高速铸造后为什么会反复锻造

1. 高速钢淬火后为什么要多次高温回火

第一次回火：马氏体析出碳化物变为铁素体，不稳定的残余奥氏体转变为马氏体，稳定的残余奥氏体析出碳化物而转变为不稳定的残余奥氏体。
第二次回火：新形成的马氏体析出碳化物变为铁素体，不稳定的残余奥氏体转变为马氏体，已析出的碳化物聚集长大。
第三次回火：新形成的马氏体析出碳化物变为铁素体，已析出的碳化物聚集长大。
第四次回火：已析出的碳化物聚集长大。
每一次回火铁素体都会回复长大。
可见要经过多次回火，过冷奥氏体才能转变完成。

2. 为什么古代打铁的时候要不停地打

1、烧制的时候铁器是软的，通过对铁件的锻打来进行塑形，以生产出符合生产需求的铁器。

2、古代手工锻造中锻打的过程，是通过人工反复均匀敲打对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定形状、尺寸和机械强度的锻件的加工方法。可以说在老铁匠手中，坚硬的铁块变方、圆、长、扁、尖均可。

3、铁器成品有与传统生产方式相配套的有农具，如犁、耙、锄、镐、镰等。也有部分生活用品，如菜刀、锅铲、刨刀、剪刀等，此外还有如门环、泡钉、门插等。

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冶铁的发展:

1、春秋时期

春秋时期的铁器还极为贵重，考古发现的铁器往往镶嵌于其他材质中出现在贵族墓葬，像前面提到的虢国墓地发现的就是一把铜柄铁剑，河南淅川下寺的楚墓中更是发现了玉柄铁匕，可见当时的铁器奢华而昂贵。

2、战国时期铁器使用发生了翻天覆地的变化。

到了战国时期，铁器的使用已经发生了翻天覆地的变化，据《管子》记载，仅齐国一地“出铁之山三千六百九”，齐国故城的勘探中就发现冶铁遗址六处，证明了战国时已进行大规模冶铁生产。

这一时期，各种制作和加工铁器的技术迅猛发展，影响最大、意义最深远的有铸造技术和炒钢法、可锻铸铁的发明。这些成就了中国一直领先于世界的技术，是我国最为钢铁大国的立身之本。

3、平稳

汉末“灌钢法”的发明节省人力物力

汉末大乱，铁的生产遭到很大破坏，接下来的南北朝时期，冶铁生产主要是在恢复战前的水平，自然难以发生像块炼铁到铸铁这样革命性的变化，但技术的发展仍没有停歇。

其中一位名叫綦母怀文的人，他曾使用“灌钢法”冶炼钢刀，是目前所知灌钢法最早的实践者和革新者，为这项技术的发展作出了无与伦比的贡献。

4、南北朝至唐朝

钢铁冶铸业最早只是在中原地区比较发达，南北朝时期长江流域的铁器制造逐步发展起来。

到了唐代，位于东北的渤海地区也有了铁器生产，《新唐书·渤海传》就记录了“铁州”的名字，肯定是因为当地产铁著称而取名。辽初耶律阿保机征服渤海后，在铁州“置采炼者三百户”，这也是辽代冶铁业一大技术渊源吧。

5、加速

宋代最大技术突破是燃料改进

这一时期是钢铁冶金技术发展的另一个重要时期，北宋铁产量激增，农具、武器甚至钱币都用铁铸造，魏晋时期出现的灌钢法、百炼钢等技术在宋代广泛推广，这些在沈括的《梦溪笔谈》中都有详细的记载。

宋代最大的技术突破是开始大量用煤炼铁，缓解了传统木炭燃料短缺的问题，并能获得更高的炉温，提高冶炼效率。不过用煤作为燃料也有不好，那就是煤炭燃烧过程中释放的硫会影响生铁的质量。

5、衰落

元明清时期并无实质上的飞跃

解决燃料问题后，中国的冶铁业一路高歌猛进，元代仅在腹里地区，即今山东、山西、河北、河南就前后设铁冶26所，每地冶户多达760～6000户，可见当时规模之庞大。此外，江浙、湖广也有铁器生产，除腹里外，元代征收的钢铁税“独江浙、湖广之课为最多”。

明洪武六年，在全国置铁冶13所，为使南北平衡，南方设6所、北方设7所，但南方的产铁量已远远超过了北方，不过为了钢铁生产的平衡，明朝中、后期在河北遵化开设了著名的“遵化铁冶”，是当时最大的钢铁生产基地，工人最多时曾达2500多人。

3. 铸铁反复锻造的目的

挣钱?是挣更多的钱好不好!

4. 高速齿轮的毛坯通常需要锻造，为什么

因为锻造能消除金属原材料在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构。同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于非锻造的毛坯。模锻还能节省材料消耗，大幅度提高材料利用率。

重要的齿轮毛坯是要锻造的，不重要的齿轮毛坯则不必锻造。

5. 为什么锻造高速钢时要用较大的锻造比

由于高速钢中碳化物分布不均匀，会严重影响刀具使用寿命，而且高速钢中碳化物难以破碎，为此需采用多次反复墩拔的锻造方法，使高速钢充分变形，以打碎铸态组织，使碳化物弥散分布，故其锻造比可高达5~12.

6. 为什么古代著名的刀剑都要经过反复锻打

铁器中含碳量太高，反复的锻打可以降低碳含量和其他杂质，增加武器的强度。 这就是百炼成钢。

由于中国古代无高炉冶炼技术，并且是使用木炭作为燃料,所以炉温较低,沙铁不能达到完全熔解温度，所以炼出的铁是海绵状的“草铁”。“草铁”由于含杂质多,组织松散，只有经过加热锻打才能去除杂质，使组织紧密，含碳均匀。

日本刀的钢材则被称作玉钢，也是以传统低温方法冶炼。首先，刀匠会将烧红的钢材折叠锻打，如果用两片烧红的钢材折叠锻打10次，就会得到1024层的钢材。通过折叠锻打，还可以将钢材中的杂质与过多碳排除，增加钢材的弹性与韧性。

锻打的次数越多，刀胚的含碳量就会更加均匀，铁晶体也会更加细致，最终锻造出来的刀胚会达到几千层，使刀剑拥有强大的韧性。在锻打中为了使钢材有更好的可塑性，所以要尽量提高温度。

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变形温度

钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻，在室温下进行锻造的称为冷锻。

用于大多数行业的锻件都是热锻，温锻和冷锻主要用于汽车、通用机械等零件的锻造，温锻和冷锻可以有效的节材。

锻造类别

根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻。

根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。

按照材料分，模锻还可分为黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末制品成形。顾名思义，就是材料分别是碳钢等黑色金属、铜铝等有色金属和粉末冶金材料。

参考资料来源：网络-锻造

7. 将铁不停的锻打最后会剩什么

铁锻，专业术语叫锻造，是材料成形中常用的一种成形方法。锻造过程从宏观角度看是尺寸形成过程，从微观角度看是内部微观结构优化过程。接下来我简单介绍一下什么是锻造，锻造的力学原理，金属的微观结构，锻造后的产品，以及铁在绝对高压下的变化。

上图是铁的金相图，横坐标是碳含量，纵坐标是温度。可以看出，该图分为几个区域，不同的区域对应不同的金相组织。如奥氏体、铁素体、珠光体。在锻造过程中，当加热到不同的温度时，内部的金相结构会发生相应的变化。

上图是40Cr 金相图，从中我们可以看到一些组织结构：奥氏体晶晶界的回火索氏体。值得注意的是，金相结构的形成是热处理的结果，包括淬火、回火等。不同的金相结构在不同的温度下形成，因此具有不同的机械性能。4.锻造产品

从以上分析可知，锻造是靠外力对金属施压，并不改变金属本身。在人类可及的外力作用下，铁的本质不会改变，甚至微观金相组织也不会改变。然而，由于内部结构更紧密，锻造金属通常具有优异的机械性能。因此，锻造一般用于成形承载力要求高的结构。

5.绝对外力作用下铁的变化

这从铁的晶体结构开始。铁有三种主要的晶体结构，即-铁、-铁和-铁。下图是面心立方铁的晶体结构，是-Fe。这三种晶体结构与温度密切相关，因此也是上述金相组织不同的原因。图中原子间的力是电磁力，本质上和金属受到的外力是一样的力。由于原子之间的排斥作用，在人类力所能及的范围内，很难缩短原子之间的距离。假设有这样一个绝对的外力，但不会破坏铁的原子结构，那么铁原子是一个个紧密排列的。我们可以认为是新的金相，但如果原子不变，还是铁。

当绝对外力继续增加时，铁原子无法保持其完整性，所以此时不是铁。如果铁原子距离太近，外层电子可能会被邻近的铁俘获，这种铁离子应该叫做“铁离子”。甚至，再进一步，原子核破裂了，根本不能称之为铁。

6.摘要

锻造是一种常见的金属成形方法，可以消除一些内部微小空洞，提高整体力学性能。但是，在人力可及的锻造条件下，铁还是铁。

8. 高速工具钢淬火后为什么需要进行三次以上回火 在560度回火是否是调质处理

因为高速钢淬火后，残余奥氏体较多，经过三次回火，可以使得残余奥氏体分解。并且三次回火能够使得碳化物充分析出，提高其强韧性。

9. 锻件是铸造之后再进行锻压的吗

铸件一般不进行锻压，比如铸铁是不能锻造的，锻件是把金属下好料，加热/不加热后，以一定压力使其变形，同时改变组织的加工方法。

10. 高速钢反复锻造的原因

也许是买了假货！
高速钢一般不做抗拉强度检验，而以金相、硬度检验为主。
钨系和钼系高速钢经正确的热处理后，洛氏硬度能达到63以上，钴系高速钢在65以上。钢材的酸浸低倍组织不得有肉眼可见的缩孔 、翻皮。中心疏松，一般疏松应小于1级。
金相检验的内容主要包括脱碳层、显微组织和碳化物不均匀度3个项目。
1.高速钢不应有明显的脱碳。显微组织不得有鱼骨状共晶莱氏体存在。
2.高速钢中碳化物不均匀度对质量影响最大，目前冶金和机械部门对碳化物不均匀度的级别 十分重视。根据钢的不同用途可对碳化物不均匀度提出不同的级别要求，通常情况下应小于3级。
3.用高速钢制造切削工具，除因其具有高硬度、高耐磨性和足够的韧性之外，还有一个重要因素是具有红硬性。（红硬性是指刀具在高速切削时，刀刃在红热状态下抵抗软化的能力。）
一种衡量红硬性的方法是先把钢加热至580～650℃，保温1小时,然后冷却,这样反复4次后测量其硬度值。高速钢的淬火温度一般均接近钢的熔点，如钨系高速钢为1210～1240℃，高钼系高速钢为1180～1210℃。淬火后一般需在 540～560℃之间回火3次。提高淬火温度可以增加钢的红硬性。为了提高高速钢刀具的使用寿命，可对其表面进行强化处理，如低温氰化、氮化、硫氮共渗等。[1]