轴承表面屈氏体是什么原因

⑴ 轴承钢过热组织和欠热组织分别是什么

轴承钢正常淬火组织的特点是有高碳区和低碳区，高碳区为细针状马氏体+少量残余奥氏体，低碳区为隐晶马氏体+未溶碳化物。如果过热，未溶碳化物几乎没有，马氏体为粗针状，并有大量残余奥氏体。如果欠热，会有大量未溶碳化物，高碳区极少。过热和欠热都会造成硬度偏低。碳化物的形态与球化退火质量有关，当然是均匀的细粒状最好。球化退火有评级标准。

⑵ 屈氏体是什么，有什么组织结构

通过奥氏体等温转变所得到的由铁素体与渗碳体组成的极弥散的混合物。是一种最细的珠光体类型组织，其组织比索氏体组织还细。钢经淬火后在300~450℃回火所得到的屈氏体称为回火屈氏体。
屈氏体也称托氏体。是600-550℃范围内奥氏体等温转变形成，片层间距平均小于0.1μm，即使在高倍光学显微镜下也无法分辨出片层，只有在电子显微镜下才能分辨出层片，与珠光体、索氏体只有粗细之分，并无本质之分。
在一般光学显微镜下，只能看到如墨菊状的黑色形态。当其少量析出时，沿晶界分布，呈黑色网状；当其大量析出时，成大块黑状。屈氏体的耐蚀性较差。
屈氏体形态和组织结构：
屈氏体是铁素体与渗碳体组成的极细混合物,极易被硝酸酒精腐蚀。为了便于观察屈氏体,采用2%的硝酸酒精对试样进行浅腐蚀后，放置在1000倍显微镜下观察，可清楚地看到距工件表面0～0.070mm有较多的细针状屈氏体,含量大于1%,而工艺要求表面屈氏体含量≤1%。根据其形态判断，该类屈氏体属冷却不良所致。
同时，在显微镜下还观察到网状的黑色组织，其上分布着剩余碳化物颗粒。仔细观察还发现黑色的网络状是沿奥氏体晶界形成的，距试样表面深度约为0.020mm，采用2%的硝酸酒精进行浅腐蚀处理即可将其清晰地显示出来。
屈氏体黑色组织的硬度：
采用HVS-1000型显微硬度计(试验力为3N)对不同区域进行硬度检测,结果表明,表面黑色组织区域硬度明显低于马氏体区域的硬度。
从组织结构和硬度对比来看,黑色组织是100Cr6钢在淬火时发生的扩散型相变产物,其也是珠光体类型中的屈氏体。

⑶ 中、高频淬火时出现屈氏体或贝氏体什么原因

依据你的描述。应是冷却不良造成的。 基于金相检查出现贝氏体，排除加热温度不足的可能性。所以功率不用去考虑它。附带说明：频率与你的零件淬火得到的理想组织无关联。 改进方法： 1：观察喷水圈两排孔在冷态下工作时，在工件表面所形成的两股喷射水是否水交汇在一起。当然，如果你的两排孔加工精度好，可采用电脑绘图模拟工件冷却是否良好。 2：检查冷却的水压，流量是否足够并改进。可通过观察零件淬火后颜色，检测表面硬度来作出判断。注意水压太大反而导致冷却不好，所以强调水压水量配合好。 3：采用通常的调整工件下降速度来适应淬火过程。

⑷ 轴承的失效原因和失效的形态是什么

轴承的失效原因： 一，轴承往往因安装不合适而导致整套轴承各零件之间的受力状态发生变化，轴承在不正常的状态下运转并过早失效。根据轴承安装、使用、维护、保养的技术要求，对运转中的轴承所承受的载荷、转速、工作温度、振动、噪声和润滑条件进行监控和检查，发现异常立即查找原因，进行调整，使其恢复正常。此外，对润滑脂质量和周围介质、气氛进行分析检验也很重要。 首先，结构设计合理的同时具备有先进性，才会有较长的轴承寿命。轴承的制造一般要经过锻造、热处理、车削、磨削和装配等多道加工工序。各加工工艺的合理性、先进性、稳定性也会影响到轴承的寿命。其中影响成品轴承质量的热处理和磨削加工工序，往往与轴承的失效有着更直接的关系。近年来对轴承工作表面变质层的研究表明，磨削工艺与轴承表面质量的关系密切。 轴承材料的冶金质量曾经是影响滚动轴承早期失效的主要因素。随着冶金技术（例如轴承钢的真空脱气等）的进步，原材料质量得到改善。原材料质量因素在轴承失效分析中所占的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要影响因素之一。选材是否得当仍然是轴承失效分析必须考虑的因素。 轴承失效分析的主要任务，就是根据大量的背景材料、分析数据和失效形式，找出造成轴承失效的主要因素，以便有针对性地提出改进措施，延长轴承的服役期，避免轴承发生突发性的早期失效。 轴承失效基本形态： 1.粘附和磨粒磨损失效 是各类轴承表面最常见的失效模式之一。轴承零件之间相对滑动摩擦导致其表面金属不断损失称为滑动摩损。持续的磨损将使零件尺寸和形状变化，轴承配合间隙增大，工作表面形貌变坏，从而丧失旋转精度，使轴承不能正常工作。滑动磨损形式可分为磨粒磨损、粘附磨损、腐蚀磨损、微动磨损等，其中最常见的为磨粒磨损和粘附磨损。 轴承零件的摩擦面之间由外来硬颗粒或金属磨削引起摩擦面磨损的现象属于磨粒磨损。它常在轴承表面造成凿削式或犁沟式的擦伤。外来硬颗粒常常来自于空气中的尘埃或润滑剂中的杂质。粘附磨损主要是由于摩擦表面的轮廓峰使摩擦面受力不均，局部摩擦热使摩擦表面温度升高，造成润滑油膜破裂，严重时表面层金属将会局部溶化，接触点产生粘着、撕脱、再粘着的循环的过程，严重时造成摩擦面的焊合和卡死。 2.接触疲劳（疲劳磨损）失效 接触疲劳失效是各类轴承最常见的失效模式之一，是轴承表面受到循环接触应力的反复作用而产生的失效。轴承零件表面的接触疲劳剥落是一个疲劳裂纹从萌生、扩展到裂纹的过程。初始的接触疲劳裂纹首先从接触表面以下最大正交切应力处产生，然后扩展到表面形成麻点状剥落或小片状剥落，前者被称为点蚀或麻点剥落；后者被称为浅层剥落。如初始裂纹在硬化层与心部交界区产生，造成硬化层的早期剥落，则称为硬化层剥落。 参考资料： http://www.ttzcw.com/college/coll_info/tp1/2010102915210020504.html

⑸ 轴承钢表面的屈氏体是怎样产生的

表面有屈氏体而心部组织正常,也就是说心部温度正常而表面温度低于正常淬火温度了;加热过程中是表面温度大于或等于心部,不可能出现心部温度高于表面,出现这样的问题应该是冷却中形成.

⑹ 轴承损害的原因有哪些

一、轴承安装不当(约占16%)
1、安装轴承时使用不当，用锤子直接敲击轴承，靠滚动体传递力，是造成损坏的主要原因。
2、安装调整不到位，安装有偏差或未装到轴承位，造成轴承游隙过大或小。内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心。
3、对于带密封的，很多客户在安装前，喜欢先把密粉拆掉，再填充一些润滑脂，这种方法都是错误的，密封的直接使用即可，因为在生产时已经填充好了润滑脂，不建议拆封再加油，如有必要，建议把轴承内原装的润滑脂全部清洗后，再换新的润滑脂，避免润滑脂型号不一致，造成轴承过早损坏。
建议:选择适当的或专业的轴承安装工具，安装完毕要用专用仪器检测轴的径向跳动和轴向窜动是否满足工艺要求。
二、轴承润滑不良(约占50%)
据调查，润滑不良是造成轴承过早损坏的主要原因之一。主要原因包括:未及时加注润滑脂或润滑油;润滑脂或润滑油未加注到位;润滑脂或润滑油选型不当;润滑方式不正确等等。一般转速低于3000转的，建议采用脂润滑，比如电机上使用的，一般都采用脂润滑。
建议:选择正确的润滑脂或润滑油，使用正确的润滑方式和合理的加注周期。
三、轴承污染(约占14%)
污染也会导致轴承过早损坏，污染是指有沙尘、金属屑等进入轴承内部。主要原因包括:安装前过早打开轴承包装，造成轴承工作表面侵入污染物;安装时工作环境不清洁，造成轴承工作表面侵入污染物;轴承的工作环境不清洁，工作介质污染等。
建议:在使用前最好不要拆开轴承的包装;安装时保持安装环境的清洁，对要使用的轴承进行清洗;增强轴承的密封装置。
四、轴承疲劳(约占34%)
疲劳破坏是轴承常见的损坏方式。常见的疲劳破坏的原因可能是:轴承长期超负荷运行;未及时维修;维修不当;设备老化等。
建议:合理的选择轴承的额定负荷，延长轴承的使用寿命。
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。

滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
中国是世界上较早发明滚动轴承的国家之一，在中国古籍中，关于车轴轴承的构造早有记载。从考古文物与资料中看，中国最古老的具有现代滚动轴承结构雏形的轴承，出现于公元前221～207年 (秦朝)的今山西省永济县薛家崖村。新中国成立后，特别是上世纪七十年代以来，在改革开放的强大推动下，轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。
轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。在机械产品中，轴承属于高精度产品，不仅需要数学、物理等诸多学科理论的综合支持，而且需要材料科学、热处理技术、精密加工和测量技术、数控技术和有效的数值方法及功能强大的计算机技术等诸多学科为之服务，因此轴承又是一个代表国家科技实力的产品。
滚动轴承的润滑目的是减少轴承内部摩擦及磨损，防止烧粘、其润滑效用如下。

减少摩擦及磨损在构成轴承的套圈、滚动体及保持器的相互接触部分，防止金属接触，减少摩擦、磨损。

延长疲劳寿命轴承的滚动疲劳寿命，

在旋转中，滚动接触面润滑良好，则延长。相反地，油粘度低，润滑油膜厚度不好，则缩短。排出摩擦热、冷却循环给油法等可以用油排出由摩擦发生的热，或由外部传来的热，冷却。防止轴承过热，防止润滑油自身老化。

其他
也有防止异物侵入轴承内部，或防止生锈、腐蚀之效果。

⑺ 轴承钢油淬火平面有屈氏体怎么解决谢谢！

表面有屈氏体而心部组织正常，也就是说心部温度正常而表面温度低于正常淬火温度了；加热过程中是表面温度大于或等于心部，不可能出现心部温度高于表面，出现这样的问题应该是冷却中形成。一般是介质中含有水造成的。

⑻ 为什么轴承套圈淬火后冷却有屈氏体

回2楼，我们现在新炉子用的是南京科润的466最大冷速110度每秒，我想我的轴承套圈有效壁厚不到6mm，加上我油槽有串动以及搅拌装置应该不至于是冷却速度的问题吧！ 我初步分析可能是一下几点原因导致1楼所述现象： 1、轴承毛坯在热处理前表面粘附污垢在加热过程中进入油中淬火，表面污垢继续粘附工件表面，造成表面局部冷却不良！ 2、淬火油问题！淬火油的基础油差！因淬火油厂家因节省成本！他们在制造淬火由时用的基础油差！基础油里面杂质比较多！导致轴承零件在落如油槽瞬间表面粘附一定量的杂质！引起冷却不良出现表面冷却屈氏体！ 以上是本人一点见解！还望专业老前辈指教！

⑼ 滚动轴承损坏的原因是什么损坏后产生的现象

滚动轴承的故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。损坏的原因是金属退让性差（变形后无法复原）、抗冲击性能差、抗疲劳性能差、负荷过大等等，具体如下：

1、轴承温度过高。

在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。

轴承温度过高的原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧（间隙不足）；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。

2、轴承噪音。

滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。

滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，轴承内、外圈配合表面磨损。由于这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，在轴在高速运动时产生异响。

当轴承疲劳时，其表面金属剥落，也会使轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。

(9)轴承表面屈氏体是什么原因扩展阅读

轴承生产的专业化为其生产自动化提供了条件。在生产中大量采用全自动、半自动化专用和非专用机床，且生产自动线逐步推广应用。如热处理自动线及装配自动线等。

基本特点好处：

(1)、节能显著。由于滚动轴承自身运动的特点，使其摩擦力远远小于滑动轴承，可减少消耗在摩擦阻力的功耗，因此节能效果显著。

主轴承采用滚动轴承的一般小型球磨机节电达30%~35%，中型球磨机节电达15%~20%，大型球磨机节电可达10%~20%。由于球磨机本身是生产中的耗能大户，这将意味着可节约一笔及其可观的费用。

(2)、维修方便，质量可靠。采用滚动轴承可以省去巴氏合金材料的熔炼、浇铸及刮瓦等一系列复杂其技术要求甚高的维修工艺过程以及供油、供水冷却系统，因此维修量大大减少。而且滚动轴承由于是由专业生产厂家制造，质量往往得到保证。

⑽ 轴承发生故障的原因有哪些

据有关统计显示，在旋转机械故障率中有近30%的故障是由于滚动轴承发生故障而引起的，所以对其的状态监测和故障诊断进行研究势在必行。陌贝网为您提供更多轴承知识，轴承故障诊断刚开始主要是依靠人工听觉来诊断，再有就是利用探听棒这种方法在许多企业中仍在使用，一些工具已经被改进到电子听诊器。例如，当使用电子听诊器检测轴承故障时，具有经验丰富的人员可以凭经验诊断轴承疲劳剥落，有时还可以诊断出损伤发生的位置，但是其它的外部原因，可靠性有时会无法得到保证。随着科技的发展，越来越多的振动仪器被运用到在滚动轴承的状态监测工作中。这些仪器利用振动位移、速度和加速度的均方根值或峰值来判断轴承是否有故障。这些仪器减少我们对经验的依赖，使得监测和诊断的准 确性有了很大的提高，但是在故障发生的初始阶段仍然很难及时做出准确的诊断。瑞典SKF公司在多年研究轴承故障机理的基础上，于1966年发明了脉冲计检测轴承损伤的方法，很大程度上的提高了滚动轴承的故障诊断工作的准确性和及时性。滚动体共振频率、滚动轴承振动与缺陷、非均匀尺寸与磨损的关系最具代表性。