防止缩孔和缩松用什么铸造

⑴ 在铸造生产中,为了防止缩孔和缩松通常要采取些什么工艺措施

楼上正解 其实有很多种工艺措施 但是归根结底就是保证铸件在凝固时要有凝固顺序
1.是保证模温和料温在合理的工艺范围内，温度过高或过低都会影响温度梯度 从而影响凝固的先后顺序。
2在铸造前保证金属液得到有效的精炼除气，并且金属液也有一定的保质期，存放时间过长对金属液质量也有影响，如铝液容易吸氢等。
3 在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位无法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。
4 其他的如开设暗冒口，放冷铁，涂抹激冷涂料等等。
铸造是一门实践性很强的学问，楼主要想深入了解铸造，就必须多下基层了解。

⑵ 某厂铸造一批哑铃，有什么措施可以防止出现明缩孔，并使铸件的清理工作量最小

防止缩孔和缩松的措施：
①合理选用铸造合金；
②按照定向凝固原则进行凝固；
③合理地确定内浇道位置及浇注工艺；
④合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

⑶ 铸件如何防止 缩孔缩松的产生

造成铸件出现夹砂和砂眼现象原因 是砂型内清砂不干净，有残留沙砾。在是在浇注过程中，由于铁液冲刷浇道壁的型砂而造成。 有的厂家采用涂刷涂料来防止，取的了较好的效果，但还是会有铸件出现夹砂，砂眼的情况。一是因为浇口涂刷涂料比较辛苦和困难。二就是在浇注过程中浇注温度高，冲刷大，涂料在冲刷和高温浸泡下很容易脱落。造成夹砂砂眼。一直以来很多铸件厂不很重视浇道。忽视了浇注过程中对浇道壁的冲刷。因此导致了铸件夹砂砂眼。 1、提高铸件成品率，提高铸件质量，降低铸件总成本。 2、采用铸造浇口陶管，此产品使用方便，具有流通光滑，耐铁水，钢水冲刷，不吸收钢水，可锯性佳等特点，可以简化造型工艺，省去浇口内侧上涂料的困难工作，并对改善浇注系统的布置，避免铸件冲砂，砂眼，加砂缺陷。对提高铸件质量和铸件成品率起到很大作用，尤其在各种自硬性铸造造型中，特点更为突出。

⑷ 铸钢件的铸钢件的两种工艺措施和应用

铸钢件主要应用于强度、塑性和韧性要求更高的机器零件。其产量仅次于铸铁，约占铸件总产量的15%。
铸钢的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施：
1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。
因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
2、由于铸钢的收缩大大超过铸铁，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口和、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
此外，为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空 心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。

⑸ 缩孔和缩松产生原因是什么如何防止

压铸件缩孔缩松产生的原因是由于金属熔体充型以后，有液相转变成固相时必然存在的变相收缩，由于压铸件的特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必然反产生缩松问题，特别是雅虎铸件的存在，缩孔缩松是必然的。

压铸件缩孔缩松不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决只能是从系统外寻找解决的办法，从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行，铸件凝固过程的相变收缩是一种自然的物理现象，智能追寻它的规律解决问题。

分类分布

缩松按其形态分为宏观缩松（简称缩松）和微观缩松（显微缩松）两类。 缩松多出现于结晶温度范围较宽的合金中，常分布在铸件壁的轴线区域、缩孔附近或铸件厚壁的中心部位（见图1）。显微缩松则在各种合金铸件中或多或少都会存在，一般出现在枝晶间和分枝之间，与微观气孔难以区分，只有在显微镜下才能观察到。

以上内容参考：网络-缩松

⑹ 铸件上产生的缩孔的根本原因是什么顺序凝固为什么能避免缩孔缺陷

原因：浇注系统和冒口位置不当，补缩不良，铸件结构不合理，浇注温度过高或铁液成分不对，收缩率大。

顺序凝固原则进行凝固：顺序凝固原则是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向着冒口的方向顺序地凝固。

这样铸件上每一部分的收缩都得到稍后凝固部分的合金液的补充，冒口部分最后凝固，缩孔转移到冒口部位，切除后便可得到无缩孔的致密铸件。

影响

气孔对铸件质量的影响1破坏金属连续性2较少承载有效面积3气孔附近易引起应力集中，机械性能4弥散孔，气密性分类（按气体来源）1侵入气孔：砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成。

气体来源：造型材料中水分，粘结剂，各种附加物。特征：多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化形成过程：浇注水汽（一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点）气压升高。

以上内容参考：网络-缩孔

⑺ 如何防止铸铁件缩孔和缩松的缺陷

缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。防止缩孔产生的条件是合金在恒温或很小的温度范围内结晶。铸件壁逐层凝固的方式进行凝固。缩孔的形成过程如图所示，液态合金填满铸型后。因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有 缩小。
防止缩孔和缩松的措施：①合理选用铸造合金；②按照定向凝固原则进行凝固；③合理地确定内浇道位置及浇注工艺；④合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

⑻ 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的可采用什么措施防止为什么铸件的缩孔比缩松容易防止

铸件的缩孔和缩松形成原因：铸件形成后，在最后凝固的区域由于没有得到液态金属或合金的补缩，收缩出现的集中孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。常分散在铸件壁厚的轴线区域、厚大部位、冒口根部和内浇口附近。防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金，在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。

2、按照定向凝固原则进行凝固，有效地控制熔炼过程。

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施，在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。

5、采取合理的熔炼工艺，减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。

铸件的缩孔比缩松容易防止的原因是：缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。

(8)防止缩孔和缩松用什么铸造扩展阅读：

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇注方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

在浇注工艺生产中，应遵循高温出炉，低温浇注的原则。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔、缩松和夹渣等机床铸件缺陷，和造成人身伤害。

缩孔和缩松通常发生在铸件内部。由于缩孔、缩松的存在，将减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能。由于铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低。