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轴承螺纹断了怎么接

发布时间:2022-08-07 20:06:23

㈠ 一根螺纹柱的头部损坏了,用什么方法可以继续和另一根螺纹柱连接起来

您好,螺纹柱头部损坏,需要与另一根进行连接,有以下方法供您使用:
1、将损坏螺纹柱头部使用角磨机等切割工具切除,切除损坏部位后正常操作连接就可以;
2、如果无法切除,可以根据螺纹柱损坏情况进行判断,如果是变形,可以进行矫正,铁质螺纹柱的话需要使用火焰进行加温,然后进行矫正,如果变形不严重,而是螺纹损坏可以使用锉刀,(小型什锦锉)对螺纹进行修整,修整后使用螺母进行连接;
3、铁质螺纹柱可以使用焊接方式,将两根螺纹柱进行连接固定,其他材质,比如塑料可以进行加温熔化固定等;望采纳

㈡ 螺纹丝口断在接头中如何处理

用刚丝嵌或尖嘴嵌把它头部插入弯丝里面用力抵做断在里面的丝体步份转动嵌子即可, 还有就是用平口刀找到断口用力做逆时针转动断在里面的丝头 。
下面列举几种方法,供你选用:
1、在断丝中间钻个孔,用断丝取出器或其他卡具将断丝取出。
2、在断丝头上开个槽或焊个螺母上去,拧出断丝。
3、直接将断丝钻掉。
4、用电火花将断丝打掉。

㈢ 带螺纹的接头断在螺纹孔里面了,怎么办

用焊锡将一个小于孔径的金属棒焊接在内壁,然后用钳子夹住金属棒拧出来,金属棒可以用一个有弯头的就更好拧,也可以用强力胶粘合试试。

㈣ 轴承断裂的原因有那些及其处理断裂的有效办法又是什么

  1. 原因一原材料夹杂、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、网状、带状、不幸免匀偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善时,都会造成应力集中,削弱套圈基本强度,成为裂纹源。

    处理方法:预防措施是坚持主渠道供货,尽量采购质量稳定可靠的钢材,加强对购进钢材的入库检查,从源头把好关。

  2. 原因二磨削工序有裂纹出现

    处理方法:加强磨削工序监控,成品轴承套圈不允许有磨削烧伤和磨削裂纹存在,特别是内圈改锥度的配合面上不得有烧伤。套圈若酸洗后应进行全检,剔出烧伤产品,严重烧伤的不能返修或返修不合格的应予报废,不允许有磨削烧伤的套圈进入装配工序。

  3. 原因三 热处理不当

    处理方法:为解决中大型品种轴承套圈软点等缺陷,应测定淬火油的成分和性能,不合要求的要预以更换,以快速淬火油替代,以增强淬为介质淬透能力,改善淬火冷却条件。 严格回火工艺。针对断裂现象发生较多的品种,在其套圈粗磨后进行二次回火,这样既可进一步稳定套圈的组织和尺寸,又可减沁磨削应力,改善磨削变质层性能。

㈤ 螺丝断了,怎么取出要什么工具

断丝锥取出器。

断丝锥取出器的主要用途即为:粉碎(取出)断裂在金属材料孔中的丝锥等,同时不损坏工件。既能在普通金属材料上加工,也能在硬质合金上加工。


(5)轴承螺纹断了怎么接扩展阅读:

使用须知

1、加工时不得用手同时接触电极和工件,以免触电。

2、电极轴线应与加工孔的端面基本垂直,主机和工件均要吸住(夹固)可靠。

3、本机采用正极加工方法(即电极为负,工件为正)用电线(正极)鳄鱼夹子夹住工件。

4、 本机应安放于通风处,如环境温度较高时,应外加通风,降温措施,油液面要高出工件最高点20mm以上,以防液面过低加工时起火。

5、 更换保险丝时,请注意本机保险丝为6 x 30mm(5A)。

㈥ 螺栓扭断后怎么把断掉的部分取出来

螺栓扭断在实际的工作生活中会经常遇到,多发于工业中。
发生有多种情形:
1.
螺栓扭断后,剩余部分还有部分剩在外面,而且整个螺纹没有损伤,这种情况是最易操作的了,可以用工具(尖嘴钳子,或者克丝钳等能夹住的)夹住露在外面的部分,往回扭,将扭断的螺丝取出来。
2.
螺栓扭断后,没有剩余部分露在外面,不过整个螺纹没有损伤,这时可以用断头螺栓取出器将其取出来,断头螺栓取出器是个反丝的自攻丝,在市面上一般的五金店都有卖的,也不贵。如果没有螺栓断头取出器,简略地办法还可以用个小錾子倾斜顶在螺栓的断面上,用锤子等敲击工具沿着螺丝拧出的方向轻敲,也可慢慢将其取出,成功的几率也是很大的。如果取不出来,可以考虑下述3的做法。
3.
有的螺栓扭断后,有剩余部分在外面但螺纹有所损伤,用上述两种方法试验后,有可能取出,也有可能取不出,取不出的时候,可以考虑用电焊焊一个螺帽在断丝处,沿着螺丝拧出的方向,试着将其取出,若果取不出来,可以考虑下述4的方法。
4.
有的情况很糟糕,就是断头螺栓没有露在外面的,而且螺纹也遭到破坏,根本无法用上述方法拧出,这是可以根据情况,如果可以用电钻的话,用电钻将其钻坏,取出残片,然后处理工件的螺纹。
5.
在4的情况发生时,还可以考虑用电火花来将其打碎,做一个电极,将其慢慢破坏掉,破坏掉之后,将其残渣取出,用丝锥将原工件的螺纹重新绞丝,然后再拧新的螺栓。
6.
另外还有一种情况,需要根据当时的情况来看,就是把整个螺丝和其固定的工件部分整体破坏掉(办法可以是电钻,也可以是电火花,根据实际情况,如果太硬,只能选择电火花),然后焊接一块儿适合工件的材料,焊接好并处理好后,在需要上螺栓的位置重新钻孔,加工出螺纹,拧入新的螺栓。

㈦ 螺冒拧断了,螺纹部分都在铁里面,怎么把断了的螺丝拧出来

1.
根据你折断的螺栓大小,使用小于他的钻头逐步钻孔,直至螺栓脱落出来;
2.
中间钻孔攻丝(使用反丝丝锥)直接把断丝取出来;
3.
找个金属杆焊接到断丝上,直接旋转下来

㈧ 转轴和轴承用什么连接

3 轴上零件转轴连接技术

在超高速电主轴上,由于转速的提高,所以对轴上零件的动平衡要求非常高。轴承的定位元件与主轴不宜采用螺纹连接,电机转子与主轴也不宜采用键连接,而普遍采用可拆的阶梯过盈连接。这种连接与螺纹连接相比有较明显的优点:①不会在轴上产生弯曲和扭转应力,对轴的旋转精度没有影响;②易保证零件定位端与轴心线的垂直度,轴承预紧时不会使轴承受力不均而影响轴承的寿命;③过盈套质量均匀,主轴动平衡易得到保证;④一般用热套法进行安装,用注入压力油的方法进行拆卸,对主轴无损害;⑤定位可靠,可提高主轴的刚度。确定阶梯套基本过盈量时,除了根据所受载荷计算需要过盈量外,还需考虑以下因素对过盈连接强度的影响:①配合表面的粗糙度;②连接件的工作温度与装配温度之差,以及主轴与过盈套材料线胀系数之差;③主轴高速旋转时,过盈套所受到的离心力会引起过盈套内孔的扩张,导致过盈量减少,当主轴材料和过盈套的材料泊凇比、弹性模量和密度相差不大时,过盈量的修正值与主轴转速的平方成正比,例如,当配合处直径为66mm,主轴内孔为25mm,过盈套外径为134.2mm,传递扭矩为85Nm,转速为1000r/min时,滚动SKF轴承代号的结构离心力引起的过盈量减小值仅为0.096�0�8m;而当转速为18000r/min时,该值可达31.199�0�8m;④重复装卸会引起过盈量减小;⑤结合面形位公差对过盈量的影响等。

阶梯过盈套过盈量的实现有两种方式:①利用公差配合来实现,根据基本过盈量的计算值和配合面的公称尺寸,查有关手册图表,得出相应的过盈配合;②利用阶梯配合面的公称尺寸的差值来实现,并选用H4/h4的过渡配合,这种方法容易控制和保证配合的实际过盈量,适用于高精度的零件配合和进行标准化、系列化生产。

4 电主轴的动平衡技术

由于不平衡质量是以主轴的转速二次方影响主轴动态性能的,所以主轴的转速越高,主轴不平衡量引起的动态问题越严重。对于电主轴来说,由于电机转子直接过盈固定在主轴上,增加了主轴的转动质量,使主轴的极限频率下降,因此超高速电主轴的动平衡精度应严格要求,一般应达到G1~G0.4级(G=ew,e为质量中心与回转中心之间的位移,即偏心量;w为角速度)。对于这种等级的动平衡要求,采用常规的方法仅在装配前对主轴的每个零件分别进行动平衡是不够的,还需在装配后进行整体精确动平衡,甚至还要设计专门的自动平衡系统来实现主轴在线动平衡,以确保主轴高速平稳运行。

主轴动平衡常用方法有两种:去重法和增重法。小型主轴和普通电机常采用去重法。该法是在电机的转子两端设计有去重盘,当电机转子和其他零件安装到主轴上以后进行整体动平衡时,根据要求由自动平衡机在转外圈进行一次热处理,容易使其圆度误差超差,推荐的涂层温度为160℃。

3 轴上零件连接技术

在超高速电主轴上,由于转速的提高,国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百零二)所以对轴上零件的动平衡要求非常高。轴承的定位元件与主轴不宜采用螺纹连接,电机转子与主轴也不宜采用键连接,而普遍采用可拆的阶梯过盈连接。这种连接与螺纹连接相比有较明显的优点:①不会在轴上产生弯曲和扭转应力,对轴的旋转精度没有影响;②易保证零件定位端与轴心线的垂直度,轴承预紧时不会使轴承受力不均而影响轴承的寿命;③过盈套质量均匀,主轴动平衡易得到保证;④一般用热套法进行安装,用注入压力油的方法进行拆卸,对主轴无损害;⑤定位可靠,可提高主轴的刚度。确定阶梯套基本过盈量时,除了根据所受载荷计算需要过盈量外,还需考虑以下因素对过盈连接强度的影响:①配合表面的粗糙度;②连接件的工作温度与装配温度之差,以及主轴与过盈套材料线胀系数之差;③主轴高速旋转时,过盈套所受到的离心力会引起过盈套内孔的扩张,导致过盈量减少,当主轴材料和过盈套的材料泊凇比、弹性模量和密度相差不大时,过盈量的修正值与主轴转速的平方成正比,例如,当配合处直径为66mm,主轴内孔为25mm,过盈套外径为134.2mm,传递扭矩为85Nm,转速为1000r/min时,离心力引起的过盈量减小值仅为0.096�0�8m;而当转速为18000r/min时,该值可达31.199�0�8m;④重复装卸会引起过盈量减小;⑤结合面形位公差对过盈量的影响等。

阶梯过盈套过盈量的实现有两种方式:①利用公差配合来实现,根据基本过盈量的计算值和配合面的公称尺寸,查有关手册图表,得出相应的过盈配合;②利用阶梯配合面的公称尺寸的差值来实现,并选用H4/h4的过渡配合,国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百零三)这种方法容易控制和保证配合的实际过盈量,适用于高精度的零件配合和进行标准化、系列化生产。

4 电主轴的动平衡技术

由于不平衡质量是以主轴的转速二次方影响主轴动态性能的,所以主轴的转速越高,主轴不平衡量引起的动态问题越严重。对于电主轴来说,由于电机转子直接过盈固定在主轴上,增加了主轴的转动质量,使主轴的极限频率下降,因此超高速电主轴的动平衡精度应严格要求,一般应达到G1~G0.4级(G=ew,e为质量中心与回转中心之间的位移,即偏心量;w为角速度)。对于这种等级的动平衡要求,采用常规的方法仅在装配前对主轴的每个零件分别进行动平衡是不够的,还需在装配后进行整体精确动平衡,甚至还要设计专门的自动平衡系统来实现主轴在线动平衡,以确保主轴高速平稳运行。

主轴动平衡常用方法有两种:去重法和增重法。送风机NSK轴承箱密封的改进小型主轴和普通电机常采用去重法。该法是在电机的转子两端设计有去重盘,当电机转子和其他零件安装到主轴上以后进行整体动平衡时,根据要求由自动平衡机在转子的去重盘处切去不平衡量。增重法是近年来某些主轴电机制造商为适应高速主轴发展的需要,在开发出商品化的无框架主轴电机(Frameless spindle motor)上常采用的方法。电机转子的两端设计有平衡盘,平衡盘的圆周方向设计有均匀分布的螺纹孔,转子安装到主轴上以后进行主轴组件整体动平衡时,不是在平衡盘上去重,而是在螺纹孔内拧入螺钉,以螺钉的拧入深度和周向位置来平衡主轴组件的偏心量,如图2所示。

5 高速电主轴轴端的设计

随着机床向高速、高精度、大功率方向发展,机床的结构刚性越来越好,而主轴与刀具的结合面多年来仍沿用标准化的7/24锥度配合。分析表明,刀尖25%~50%的变形来源于7/24锥度连接,只有40%左右的变形源于主轴和轴承。因此,主轴轴端的合理设计已不容忽视。

高速加工要求确保高速下主轴与刀具连接状态不能发生变化。国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百一)但是,高速主轴的前端由于离心力的作用会使主轴膨胀(如图3),如30号锥度主轴前端在30000r/min时,膨胀量为4~5�0�8m,然而,标准的7/24实心刀柄不会有这样大的膨胀量,因此连接的刚度会下降,而且刀具的轴向位置也会发生改变。主轴的膨胀还会引起刀柄及夹紧机构质心的偏离,从而影响主轴的动平衡。要保证这种连接在高速下仍有可靠的接触定位,需要一个很大的过盈量来抵消主轴轴端的膨胀,如标准40号锥需初始过盈量为15~20�0�8m,而且还需预加过盈来消除锥配合的公差带。这样大的过盈量需拉杆产生很大的预紧拉力,而拉杆产生这样大的拉力一般很难,对换刀也非常不利,还会使主轴膨胀,对主轴前轴承有不良影响。设计一种端面定位并使定位面具有很大的摩擦以防止主轴膨胀的刀轴连接结构,便可解决上述问题。

由于高速主轴组件对动平衡要求非常高,所以刀具及夹紧机构也需精密动平衡。但是,传递转矩的键和键槽很容易破坏动平衡。结合面的公差带会使刀具产生径向跳动,引起不平衡。键是用来传递转矩和进行角向定位的,有人试图研究一种刀/轴连接方式能在连接处产生很大的摩擦力来实现转矩传递,用在刀柄上作标记的方法实现安装的角向定位,达到取消键的目的。

在众多的高速刀/轴连接方案中,已被DIN标准化的HSK短锥刀柄结构比较适合高速主轴。这种刀柄采用1∶10的锥度,比标准的7/24锥度短,锥柄部分采用薄壁结构,刀柄利用短锥和端面同时实现轴向定位(如图4)。进口轴承套圈的回火这种结构对主轴和刀柄连接处的公差带要求特别严格,仅为2~6�0�8m,由于短锥严格的公差和具有弹性的薄壁,在拉杆轴向拉力的作用下,短锥会产生一定的收缩,所以刀柄的短锥和法兰端面较容易与主轴相应的结合面紧密接触,实现锥面与端面同时定位,因而具有很高的连接精度和刚度。当主轴高速旋转时,尽管主轴轴端会产生一定程度的扩张,使短锥的收缩得到部分伸张,但是短锥与主轴锥孔仍保持较好的接触,主轴转速对连接性能影响很小。

6 电主轴的热稳定性分析

高速电主轴的热稳定性问题是该类主轴需要解决的关键问题之一。由于电主轴将电机集成于主轴组件的结构中,无疑在其结构的内部增加了一个热源。电机的发热主要有定子绕组的铜耗发热及转子的铁损发热,其中定子绕组的发热占电机总发热量的三分之二以上。另外,电机转子在主轴壳体内的高速搅动,使内腔中的空气也会发热,这些热源产生的热量主要通过主轴壳体和主轴进行散热,所以电机产生的热量有相当一部分会通过主轴传到轴承上去,因而影响轴承的寿命,并且会使主轴产生热伸长,影响加工精度。

除了电机的发热之外,主轴轴承的发热也不容忽视,引起轴承发热的因素很多,也很复杂,主要有滚子与滚道的滚动摩擦、高速下所受陀螺力矩产生的滑动摩擦、润滑油的粘性摩擦等。上述各种摩擦会随着主轴转速的升高而加剧,发热量也随之增大,温升增加,轴承的预紧量增大,这样反过来又加剧了轴承的发热,再加上主轴电机的热辐射和热传导,所以主轴轴承必须合理润滑和冷却,否则,无法保证电主轴高速运转。

从以上分析可以看出,为改善电主轴的热特性,电机冷却必不可省。采取的主要措施是在电机定子与壳体连接处设计循环冷却水套。水套用热阻较小的材料制造,套外环加工有螺旋水槽,电机工作时,水槽里通入循环冷却水,为加强冷却效果,冷却水的入口温度应严格控制,并有一定的压力和流量。另外,为防止电机发热影响主轴轴承,主轴应尽量采用热阻较大的材料,使电机转子的发热主要通过气隙传给定子,由冷却水吸收带走。

图5是对某电主轴在额定功率38kW、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百一十一)额定转速800r/min下达到热平衡时热传导有限元分析的结果。从图中可以看出,电主轴的温度分布是不均匀的,由于定子与主轴壳体间设计有冷却水套,散热条件较好,温度较低,电机转子由于散热条件差,温度较高,对前后轴承有明显的影响。

7 电主轴开发实例

在广东省自然科学基金和广州市重点攻关项目基金资助下,我校高速加工与机床研究室成功开发了数控铣床高速电主轴。实现的主要指标有:电主轴的额定功率为13.5kW,最高转速为18000r/min,在额定转速1500r/min时产生最大输出转矩为85Nm。

该电主轴主要结构特点包括:前后主轴轴承分别采用美国的2MMVC9114HXC-RDUL和2MMVC9112HXCRDUL精密角接触陶瓷球轴承,背靠背配列,恒位置轻预紧。采用前支承定位、后支承可轴向浮动的结构,防止主轴运转热伸长对加工精度的影响。主轴轴承采用油气润滑,每个轴承均有单独喷嘴。轴上零件一律采用阶梯过盈套定位与传递转矩。主轴电机定子与壳体间设计有水套,并专门设计了循环冷却水系统对定子进行冷却。轴上零件均进行严格动平衡试验,采用增重法在电机转子两端调节螺钉实现主轴整体动平衡。轴上有编码盘实现主轴的转速反馈和C轴控制功能。由于国内尚无新型刀柄配套,主轴轴端仍采用7/24标准锥度,用键实现轴向定位与传递扭矩。

8 结论

高速机床是实现高速加工的关键设备,国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百一十二)高速电主轴作为高速机床的核心部件,它的开发为机床高速化提供了必要的技术准备。高速电主轴由于结构的特殊性,尚有许多新的问题需要解决,本文仅就结构设计中关键技术和应该注意的问题作了简要介绍。有关高速大功率电机的开发、电主轴的监控等问题仍有待进一步研究。本文地址: http://www.nskfag.org/news/201104_36463.html

㈨ 三轮车后轴固定轴承的螺丝滑丝了怎么修

滑丝说明螺纹已经被破话,一经破坏就没有修复的可能。建议:

1、可以在原螺纹孔处攻更大的螺纹孔覆盖原来的螺纹孔,最是好新孔的小径大于原来孔的径。

2、如果原来的螺纹孔处已经没有空间,那么只要换到其它地方重新钻孔。

固定轴承是具有一个或几个滚道的推力滚动轴承的环形零件。

固定端的轴承配置可包含两个轴承的组合:

1、只能承受径向载荷的径向轴承,如其中一个套圈不带挡边的圆柱滚子轴承。

2、提供轴向定位的轴承,如深沟球轴承、四点接触球轴承或双向推力轴承。

影响轴承质量的因素

1、结构设计与先进的同时,将有一个较长的轴承寿命。轴承制造会经过锻造,热处理,车削,磨削和装配的多道工序操作。

2、轴承材料的冶金质量的影响是主要因素滚动轴承的早期失效。随着冶金技术的进步(如轴承钢 真空脱气等),提高了原材料的质量。

3、轴承安装结束后,为了检查安装是否正确,要进行运转检查。

固定轴承的安装步骤

1、往轴上安装轴承前,必须先拔下固定轴承外套的固定销,同时将轴颈表面打磨光滑干净,并在轴颈处涂油防锈兼润滑(允许轴承在轴上有稍微转动)。

2、在轴承座与轴承配合面涂润滑油,把双列圆锥滚子轴承装入轴承座内。然后将装配好的轴承与轴承座一起套在轴上,推至所需位置处进行安装。

3、固定轴承座的螺栓先不要拧紧,要让轴承外套在轴承座内能转动。同样装好同一根轴上的另一端轴承和座,将轴转动几圈,让固定轴承本身自动找正位置后。再将轴承座螺栓紧固好。

4、装偏心套。先将偏心套套在轴承内套的偏心台阶上,并用手顺轴的旋转方向拧紧.然后再将小铁棍插入或顶住偏心套上的沉孔.用手锤顺轴的旋转方向敲击小铁棍.使偏心套安装牢固,最后锁紧偏心套上的内六角螺钉。

㈩ 关节轴承如何在轴上连接

可以做个活动的套,套用机密螺丝紧固在轴上

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