布的油膜，硬的组成部分则起着支承轴颈的作用。这样，轴承与轴颈的实际接触面积大大减少，使轴承的摩擦减少。
[材料]：
（1）锡基轴承合金 锡基轴承合金是以锡为基础，加入锑、铜等元素组成的合金。其优点是具有良好的塑性、导热性和耐蚀性，而且摩擦系数和膨胀系数小，适合于制作重要轴承，如汽轮机、发动机和压气机等大型机器的高速轴瓦。缺点是疲劳强度低，工作温度较低（不高于150℃），这种轴承合金价最较贵。
（2）铅基轴承合金 是以铅为基体，加入锑、锡、铜等合金元素组成的合金。铅基轴承合金的强度、硬度、导热性和耐蚀性均比锡基轴承合金低，而且摩擦系数较大，但价格便宜。适合于制造中、低载荷的轴瓦，如汽车、拖拉机曲轴轴承、铁路车辆轴承等。
(3)铜基轴承合金
铜基轴承合金通常有锡青铜与铅青铜。
铜基轴承合金具有高的疲劳强度和承载能力，优良的耐磨性，良好的导热性，摩擦系数低，能在250℃以下正常工作。适合于制造高速、重载下工作的轴承，如高速柴油机、航空发动机轴承等。常用牌号是ZCuSn10P1、ZCuPb30。
常用的国产LTHAl65-6-4-3-1黄铜和日本的JISCAC304C黄铜。实验证明，国产的这个比日本的性能好，特别耐磨。
(4)3、铝基轴承合金
铝基轴承合金是以铝为基础，加入锡等元素组成的合金。这种合金的优点是导热性、耐蚀性、疲劳强度和高温强度均高，而且价格便宜。缺点是膨胀系数较大，抗咬合性差。目前以高锡铝基轴承合金应用最广泛。适合于制造高速(13m/s)、重载（3200MPa）的发动机轴承。常用牌号为ZAlSn6Cu1Ni1。
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轴承是机械的心脏，这里根本说不清楚，只能简单介绍。
如果您工作必要，建议您找一部有关书籍好好研究。

⑥ 金属型铸造的铸造工艺

未预热的金属型不能进行浇注。这是因为金属型导热性好，液体金属冷却快，流动性剧烈降低，容易使铸件出现冷隔、浇不足夹杂、气孔等缺陷。未预热的金属型在浇注时，铸型，将受到强烈的热击，应力倍增，使其极易破坏。因此，金属型在开始工作前，应该先预热，适宜的预热温度（即工作温度），随合金的种类、铸件结构和大小而定，一般通过试验确定。一般情况下，金属型的预热温度不低于150°C。
金属型的预热方法有：
（1）用喷灯或煤气火焰预热；（2）采用电阻加热器；（3）采用烘箱加热，其优点是温度均匀，但只适用于小件的金属型；（4）先将金属型放在炉上烘烤，然后浇注液体金属将金属型烫热。这种方法，只适用于小型铸型，因它要浪费一些金属液，也会降低铸型寿命。 金属型的浇注温度，一般比砂型铸造时高。可根据合金种类、如化学成分、铸件大小和壁厚，通过试验确定。下表中数据可供参考。
各种合金的浇注温度
合金种类 浇注温度℃ 合金种类 浇注温度℃
铝锡合金 350～450 黄铜 900～950
锌合金 450～480 锡青铜 1100～1150
铝合金 680～740 铝青铜 1150～1300
镁合金715～740 铸铁 1300～1370
由于金属型的激冷和不透气，浇注速度应做到先慢，后快，再慢。在浇注过程中应尽量保证液流平稳。 如果金属型芯在铸件中停留的时间愈长，由于铸件收缩产生的抱紧型芯的力就愈大，因此需要的抽芯力也愈大。金属型芯在镜件中最适宜的停留时间，是当铸件冷却到塑性变形温度范围，并有足够的强度时，这时是抽芯最好的时机。铸件在金属型中停留的时间过长，型壁温度升高，需要更多的冷却时间，也会降低金属型的生产率。
最合适的拔芯与铸件出型时间，一般用试验方法确定。 要保证金属型铸件的质量稳定，生产正常，首先要使金属型在生产过程中温度变化恒定。所以每浇一次，就需要将金属型打开，停放一段时间，待冷至规定温度时再浇。如靠自然冷却，需要时间较长，会降低生产率，因此常用强制冷却的方法。冷却的方式一般有以下几种：
（1）风冷：即在金属型外围吹风冷却，强化对流散热。风冷方式的金属型，虽然结构简单，容易制造，成本低，但冷却效果不十分理想。
（2）间接水冷：在金属型背面或某一局部，镶铸水套，其冷却效果比风冷好，适于浇注铜件或可锻铸铁件。但对浇注薄壁灰铁铸件或球铁铸件，激烈冷却，会增加铸件的缺陷。
（3）直接水冷：在金属型的背面或局部直接制出水套，在水套内通水进行冷却，这主要用于浇注钢件或其它合金铸件，铸型要求强烈冷却的部位。因其成本较高，只适用于大批量生产。
如果铸件壁厚薄悬殊，在采用金属型生产时，也常在金属型的一部分采用加温，另一部分采用冷却的方法来调节型壁的温度分布。 在金属型铸造过程中，常需在金属型的工作表面喷刷涂料。涂料的作用是：调节铸件的冷却速度；保护金属型，防止高温金属液对型壁的冲蚀和热击；利用涂料层蓄气排气。
根据不同合金，涂料可能有多种配方，涂料基本由三类物质组成：1．粉状耐火材料（如氧化锌，滑石粉，锆砂粉、硅藻土粉等）；2．粘结剂（常用水玻璃，糖浆或纸浆废液等）；3．溶剂（水）。具体配方可参考有关手册。
涂料应符合下列技术要求：要有一定粘度，便于喷涂，在金属型表面上能形成均匀的薄层；涂料干后不发生龟裂或脱落，且易于清除；具有高的耐火度；高温时不会产生大量气体；不与合金发生化学反应（特殊要求者除外）等。 涂料虽然可以降低铸件在金属型中的冷却速度，但采用刷涂料的金属型生产球墨铸铁件（例如曲轴），仍有一定困难，因为铸件的冷速仍然过大，铸件易出现白口。若采用砂型，铸件冷速虽低，但在热节处又易产生缩松或缩孔，在金属型表面复以4－8mm的砂层，就能铸出满意的球墨铸铁件。
复砂层有效地调节了铸件的冷却速度，一方面使铸铁体不出白口，另一方面又使冷速大于砂型铸造。金属型无溃散性，但很薄的复砂却能适当减少铸件的收缩阻力。此外金属型具有良好的刚性，有效地限制球铁石墨化膨胀，实现了无冒口铸造，消除疏松，提高了铸件的致密度。如金属型的复砂层为树脂砂，一般可用射砂工艺复砂，金属型的温度要求在180～200℃之间。复砂金属型可用于生产球铁，灰铁或铸钢件，其技术效果显著。 提高金属型寿命的途径为：
1．选用导热系数大，热膨胀系数小，而且强度较高的材料制造金属型；
2．合理的涂料工艺，严格遵守工艺规范；
3．金属型结构合理，制造毛坯过程中应注意消除残余应力；
4．金属型材料的晶粒要细小。

⑦ 铜套沙型铸造有气孔怎么回事

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铜套铸造的方法：

1、砂型铸造生产中用得最普遍的方法是砂型铸造，它具有适应性广、生产准备比较简单等优点。但用此法生产的铸件，其尺寸精度和表面质量及内部质量远不能满足机械零件的要求，而且生产过程较复杂，实现机械化、自动化生产又投资巨大，在生产一些特殊零件和特殊技术要求的铸件时，技术经济指标较低，因此，砂型铸造在铸造生产中的应用受到了一定的限制。
2、特种铸造除砂型铸造以外，通过改变铸型材料、浇注方法、液态合金充填铸型的形式或铸件凝固条件等因素，形成了多种有别于砂型铸造的其他铸造方法。铸造工作者把有别于砂型铸造工艺的其他铸造方法，统称为特种铸造。机械制造行业中常见的特种铸造方法有：
（1）熔模铸造。它是采用可熔性模型和高性能型壳(铸型)来铸造较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的无切削或少切削铸件的方法。
（2）金属型铸造。它是采用金属铸型提高铸件冷却速度、实现一型多铸、获得致密结晶组织的铸件的方法。
（3）压力铸造。它是通过改变液态合金的充型和结晶凝固条件，使液态合金在高压、高速条件下充填铸型，并在高压下成形和结晶，从而获得精密铸件的方法。
（4）消失模铸造。它是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型族，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在于石英砂中振动造型，然后在一定条件下浇注液体金属，使模型汽化并使金属液占据模型位置，待金属液凝固冷却后形成所需铸件的方法。
（5）离心铸造。它是通过改变液态合金的充填铸型和凝固条件，利用离心力的作用来铸造套等特殊铸件的方法。
（6）陶瓷型铸造。它是通过改变铸型材料，选用优质耐火材料和粘结剂，用特殊的灌浆成形方法，获得尺寸精确、表面光滑的型腔，从而获得厚大精密铸件的铸造方法。
（7）低压铸造。它是介于重力铸造(指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺)与压力铸造之间的一种铸造方法。通过改变充型凝固条件，将液态合金在低压低速条件下由下而上平稳地充填铸型，在低压作用下由上而下顺序结晶凝固，从而获得组织致密的优质铸件。
（8）真空吸铸。它是通过对结晶器(铸型)内造成负压而吸人液态合金，并使液态合金在真空中结晶凝固而获得铸件的方法。此法改变了液态合金的充型和凝固条件，减少了液态合金的吸气和氧化，适于用来铸造棒、筒、套类等优质铸件。
（9）连续铸造。它是通过快冷的结晶器，在连续浇注、凝固、冷却的条件下铸造管和铸锭的一种高效生产方法。
（10）挤压和液态冲压铸造。它是铸造与锻压加工的综合加工方法。
离心铸造转速的选择：
①铸型转速应保证铜液进入铸型，能在离心力作用下形成圆筒。
②充分得用离心力的作用，保证得到良好的铸件的内部质量。
③在用立式离心铸造法浇铸离心铸造铜套时能充分利用离心力发挥铜液的充型能力和补缩铸件的能力。
铜套铸造方法的优缺点：
铸造方法 优点 缺点
粘土湿砂型铸造 1、粘土的资源丰富、价格便宜。
2、使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。
3、制造铸型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的时间长。
5、砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。 1、混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。
2、由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。
3、铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。
4、铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
熔模铸造 1、可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件。其最小铸出孔的直径为0.5mm，最小壁厚为0.3mm。
2、铸件精度高，表面质量好。
3、实现了少、无切屑加工，节省了金属材料和加工工时。
4、适用于各种合金，尤其适用于高熔点合金及难以切削加工的合金。
5、生产批量不受限制，可实现机械化流水生产。 熔模铸造工序繁多，工艺过程复杂，生产周期较长（4~15天），铸件不能太长、太大 （受蜡模易变形及型壳强度不高的限制），质量多为几十克到几公斤，一般不超过25kg。铸件成本比砂型铸件高。
金属型铸造 1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高1
5%左右。
2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。 1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。
2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹
3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
压力铸造 1、产品质量好：铸件尺寸精度高，一般相当于
6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于
5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高
25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
2、生产效率高：机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸
3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3、经济效果优良：由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 1、压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2、对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3、高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；
4、不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
消失模铸造 该铸造技术对于大部分铸件适合此铸造法，对非加工件是一种最合适的铸造方法。根据铸件的不同，大部分铸件成本要低于其他铸造方法，具有成本低、铸造速度快、产量大、车间占地面积小、无污染，属于国家推广的绿色铸造法，无需大量的技术工人在车间内机箱造型，只需一台消失模铸造设备，一名技术装箱工人，即可以代替10多名老工艺造型技工。消失模铸造生产出的铸件无飞边毛刺、无扣箱痕迹、无拔模斜度，加工量小、几何尺寸精确，大大降低工人的劳动强度和粉尘污染。 消失模铸造也有部分在操作不当时产生的缺点，，，比如组装模型时，检测不当造成变形，或者烘干温度不当也会造成模型变形；装箱时工人检验涂料层时不细心，涂料层有破损处未检查出，，在浇注时就会造成铸件粘砂。
离心铸造 1、用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇注系统和冒口。
2、由于旋转时液体金属在所产生的离心力作用下，密度大的金属被推往外壁，而密度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的定向凝固，，因此补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好。
3、便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节省价格较贵的铜料。
4、充型能力好。
5、消除和减少浇注系统和冒口方面的消耗。 1、铸件内自由表面粗糙，尺寸误差大，品质差。
2、不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）镁等轻合金。
陶瓷型铸造 1、铸件的表面光洁度高；
2、铸件的尺寸精度高；
3、可以铸出大型精密铸件；熔模铸造虽能铸出尺寸精确、光洁度高的铸件，但由于本身工艺的限制，浇注的铸件重量一般都较小，最大件只有几十公斤；而陶瓷型铸件最大可达十几吨。
4、投资少，投产快，生产准备周期短。 原材料价格昂贵，由于有灌浆工序，不适于浇注批量大，重量轻，形状较复杂的铸件，且生产工艺过程难于实现机械化和自动化。
低压铸造 1、铸造利用率非常高。（85~95%）由于没有冒口和浇道，浇口较小，因此可以大幅度降低材料费和加工时。
2、获得完美的铸件。容易形成方向性凝固，内部缺陷少。
3、气体、杂物的卷入少。可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易实现自动化，可以多台作业、多工序作业。
6、不受操作者熟练程度的影响。7、材料的使用范围广。 1、浇口方案的自由度小，因而限制了产品。(浇口位置、数量的限制，产品内部壁厚变化等)
2、铸造周期长，生产性差。为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。
3、靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。
4、需要全面的严密的管理(温度、压力等)
真空吸铸 1、由于结晶器内的空气压力小，减小了金属液在充型时的吸气倾向。
2、获得铸件的组织致密、晶粒细小、无气孔和砂眼等缺陷，使铸件的机械性能提高。
3、铸件不用浇口、冒口，减少了金属的消耗。
4、生产率高，易于实现机械化和自动化。
5、通过控制凝固时间，可以生产不同壁厚的管子。 不能生产形状复杂的铸件，且铸件的内表面不光滑，尺寸不易控制。
连续铸造 1、由于铸件冷却速度快，故组织致密，力学性能好。
2、不用浇注系统，中空铸件不用型芯，降低了金属的消耗，简化了造型工序，降低了劳动强度，减少了生产占地面积。
3、设备比较简单，生产过程易于实现机械化、自动化。
4、连续铸造几乎适合于各种合金，如铜合金、镁合金等。但连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铜套的质量较离心铸造差。 连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铜套的质量较离心铸造差。
挤压和液态冲压铸造
1、无需浇冒系统，金属液直接浇入型腔，金属的利用率较高，并且吸气少，铸件可进行热处理。
2、金属液始终在压力作用下充型、结晶凝固，补缩效果好，晶粒较细，组织致密、均匀。
3、模具结构简单，加工费用较低，寿命较长。
4、其力学性能接近锻件，且各向性能均匀。
5、工艺简单，生产率高，劳动强度较低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工余量小，成本便宜。
7、可用于各种铸造合金和部分变形合金，适应性广。
塑性稍差。

铜套铸造过程中的注意事项：铜套的性质硬度高，耐磨性极好,不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和可切削加工性能，在大气和淡水中有良好的耐蚀性。由于生产铜套时存在疏松多孔的金属结构，在电镀过程中，必须严格工艺要求。
1、铜套实际表面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些。
2、镀银时，必须带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min，然后再转为正常电流密度。
3、预镀铜时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以保证镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现象影响镀层外观质量。
4、各道工序的清洗要彻底，防止残留在孔隙中的溶液影响下道工序。
离心铸造铜套常见缺陷及防止措施：
原因 特征 产生原因 防止措施
淋落 卧式离心铸造铜套时，铜液如雨淋落下，铜液被强烈氧化，使铸件内表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至难以成形。 铸型转速过低，金属液自由表面最高点质点的离心力mwr小于重力m9，故出现金属液淋落现象。 可通过提高铸型转速防止淋落现象产生。铸型转速是离心铸造的重要工艺因素。转速过低，除卧式离心铸造时产生淋落现象，立式离心铸造会发生金属液充型不良外，铸件内还会出现疏松、夹渣等缺陷。但转速过高，铸造铜套又易出现裂纹、偏析等缺陷，砂型离心铸件外表面还会形成胀型等缺陷。铸型转速太高也会使机器出豌大的振动，使磨损加剧、功率消耗过大等。铸型转速的选择应在保证铸件成形和质量的前提下，选取最小的转速。
坍流 卧式离心铸造铜套时，铜件内表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或内表面有小金属瘤凸出，加工后出现缩松。 铸件尚未完全凝固铸型就停止转动，使一部分未凝金属液产生坍流现象。产生坍流的主要原因是停机过争。砂型离心铸造时，在浇注温度高、砂型局部过热时，会造成铸件局部凝固缓慢，铸型停转时此部分产生坍流。 铸型转动不能停止太早，即不要停机过早。停机时间与铸铜件的材质、重量及冷却条件等有关。一般来说，待铸件凝固后，当铸件温度比固相线低l00～3000时才应停机。
备注：在离心铸造机停电、转速下降后，观察其铸件内表面，如发现局部发亮，则应立即再送电，使离心铸造机再旋转。另外，在砂型离心铸造时，要防止砂型局部过热。
铸造铜套和锻造铜套有区别吗？铸造是将金属熔化，然后流入有特定形状的型腔中，凝固之后就形成了特定的形状锻造是将金属加热，但还是固态，然后放在平台上或者特定形状的模具中，用气锤之类的工具锻打成特定的形状。
说完了铜套铸造，我们再回过头来说说铜套的工作原理：在中空轴含铜效果也被用来作为滑动轴承，滑动旋转工作轴在轴承上的摩擦，润滑系统通常需要额外的工作。滑动轴承工作平稳，可靠，无噪声。在流体润滑条件下分离从滑动面不直接与油接触，但也可能大大降低摩擦和磨损的表面，该薄膜还具有振动吸收能力。
铜套什么时候使用效果最佳呢？铜套应在热处理后使用，因为铜的强度，尤其是塑性和韧性下降。为细化晶粒、均匀组织及消除内应力，铜套必须进行正火或退火处理。正火处理后的铜，机器性能在退火后的高成本也变低，所以应用非常广泛。但是，正火处理导致比较退火大的内力，只适用于碳含量0.35%的铜件。低碳铜件可塑性好，冷却时容易碎。内力变小，铜张正火后，还应进行高温回火。对碳含量。0.35%的，复杂的结构和容易发生裂纹的铜件只能进行，退火处理。铜件不宜淬火，否则极易开裂。

⑧ 金银铸造模具制作一般用什么材料

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金银首饰铸造工艺

第1步：概念与设计
——
设计师将自己的构思手绘出草图，然后使用制图软件将草图以精确的尺寸进行电脑绘制，完成最初的设计图纸。
第2步：工匠雕刻蜡
——
首饰工匠参照设计图纸手工雕刻出蜡版，再利用失蜡浇铸的方法倒出银版，而蜡版的批量制作则需用银版压制橡胶模。这是首饰**中要求最高的工序，所制银版必须光洁无痕，各部分结构合理，镶嵌宝石的位置尺寸准确无误
第3步：胶模注蜡
——
橡胶模开好后进行注蜡操作。注蜡机中的蜡应保持在70-75度之间，将蜡液注入胶膜，冷却后取出蜡模，依次重复，得到多件蜡模。
第4步：挑选配石
——
根据银版及蜡模，挑选大小、形状及颜色合适的配石。
第5步：完成蜡型
——
准备好此次批量制作时所需的所有蜡版。

第6步：种蜡树
——
将每个蜡环单独手工焊接到一根蜡棒上，最终得到一棵形状酷似大树的蜡树，准备进行浇铸。
第7步：称蜡树
——
种蜡树前先对橡胶底盘进行称重，种完蜡树再一次称重，两次称重的结果相减可以得出蜡树的重量，将蜡树的重量根据金或银的密度比例进行换算，得出进行浇铸的金属量。

第8步：灌石膏
——
将种好的蜡树连底盘一起套上不锈钢筒，并将相应重量的石膏浆沿钢筒内壁缓缓注入，没过蜡树，抽真空后自然防止6-12小时，使石膏凝固。
第9步：烘焙石膏
——
将石膏模进行烘焙，作用是脱蜡，干燥和浇铸保温。
第10步：取出石膏模——取出烘焙好的石膏模，并同时准备好需要浇铸的金属溶液
第11步：浇注液体黄金
——
将已经熔化配好的金水，从水口注入。
第12步：离心工艺浇铸——使用真空感应离心浇铸机浇铸
第13步：石膏模炸洗及清洗——铸造后的石膏模处于高温状态，从浇铸机取出后自然放置10-30分钟，再放入冷水中进行炸洗。石膏由于收缩作用炸裂后，取出金树，用钢刷刷去大块的石膏，放入30%的氢氟酸中浸泡10分钟，夹出后冲洗，除去剩余石膏，直到金树表面干净。
第14步：剪切铸件——将金树上的首饰沿水口底部剪下晾干。
第15步：滚筒抛光工艺——用不锈钢磨料和活性有机合成溶液放入滚筒，随旋转摩擦使表面平整光亮。
第16步：砑光工艺——砑光全部以手工进行，用特制砑刀在首饰表面来回推动，这项工艺需要一定的技术和手法。
第17步：抛光工艺
——
使用抛光机对首饰进行打磨抛光，直至表面平整光滑和明亮。
第18步：挑选钻石——将钻石手工分拣，拣出适合的颜色、切割、大小匹配的，准备进行镶嵌。
第19步：镶嵌钻石——手工镶嵌每一粒钻石。
第20步：质量控制——将制作好的首饰，逐个进行精细检验，以确保质量的合格。

⑨ 郑州鼎盛生产的大金牙破碎机锤头有什么好处都用在哪

大金牙是郑州鼎盛针对所含SiO2异常石灰石所成功研发的一种高耐磨性锤头，它适应在严酷磨料磨损条件下工作，尤其适于破碎硬质、高SiO2、强磨蚀性石灰石。有四大优点：
1、在高锰钢基体上镶铸密集极其强韧、硬度仅次于金刚石的钨钛合金，可以抵抗严酷磨料磨损;
2、优化匹配化学成分，采用稀土变质处理，铌钒等贵重元素强化基体;
3、采用真空铸造、定向凝固技术、晶粒大大细化，根本杜绝铸造缺陷;
4、与同类产品相比具有综合性能好、可靠性高、耐磨性强、价格低等优点!