1. 铜水套是做什么用的
铜水套 TFT-TST-10型铜水套是一种大功率冷却设备，本产品设计新颖，管道内壁不是钻孔、铸造，而是机加工而成，可以根据需求加工成各种形状，热交换面积大，效率高，冷却效果好，铜材采用标准铜型材，非铸造完成，无铸造孔，热传导效率高。铜水套可广泛用于冶金炉、高温炉、闪速炉、大功率电子设备。
2. 材料有哪些表面处理工艺
1.金属
铝:可以采用喷砂（这是广东一带粗俗说法，实际是抛丸）通过抛丸机加压喷射金刚砂，打到金属表面，根据金刚砂的大小（单位用目数表示）形成金属表面的亚光磨砂效果。
通常在灯具，家具中使用。此加工仅能形成材料表面的质感，还需要再做一次阳极氧化，做出特殊颜色，比较绚丽。
缺点:
抛丸工艺对压力控制比较难，自动化设备需要反复实验操机调机，达到理想数值，都咋变形量非常大，对开口型铝型材，薄壁型零件，不建议采用此种方法，或者在做毛坯件时加大形变余量。
还有一种方法可以避免变型方法，可以采用喷碱沙的方式。欧洲很多铝质感的家用壁挂水暖气常用。效果和喷砂很像，没有喷砂那种手感，看起来相近，颜色更暗。更细腻。不太像被阳极氧化后的光亮闪耀色彩鲜明。
另一种工艺是喷油，也可以作出仿氧化喷砂的效果，有点是颜色和阳极氧化一样以假乱真，但表面有亮油的感觉，像是阳极氧化后被喷了一层亮油的感觉。这种方法是可以同时对塑料加工，但要求塑胶料耐一定温度，否则过高温炉时塑胶会变形，软化。
这种方法做的喷油不会因为产品过热而变色或爆漆，也比较耐刮花。
铝材质的零件还会采用喷粉，但喷粉工艺通常加工费比较高，所以很多产品采用铁喷粉，铝就通常用阳极氧化上色保护铝材不被氧化变黑
铝和钢板通常市场上有用药水处理好的腐蚀纹路，也有整张板材做的拉丝板和雪花砂纹等纹路板
这种工艺通常会显得很高档，这种常见于地铁站火车站的栏杆扶手，电梯墙壁等
也可以在产品加工好后对产品加工，但是由于全手工操作，不建议对过长的产品进行拉丝，很容易做的很粗糙。通常就是用百洁布，钢丝球加滑石粉加工。
即便有拉丝机，也还是人为影响因素比较大。
这样的工艺可以用于多数灯具，钢管家具零件上，还有那种在旋转盘上对圆形底盘，桌面加工的.
叠加此工艺，可以在某些不锈钢桌面上找到那种鱼鳞纹路。早期是纯人工用脚踩一个一个踩，现在已经有人工辅助机器制作。
为了避免不均匀，如果是塑胶料可以考虑晒纹处理成拉丝效果的纹路，然后在塑胶母粒里掺金属粉末，注塑后会有拉丝效果
还可以考虑在透明亚克力板的内壁做丝印，喷漆也可以做出仿金属拉丝效果。
市面上还有用PET材质做的丝印拉丝纹，电镀后也可以做出仿金属拉丝效果，常见于手机加工。
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2014.05.11
【喷粉】
喷粉可以实现【雪花纹】形似电视失去信号后出现的样子，颜色可选，摸上去凹凸有致，像月球表面。但很光滑。也可以实现【仿石】喷上去以后可以自动形成石头一样的效果，摸上去和真的石头一样。
【仿木纹】
这个不是特别了解，如有不对盼指正。仅在喷粉厂偷见过一次制作过程。是将印有木纹的纸带贴在金属表面，然后高温烘烤。没猜错这就是传说中的热移印。
【仿古做旧】
这种工艺不良率很高，全凭师傅手感。通常在金属表面上一层底漆为古铜色，再喷一层深色漆。用钢刷轻扫棱角边框，使其露出底色。
另一种方法是先上底漆为深色漆，在用刷子沾古铜漆轻扫棱角边框。该方案制作相对简单，但是没有上一方案逼真。
【喷油】
喷油厂通常可以做【手感漆】通常在塑胶表面进行，手感漆本身没有颜色呈半透明状，摸上去很有肉感，喷的薄的摸上去有点毛绒的感觉。由于他本身没有颜色，所以塑胶件表面可以先刷一层底漆或者先注塑出不同颜色。再喷手感漆。
【仿金属氧化喷砂】
此工艺用喷油即可，制作相对简单，可以用于多种材料上，金属塑胶不限。比喷砂氧化要便宜，成品率高。原材料不变形。
2.塑胶
塑胶之前有讲过，丝印，热转印，喷油，手感漆都可以做。有时会做烫金，这种做出来很高档。网络一下能看到效果。
下面我只想讲下特殊的工艺【IMD,面涂装模内注塑】
方法是先将要做的表面处理图案印到胶片上，然后随模具一同注塑到零件里，通常用PC,ABS料上，好处是可以做各种花纹，仿金属拉丝，仿氧化喷砂，仿古做旧，什么图案纹理都可以印。好处是免二次加工，也不会担心摩花刮花掉色。
看一下格力最新的柜式空调i尊系列都是用的此工艺。
十五年前飞利浦就开始应用此工艺，最近又流行起来了。
3. 路面抛丸机的工作原理是什么
路面抛丸机的工作原理是：
通过机械的方法把丸料（钢丸或砂粒）以很高的速度和一定的角度抛射到工作表面上，让丸料冲击工作表面，然后在机器内部通过配套的吸尘器的气流清洗，将丸料和清理下来的杂质分别回收,并且使丸料可以再次利用。
抛丸机配有除尘器，可做到无尘、无污染施工，既提高效率，又保护环境。抛丸机按其行走形式可分为三种：手推式、车载式和自行式。
抛丸机操作时通过控制和选择丸料的颗粒大小、形状，以及调整和设定机器的行走速度，控制丸料的抛射流量，得到不同的抛射强度，获得不同的表面处理效果。
4. 铸件后清理中抛丸是什么抛几次有什么好处
一般是两次
抛丸（粗抛）：清理铸件表面的砂
抛丸（精抛）：主要是清除铸件表面的氧化皮
抛丸节省人力，提高效率 而且铸件精密程度更高。像一些集团型的公司一般都是一条生产线的 这样的产品不管是铸件还是抛丸机的质量都更放心。像冯前机械、山东开泰等。
5. 如何区分柔性铸铁排水管与离心球墨铸铁管
离心球墨铸铁管是按铸造方法不同，分为连续球墨铸铁管和离心球墨铸铁管。
离心球墨铸铁管采用代拉伏法水冷金属型离心机.Dg100 mm以下的铸型采用封闭水套冷却，Dg150rnm以上的铸型都用雨淋式冷却。浇注时需在流植进口端加入硅钙合金作孕育处理，每次浇注完毕后，需要在铸型内表面用压缩空气喷涂一层薄薄的干硅钙粉，离心机是一个由上下两半部组成的密闭式壳体，支承铸型的滚轮架安装在壳体底部，铸型前端套着齿圈，安装在壳体底上的直流调速电机通过齿轮直接传动铸型，壳休两端铸型通过处都装有密封圈，壳体前端安装着一个山气缸翻动的半环形声全rae 离心机的壳体下面装有轮子，以便在倾斜轨道上作往复运动，离心机的往复移动采用液压装置，压力为9.65 x 105Pa.其移动速度通过溢流阀调节，离心机的电缆和冷却水进出软管一般固定在机器旁边的柱子上，另一端接在壳体上，随机一起移动。离心机的生产规格一般是固定的，如果要在一台离心机上生产几种规格的管子，则需要更换扇形包，铁水流植和支撑铸型的滚轮架等。
6. 通过式抛丸机的工作原理
通过式抛丸机工作原理
将工件放入橡胶履带滚筒中，操作人员按下“运行”按钮，抛丸室门气动关闭，抛丸清理开始，履带向前运行，工件不断地进行翻滚，高效强力抛丸器将抛丸高速抛射到正在翻滚的工件表面上，工件可完全均匀地得到清理。钢丸通过履带上的溜孔流入螺旋输送机，再将钢丸输送到斗式提升机，经斗式提升机提升到分离器，被分离后存储待用。抛丸结束后，抛丸室门自动开启，履带反转，将工件卸出。
7. 涡轮增压发动机和双离合变速器是怎么回事
双离合变速器工作原理 一般的车辆上只有手动和自动两种变速箱，手动变速箱换档常常出现动力传动暂时中断的现象，而自动变速箱换档却又存在响应迟缓的缺点。双离合变速箱综合了传统手动变速箱和自动变速箱的各自优点，就像是两个变速箱合而为一，一个离合器控制单数档位齿轮，另外一个离合器控制双数档位齿轮。也就是说，当变速箱挂入一档时，二档齿轮就已经啮合，等到换档时机一到，第二离合器就与发动机输出轴接合而换入二档。在此同时，由第一离合器所控制的三档齿轮组也完成啮合等待换档指令。
双离合变速箱在换档过程中微小的液压功耗损失和极短的换档时间使整个换档过程达到了高效率，从而降低了能量的损耗，自然就提高了加速性和车辆燃油经济性 双离合有一个由两组离合器片集合而成的双离合器装置，同时有一个由实心轴及其外部套筒组合而成的双传动轴机构，并由Mechatronic电子控制及液压装置同时控制两组离合器及齿轮组的动作。在某一档位时，离合器1结合，一组齿轮咬合输出动力，在接近换档时，下一组档段的齿轮已被预选，而与之相联的离合器2仍处于分离状态；在换入下一档位时，处于工作状态的离合器1分离，将使用中的齿轮脱离动力，同时离合器2咬合已被预选的齿轮，进入下一档。在整个换档期间能确保最少有一组齿轮在输出动力，令动力没有出现间断的状况。 当汽车在3档行使时，4档齿轮就处于预备状态，但是尚未启用。一旦达到完美转换点，其它档位的齿轮闭合，第3档齿轮的离合器打开，同时激活第4档。离合器的开关在此过程中同时进行，产生上述所说的平稳转换。这个转换过程只需要在极短的几毫秒中完成。热衷运动感受的驾驶员还会体验到触摸按钮就进行齿轮转换的感觉。在S档运动模式下，发动机和变速器配合可以带来更高的转速和更顺畅的自动换档，从而带来更高的转换动力。 涡轮增压工作原理
单涡轮增压涡轮增压系统分为单涡轮增压系统和双涡轮增压系统。只有一个涡轮增压器的增压系统为单涡轮增压系统。涡轮增压系统除涡轮增压器之外，还包括进气旁通阀、排气旁通阀和排气旁通阀控制装置等。 双涡轮增压 六缸汽油喷射式发动机的双涡轮增压系统。其中两个涡轮增压器并列布置在排气管中，按气缸工作顺序把1、2、3缸作为一组，4、5、6缸作为另一组，每组三个气缸的排气驱动一个涡轮增压器。因为三个气缸的排气间隔相等，所以增压器转动平稳。另外，把三个气缸分成一组还可防止各缸之间的排气干扰。此系统除包括涡轮增压器、进气旁通阀、排气旁通阀及排气旁通阀控制装置之外，还有中冷器、谐振室和增压压力传感器等。
涡轮增压器由离心式压气机和径流式涡轮机及中间体三部分组成。增压器轴通过两个浮动轴承支承在中间体内。中间体内有润滑和冷却轴承的油道，还有防止机油漏入压气机或涡轮机中的密封装置等。 离心式压气机
离心式压气机由进气道、压气机叶轮、无叶式扩压管及压气机蜗壳等组成。叶轮包括叶片和轮毂，并由增压器轴带动旋转。当压气机旋转时，空气经进气道进入压气机叶轮，并在离心力的作用下沿着压气机叶片之间形成的流道，从叶轮中心流向叶轮的周边。空气从旋转的叶轮获得能量，使其流速、压力和温度均有较大的增高，然后进入叶片式扩压管。扩压管为渐扩形流道，空气流过扩压管时减速增压，温度也有所升高。即在扩压管中，空气所具有的大部分动能转变为压力能。 扩压管分叶片式和无叶式两种。无叶式扩压管实际上是由蜗壳和中间体侧壁所形成的环形空间。无叶式扩压管构造简单，工况变化对压气机效率的影响很小，适于车用增压器。叶片式扩压管是由相邻叶片构成的流道，其扩压比大，效率高，但结构复杂，工况变化对压气机效率有较大的影响。蜗壳的作用是收集从扩压管流出的空气，并将其引向压气机出口。空气在蜗壳中继续减速增压，完成其由动能向压力能转变的过程。压气机叶轮由铝合金精密铸造，蜗壳也用铝合金铸造。 径流式涡轮机
涡轮机是将发动机排气的能量转变为机械功的装置。径流式涡轮机由蜗壳、喷管、叶轮和出气道等组成。蜗壳4的进口与发动机排气管相连，发动机排气经蜗壳引导进入叶片式喷管。喷管是由相邻叶片构成的渐缩形流道。排气流过喷管时降压、降温、增速、膨胀，使排气的压力能转变为动能。由喷管流出的高速气流冲击叶轮，并在叶片所形成的流道中继续膨胀作功，推动叶轮旋转。涡轮机叶轮经常在900℃高温的排气冲击下工作，并承受巨大的离心力作用，所以采用镍基耐热合金钢或陶瓷材料制造。用质量轻并且耐热的陶瓷材料可使涡轮机叶轮的质量大约减小2/3，涡轮增压加速滞后的问题也在很大程度上得到改善。喷管叶片用耐热和抗腐蚀的合金钢铸造或机械加工成形。蜗壳用耐热合金铸铁铸造，内表面应该光洁，以减少气体流动损失。 转子
涡轮机叶轮、压气机叶轮和密封套等零件安装在增压器轴上，构成涡轮增压器转子。转子以超过100000r/min，最高可达200000r/min的转速旋转，因此，转子的平衡是非常重要的。增压器轴在工作中承受弯曲和扭转交变应力，一般用韧性好、强度高的合金钢40Cr或18CrNiWA制造。 增压器轴承
增压器轴承的结构是车用涡轮增压器可靠性的关键之一。现代车用涡轮增压器都采用浮动轴承。浮动轴承实际上是套在轴上的圆环。圆环与轴以及圆环与轴承座之间都有间隙，形成双层油膜。圆环浮在轴与轴承座之间。一般内层间隙为0.05mm左右，外层间隙大约为0.1mm。轴承壁厚约3～4.5mm，用锡铅青铜合金制造，轴承表面镀一层厚度约为0.005～0.008mm的铅锡合金或金属铟。在增压器工作时，轴承在轴与轴承座中间转动。 增压器工作时产生轴向推力，由设置在压气机一侧的推力轴承承受。为了减少摩擦，在整体式推力轴承两端的止推面上各加工有四个布油槽；在轴承上还加工有进油孔，以保证止推面的润滑和冷却。 增压压力的调节
在汽车涡轮增压系统中设置进、排气旁通阀，是调节增压压力最简单、成本最低而又十分有效的方法。排气旁通阀的工作原理。控制膜盒中的膜片将膜盒分为上、下两个室，上室为空气室经连通管与压气机出口相通，下室为膜片弹簧室，膜片弹簧作用在膜片上，膜片通过连动杆与排气旁通阀连接。当压气机出口压力，也就是增压压力低于限定值时，膜片在膜片弹簧的作用下上移，并带动连动杆将排气旁通阀关闭；当增压压力超过限定值时，增压压力克服膜片弹簧力，推动膜片下移，并带动连动杆将排气旁通阀打开，使部分排气不经过涡轮机直接排放到大气中，从而达到控制增压压力及涡轮机转速的目的。
，排气旁通阀的开闭由电控单元控制的电磁阀操纵。电控单元根据发动机的工况，由预存的增压压力脉谱图确定目标增压压力，并与增压压力传感器检测到的实际增压压力进行比较，然后根据其差值来改变控制电磁阀开闭的脉冲信号占空比，以此改变电磁阀的开启时间，进而改变排气旁通阀的开度，控制排气旁通量，借以精确地调节增压压力虽然排气旁通阀在涡轮增压汽车发动机上得到了广泛的应用，但是排气旁通之后，排气能量的利用率下降，致使在高速大负荷时发动机的燃油经济性变差。 大排量重型车用涡轮增压发动机上多采用涡轮机喷管出口截面可变的涡轮增压器，简称变截面涡轮增压器。在这种涡轮增压器中，通过改变喷管出口截面积来调节增压压力。当发动机低速运行时，缩小喷管出口截面积，使喷管出口的排气流速增大，涡轮机转速随之升高，增压压力和供气量都相应增加；当发动机高速工作时，增大喷管出口截面积，使喷管出口的排气流速减小，涡轮机的转速相对降低，这样增压器将不会超速，增压压力也不致于过高。在有叶径流式涡轮机中，可以采用转动喷管叶片的方法来改变喷管出口截面积。喷管叶片与齿轮相连，齿轮与齿圈啮合，当执行机构往复移动时，齿圈或向左或向右转动，带动与其啮合的齿轮转动，并使喷管叶片随其转动，从而使喷管出口截面积发生改变。
改变涡轮机进口截面积方法。在涡轮机的进口处安装一个可摆动27°角的舌片，可动舌片的转轴固定在涡轮机壳体上，可动舌片的摆动即涡轮机进口截面积的变化由电控单元根据转速信号进行控制。 涡轮增压器的润滑及冷却
来自发动机润滑系统主油道的机油，经增压器中间体上的机油进口进入增压器，润滑和冷却增压器轴和轴承。然后，机油经中间体上的机油出口返回发动机油底壳，在增压器轴上装有油封，用来防止机油窜入压气机或涡轮机蜗壳内。如果油封损坏，将导致机油消耗量增加和排气冒蓝烟。 由于汽油机增压器的热负荷大，因此在增压器中间体的涡轮机侧设置冷却水套，并用软管与发动机的冷却系统相通。冷却液自中间体上的冷却液进口流入中间体内的冷却水套，从冷却液出口流回发动机冷却系统。冷却液在中间体的冷却水套中不断循环，使增压器轴和轴承得到冷却。 有些涡轮增压器在中间体内不设置冷却水套，只靠机油及空气对其进行冷却。当发动机在大负荷或高转速工作之后，如果立即停机，那么机油可能由于轴承温度太高而在轴承内燃烧。因此，这类涡轮增压发动机应该在停机之前，至少在怠速下运转1min。
8. 抛丸机和喷砂机是一样的吗
不一样，但是都是除锈设备，只不过工作原理不同。喷砂采用压缩空气为动力，压缩空气带着砂子（金刚砂等）冲击工件表面；而抛丸机采用电动的高速叶轮抛射钢丸冲击工件表面；两则冲击工件表面采用的材料不同，喷砂采用金刚砂等高硬度耐磨材料，抛丸采用特制的各种特殊材质和形状的金属颗粒（称为抛丸）
9. 铸铁机体，水套内冻坏漏水，怎么办焊接还是用什么胶粘
胶粘解决不了根本问题，况且是水套内，胶水随时间推移容易再次渗漏，特别是温度冷热不均匀的时候会出现，这样你再拆装那成本更加大了，建议解决根本问题就是焊修，不过机体是铸铁材质一定要选用抗裂性好的WEWELDING777铸铁焊条焊接，减少裂纹的风险，焊接过程严格按照WEWELDING777的使用规范去操作即可，就是不要弄到假的了
WEWELDING777特种铸铁焊条的特性
WEWELDING777具有特殊药皮作用，焊接过程中能够产生类似脉冲的柔和的电弧，对各类铸铁母材的热影响非常小，特殊的脉冲电弧能够清除各类铸铁表面的杂质，甚至对于油污和长期油浸的铸铁件的焊接也具有很好的渗透性而不会产生气孔或者夹杂，而热影响区硬度不会变得非常高，利用冷焊工艺焊接的成型焊缝具有非常优秀的抗裂性，能够应对各种恶劣的母材环境。
WEWELDING777特种铸铁焊条的应用
适合全方位冷焊工艺焊接，可以焊接几乎所有的铸铁母材 ，并且很容易实现铸铁与碳钢的异种焊接，解决如基体断裂、裂纹、磨损、补洞的缺陷，焊接后完全可以进行机械加工，很多场合应用在引擎壳体、汽缸盖、机器基座、铸造齿轮的轮齿等各类铸铁件。
WEWELDING777特种铸铁焊条的技术参数
抗拉强度：≥70,000 PSI (≥482牛顿/平方毫米)
屈服强度：一般62,000 (≥427牛顿/平方毫米)
硬度（HB）：185HB
与母材颜色搭配：相似电源选择：交直流两用，直流时直流反接
10. 铝合金压铸件表面处理有哪些方法如何选择
铝合金压铸件表面处理分为前处理和后处理，前处理是为了去除表面氧化皮、油污，增加后处理附着力及改善外观效果。铝合金压铸件表面前处理最常用的有抛丸、喷砂和磷化3种，后处理一般使用喷涂、氧化、电镀、电泳4种。其他的表面处理方法因成本的原因，只应用于有特殊要求的产品上。
从成本方面进行选择，前处理依次为抛丸→喷砂→磷化→抛光，喷涂→电泳→氧化→电镀。磷化后只能进行喷涂、电泳，不能再做氧化、电镀处理。
从装饰和防腐蚀方面进行选择，前处理依次为抛光→磷化→喷砂→抛丸，氧化→电镀→喷涂→电泳。
汽车发动机壳体一般采用抛丸→喷涂处理。
表面前处理方法
1、手工处理：
如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳
动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。
2、化学处理：
主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或
304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3、机械处理法：
主要包括钢丝刷辊拉丝法，机械抛光法、喷丸法。
a、钢丝刷辊抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。
b、 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、喷丸分为抛丸和喷砂：
用钢丸或砂粒进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但抛丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe304和FE203没有塑性，破碎后剥离，而油膜与其材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷砂无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。
根据使用的方法不同，可将表面后处理技术分为下述种类。
一、电化学方法
这种方法是利用电极反应，在工件表面形成镀层。其中主要的方法是：
1、电镀
在电解质溶液中，工件为阴极，在外电流作用下，使其表面形成镀层的过程，称为电
镀。镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。
2、氧化
在电解质溶液中，工件为阳极，在外电流作用下，使其表面形成氧化膜层的过程，称
为阳极氧化，铝合金表面形成三氧化二铝膜。
3、电泳
工件作为一个电极放入导电的水溶性或水乳化的涂料中，与涂料中另一电极构成解电路。在电场作用下，涂料溶液中已离解成带电的树脂离子，阳离子向阴极移动，阴离子向阳极移动。这些带电荷的树脂离子，连同被吸附的颜料粒子一起电泳到工件表面，形成涂层，这一过程称为电泳。
二、化学方法
这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件表面形成镀覆层。其中主要的方法是：
1、化学转化膜处理
在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而
在其表面形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。
2、化学镀
在电解质溶液中，工件表面经催化处理，无外电流作用，在溶液中由于化学物质的还
原作用，将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。
三、热加工方法
这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散，在工件表面形成涂层。其主要方法是：
1、热浸镀
金属工件放入熔融金属中，令其表面形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。
2、热喷涂
将熔融金属雾化，喷涂于工件表面，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热
喷涂陶瓷等。
3、热烫印
将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铜箔等。
4、化学热处理
工件与化学物质接触、加热，在高温态下令某种元素进入工件表面的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法
这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。
其主要方法是。
1、物理气相沉积（PVD）在真空条件下，将金属气化成原子或分子，或者使其离子化成离子，直接沉积到工件表面，形成涂层的过程，称为物理气相沉积，其沉积粒子束来源于非化学因素，如蒸发镀溅射镀、离子镀等。
2、离子注入
高电压下将不同离子注入工件表面令其表面改性的过程，称为离子注入，如注硼等。
3、化学气相沉积（CVD）低压（有时也在常压）下，气态物质在工件表面因化学反应而生成固态沉积层的过程，称为化学气相镀，如气相沉积氧化硅、氮化硅等。
五、喷涂
喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂。
1、空气喷涂
空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷射到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。
2、无空气喷涂
无空气喷涂是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增压泵将液体状的涂料增压，然后经高压软管输送至无气喷枪，最后在无气喷嘴处释放液压、瞬时雾化后喷向被涂物表面，形成涂膜层。由于涂料里不含有空气，所以被称为无空气喷涂，简称无气喷涂。
3、静电喷涂
静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。