铸造开裂是什么原因

㈠ 压铸机压铸的铸件裂缝是什么原因

产品裂纹形的原因有多种，如下：

1. 浇口充填速度不合理
   

2. 产品厚薄不均

3. 产品拔模斜度过小（拉裂）

4. 开裂处局部温度过高（内应力）

5. 产品开裂处有尖角或R角过小

6. 开模时产品受到前模局部过大的拉力拉裂（要检查产品是否有小倒扣,前模出模是否合理）
   

㈡ 铸造产生裂纹的原因

很多原因，与材料、热处理方式、工艺参数等等息息相关。具体问题具体分析：
常见的有淬火温度过高、冷却速度过快、前期铸造缺陷引起后续热处理发生裂纹等等都有可能。

㈢ 铸钢件裂纹出现原因及防治方法。

1、 浇铸冷却过程中冷速太快

2、 铸件截面变化太突然，或过度部位圆角太小

3、 浇注冷却后没及时进行去应力退火

4、 表面或内部缺陷较多

防御：

1、合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。其次，正确确定铸件在砂型中的停留时间；砂型是一种良好的保温容器，能使铸件较厚和较薄处的温度进一步均匀化，减少他们之间的温度差，降低热应力，减少冷裂纹倾向。

2、延长铸件在铸型内的停留时间，以免开箱过早在铸件内造成较大的内应力，而产生冷裂纹。最后，增加砂型、砂芯的退让性；铸件凝固后及早卸去压箱铁，松开杀向紧固装置等，是防止由于收缩应力而使铸件产生冷裂的有效措施。

3、大型铸件的砂型和砂芯在浇注后可提前挖去部分型砂和芯砂，以减少他们对逐渐的收缩阻力，促使铸件各部分均匀冷却。铸钢件的落砂、清理和搬运过程中，应避免碰撞、挤压，防止逐渐产生冷裂纹。

4、铸造应力大的铸件应及时进行时效热处理，避免过大的残余应力使铸件产生冷裂纹。必要时，逐渐在切割冒口或汗布后，还要进行以此时效热处理。

(3)铸造开裂是什么原因扩展阅读：

一种钢锭缺陷。裂纹按照在钢锭上存在的部位，可分为表面裂纹和内部裂纹。表面裂纹于精整时用肉眼即可观察到，其中的横向裂纹能引起轧材拉裂，纵向裂纹能引起轧材劈裂；内裂纹只有在低倍检验或无损探伤时才可发现，它可引起轧材的内裂，严重时能造成轧材分层。

裂纹按形成的时期，可分为热裂纹和冷裂纹。前者是在钢锭凝固过程中或凝固后不久，由于热应力、钢液静压力、锭壳收缩阻力和其他外力的作用而引起的；后者是在钢锭冷却到固态相变时，由于相变组织应力和热应力的作用而引起。

冷裂纹形成时有金属响声，故亦称“响裂”。热裂纹的断口粗糙、无光泽；冷裂纹的断口光滑、有金属光泽。

钢锭在应力作用下，局部的实际变形量超过其塑性极限时，引起局部断裂，即成裂纹。热裂纹与冷裂纹具有不同的应力来源和断裂机理。

㈣ 铸件开裂原因有哪些

铸造的金属件受到的外力才能乐开的

㈤ 铸件裂缝的原因有哪些

铸件开裂一般由以下原因引起：
1.铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻。
2.模具温度和浇注温度较低，产生填充不良，造成金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容 易有开裂的现象，特别是远离内浇口的部位更容易出现。
3.铸件的留模时间过长，使压铸件晶粒粗大。
4.浇铸合金杂质含量过高，降低了合金的可塑性，特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
5.推杆配置不当或顶出力不均匀，使压铸件各部不能同时脱模，在脱模过程中，会造成脱模倾斜，使压铸件开裂。
6.成型零件强度不够，特别是细长的型芯，在填充时，产生扭曲变形，妨碍铸件的顺利脱模。
7.成型零件表面沿脱模方向有侧向凹坑，或因成型零件的脱模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脱模阻力增大，压铸件在较大的脱模阻力下被撕裂。
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

㈥ 铸造铝棒有中心裂纹什么原因

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㈦ 铸造铝棒的时候中心裂纹是什么原因

铸造裂纹产生的本质原因：在凝固末期，铝铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铝铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铝铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铝铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。

㈧ 铸件浇口压边开裂是什么原因

压铸模具的浇口套在模具中是使用条件最恶劣的部件之一，所以开裂也是该部件常发的失效模式。究其原因有以下几方面：
1、浇口套受模具结构限制壁厚太薄。
2、没有设计或安装冷却水套，或有水套但使用中没有开冷却水。
3、浇口套的热处理硬度过高
4、浇口套的锥度与分流锥的锥度不匹配。
5、浇口套与分流锥不同轴心。
6、浇口套的尺寸公差偏小，锤头尺寸偏大。
7、浇口套的尺寸偏大或磨损与旧锤头配合压射时跑料，在浇口套内孔壁粘铝，更换新锤头后配合间隙不合理，涨裂浇口套。
8、其它不可预见的原因，例如违规操作等。

㈨ 铸造时铸件产生均裂的原因是什么

原因有很多，但最容易发生的是因为铸造件外形结构造成的。铸造件的上部较为厚大，下部较小，整体截面尺寸变化较大，薄厚差较大且过渡不均匀。这样的外型特点会出现薄处先凝固冷却，而厚处凝固冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于紫铜的极限强度而引起的开裂。承受拉应力的部位最容易出现裂纹，