mim相对熔模铸造有什么优势

Ⅰ 熔模铸造的国内优势

信息技术对各行各业的发展是非常重要的，对压铸模具业的发展更是如此，开发并利用好信息资源，使生产经营活动借助信息的及时处理、顺畅流通而高质量、高效率的运作，才能使行业更好更快的发展。
从国家的宏观政策、行业发展、国际和国内的市场容量来看，大型精密复杂熔模铸造模具和压铸模具的国际、国内的市场很大，仅世界汽车工业巨头美国克莱斯勒一家在中国寻找模具设计制造意向的模具订单有3亿元人民币，只要合作公司技术设备实力就有可能拿到订单，同时，我国的熔模铸造模具用料考究、制作精良、尺寸精度高、符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到了国际先进水平，同时具有明显的价格优势。

Ⅱ MIM与其他工艺相比有什么优势

很多行业证明MIM工艺可以快速的大批量、低成本制造复杂形状零件，材料利用率高，避免更多的二次机加工。
思嘉怡觉得与传统工艺相比，MIM具有精度高、组织均匀、性能优异、生产成本低等优点。楼主仅供参考，谢谢，纯手工编辑，望采纳！

Ⅲ 球墨铸造,粉末冶金,精密铸造,熔模铸造有什么区别

精密铸造成熟工艺可以按照型壳不同分为三种：水玻璃型壳工艺；硅酸乙酯型壳工艺；硅溶胶型壳工艺。熔模铸造属于硅溶胶铸造，前面两种没有接触

Ⅳ MIM的内容

MIM技术作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金、机加工和精密铸造方法无法比拟的优势。
◇能象生产塑料制品一样生产形状复杂的小型金属零件（0.1-500g）;
◇制件各部分组织均匀、尺寸精度高、相对密度高（≥95%）;
◇表面光洁度好;
◇产品质量稳定，生产效率高，易于实现大批量、规模化生产。
MIM技术适合材料
铁基合金钢、不锈钢、镍基合金、钨合金、硬质合金、钛合金、磁性材料、Kovar合金、精细陶瓷等。
适用材料
表1 常用材料及其应用领域： 材料体系 合金牌号、成分 应用领域 低合金钢 Fe-2Ni, Fe-8Ni 汽车、机械等行业的各种结构件 不锈钢 316L ,17-4PH, 420, 440C 医疗器械、钟表零件 硬质合金 WC-Co 各种刀具、钟表、手表 陶瓷 Al 2O3 , ZrO2 , SiO2 IT电子、日常生活用品、钟表 重合金 W-Ni-Fe, W-Ni-Cu, W-Cu 军工业、通讯、日用品 钛合金 Ti,Ti-6Al-4V 医疗、军工结构件 磁性材料 Fe, NdFeB, SmCo5,Fe-Si 各种磁性能部件 工具钢 CrMo4,M2 各种工具 表2 几种典型材料的性能： 材料 密度 硬度 拉伸强度 伸长率 g/cm 3 洛氏 MPa % 铁基合金 PIM-2200（烧结态） 7.65 45HRB 290 40 PIM-2700（烧结态） 7.65 69HRB 440 26 PIM-4605（烧结态） 7.62 62HRB 415 15 PIM-4605（淬、回火） 7.62 48HRC 1655 2 不锈钢 PIM - 316L （烧结态） 7.92 67HB 520 50 PIM- 17-4PH （烧结态） 7.5 27HRC 900 6 PIM- 17-4PH （烧结态） 7.5 40HRC 1185 6 PIM - 430L （烧结态） 7.5 65HRB 415 25 钨合金 95%W-Ni-Fe 18.1 30 960 25 97%W-Ni-Fe 18.5 33 940 15 硬质合金 YG8X 14.9 HRA90 弯曲强度 2300 精细陶瓷 Al2O3 3.98 HRA92 弯曲强度 530

Ⅳ 与mim工艺相比,铸造和冲压的优劣势，以及铸造和冲压的应用，适用产品

冲压、机械加工以及MIM三种加工工艺有何优缺点：

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冲压、机械加工及MIM在手机金属件上应用很多，它们各自拥有哪些优缺点，下面我们进一步加以分析。

1、冲压

冲压是靠压力机和模具对板材等施加外力，从而获得所需形状冲压件的成形加工方法。据统计，全世界的钢材中，有60－70%是板材，而大部分的板材是通过冲压加工的。因此，冲压具有先天的优势！

冲压工艺生产效率高、生产周期短、加工尺寸的范围较大，故较多的手机后盖（较低端）采用冲压工艺。为什么冲压不能做手机卡托等小型零件？因为冲压的精密度还达不到手机卡托的要求（仔细看可以看到卡托局部还有高度差，以方便SIM卡的放置，这类高度差是冲压难以做到的！）

2、机械加工

机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。机加工包括：车、铣、钻、刨、磨、剪等。

机加工无需模具设计制作，具有很大的自由度，且加工精度非常高；但机加工产量低，难加工形状复杂的结构。

尽管生产效率低，不少高价格、高质量的手机金属中框／后盖还是采用CNC铣的方法；一方面，人们还没有找到更好的方法；另一方面，压铸、锻压等工艺的效率高，但表面处理如阳极氧化等不如机加工。另外，机加工还适合做产品去毛刺、钻孔、表面处理等二次加工。

3、MIM

“MIM就是一段又是美丽凄凉的爱情故事，善良的塑料颗粒看上了粗糙的金属粉末，高温历练，终于合体，可惜好紧不长，为了成全金属完美升级，烈火修炼，化为灰烬~~~”

金属粉末注射成形技术(MIM)是将现代塑料注射成形技术与传统粉末冶金工艺相结合而形成的一种新型粉末冶金近净成形技术。MIM产品尺寸精度高（±0.1%～±0.5%），表面光洁度好（粗糙度1～5μm），而且产量非常大。但MIM工序较多，有一定的技术壁垒。那为什么MIM不能做手机中框／后盖等较大型的结构件呢？

首先，MIM的脱脂、烧结等会使制品尺寸缩小，产品尺寸越大，尺寸偏差越大，且不易脱脂；

其次，MIM件不锈钢居多，不锈钢虽然能阳极，但还是铝的阳极效果最好（主要是因为铝的氧化层由氧化铝构成，形成非常规整的六方试管结构，产生类似镜面反射效果，看起来色泽鲜艳）。

尽管如此，仍有公司在尝试用MIM工艺做手机中框／后盖，算是对MIM工艺的进一步挖掘吧！

冲压、机械加工、MIM优缺点

在实际应用中，一个全制程中常常包含多种加工工艺，这就要求我们对每个工艺的优缺点了如指掌。

总的来说，目前，机加工代表着手机中框／后盖的中高端市场；冲压代表着手机中框／后盖的中低端市场；MIM代表手机小型部件的主流和其他金属部件的新方向。

Ⅵ 砂型铸造相比,熔模铸造有何优缺点

砂型铸造一般来讲，成本低廉，对产品结构，复杂程度，铸件材质，重量，没有什么特别的约束性，是通用性最为广泛的铸造方法，能满足机床配件，机械五金，汽摩配件等等各类铸件的生产，并且能实现机械化，自动化生产模式，，随着铸造技术的不断发展，高精度的铸造模具的使用，使砂型铸造的精度等级也得到了很大的提高，所以在世界上砂型铸造还是最为广泛使用的铸造方法。但是和熔模铸造相比较，熔模铸造的铸造精度更高，加工余量可以做到更小，表面粗糙镀更好，熔模铸造适用于高精度的中小型铸件的生产。适用性相对要小，成本要比砂型铸造高。所以铸造方法的选择要更具铸件实际要求来进行。

Ⅶ 砂铸，精铸，熔模铸造各有什么优缺点

当然可以啊！但是具体采用什么样的工艺还是要看你们对产品质量的要求。熔模铸造也分很多种，具体采用水玻璃、硅溶胶要看具体的产品。我觉得蝶阀如果没有太高要求的话应该砂铸足够了！我们这儿很多生产阀门铸件都是砂铸的。如果使用熔模铸造，相对来说硅溶胶工艺出来的表面效果更好一些，但是效果好坏，更主要的是看铸造工艺和各方面的控制!

Ⅷ MIM的MIM技术特点

MIM 技术结合了粉末冶金与塑料注射成形两大技术的优点，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，同时利用了塑料注射成形技术能大批量、高效率成形具有复杂形状的零件的特点，成为现代制造高质量精密零件的一项近净成形技术，具有常规粉末冶金、机加工和精密铸造等加工方法无法比拟的优势。
◇像生产塑料制品一样生产形状复杂的小型金属零件，通常重量在0.1 -200g；◇像生产塑料制品一样成形各种复杂形状，如外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板、表面滚花等；◇表面光洁度好、尺寸精度高，通常的公差为±0.3%～0.5%；◇材料适用范围广，制品致密度高(可达95%～99%)，且组织均匀、性能优异；◇产品质量稳定，生产效率高，可实现自动化、大批量、规模化生产。
表1 MIM和精密铸造成形能力的比较 特点 精密铸造 MIM 最小孔直径 2mm 0.4mm 2mm直径的盲孔最大深度 2mm 20mm 最小壁厚 2mm <1mm 最大壁厚 无限制 10mm 4mm直径的公差 ±0.2mm ±0.06mm 表面粗糙度（Ra） 5um 1um 表2 MIM工艺和其它工艺的综合比较 项目 MIM 粉末冶金 精密铸造 机加工 密度 98% 86% 98% 100% 拉伸强度 高 低 高> 高 光洁度 高 中 中 高 微小化能力 高 中 低 中 薄壁能力 高 中 中 低 复杂程度 高 低 中 高 设计宽容度 高 中 中 中 材质范围 高 高 中 高 表3MIM工艺成本比较

Ⅸ MIM与其他工艺相比有什么优势

很多行业证明MIM工艺可以快速的大批量、低成本制造复杂形状零件，材料利用率高，避免更多的二次机加工。

思嘉怡觉得与传统工艺相比，MIM具有精度高、组织均匀、性能优异、生产成本低等优点。楼主仅供参考，谢谢，纯手工编辑，望采纳！

Ⅹ 什么是mim产品

金属注射成形 ( Metal injection Molding ,MIM ) 是一种将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。聚合物将其粘性流动的特征赋予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂，再对脱脂坯进行烧结。有的烧结产品还可能要进行进一步致密化处理、热处理或机加工。烧结产品不仅具有与塑料注射成形法所得制品一样的复杂形状和高精度，而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。该工艺技术适合大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造。

发展

金属注射成形最早可溯源于20世纪20年代开始的陶瓷火花塞的粉末注射成形制备，随后的几十年间粉末注射成形主要集中于陶瓷注射成形。直到1979年，由Wiech等人组建Parmatech公司的金属注射成形产品获得两项大奖，以及当时Wiech和Rivers先后获得专利，粉末注射成形才开始转向以金属注射成形为主导。

过去由于缺少合适的粉末及原料价格太高、知识平台不完善、技术不成熟、人们了解和市场接受时间不长、生产（包括模具制造）周期太长、投资不够等原因，其发展和应用较为缓慢。

为解决MIM技术的难点，促进MIM技术实用化， 80年代中期美国制定了一个高级粉末工计划，研究内容涵括了与注射成形有关的18个课题。随后日本、德国等也积极开展MIM的开发研究。

1980年Wiech组建了Witec公司，1982年Brunswick公司进入MIM行业，并收购了Witec公司，其后又逐步注册了Omark工业、Remington军品、Rocky牙科等子公司。1986年，日本Nippon Seison公司引进了Wiech工艺。1990年以色列Metalor2000公司从Parmatech公司引进了Wiech工艺技术，建立了MIM生产线。

随着MIM研究的 不断深入以及新型粘结剂的开发、制粉技术和脱脂工艺的不断进步， 到90年代初已实现产业化。经过20多年的努力，目前MIM 已成为国际粉末冶金 领域发展迅速、最有前途的一种新型近净成形技术，被誉为“国际最热门的金属零部件成形技术”之一。

内容

MIM技术作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金、机加工和精密铸造方法无法比拟的优势。

◇能象生产塑料制品一样生产形状复杂的小型金属零件（0.1-500g）;

◇制件各部分组织均匀、尺寸精度高、相对密度高（≥95%）;

◇表面光洁度好;

◇产品质量稳定，生产效率高，易于实现大批量、规模化生产。

MIM技术适合材料

铁基合金钢、不锈钢、镍基合金、钨合金、硬质合金、钛合金、磁性材料、Kovar合金、精细陶瓷等。

生产流程

产品技术交流→产品设计→模具设计→模具制造

金属、陶瓷粉末、粘接剂→混炼→注射成形→脱除粘接剂→烧结→深加工（根据需要）→检验→成品

应用

属粉末注射成型已广泛应用于机械、电子、汽车、钟表、光电、武器、医疗器械…等领域