A. 如何选用机床加工精密度比较高的零件
先进的数控机床,目前世界最大的三家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内由华中数控、航天数控等也不错，机床精度 1、 机械加工机床精度分静精度、加工精度（包括尺寸精度和几何精度）、定位精度、重复定位精度等5种。 2、 机床精度体系：目前我们国家内承认的大致是四种体系：德国VDI标准、日本JIS标准、国际标准ISO标准、国标GB，国标和国际标准差不多。 3、 看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(ISO标准.、统计法),就是一台高精度机床，在0.005mm(ISO标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。 4、 加工出高精度零件，不只要求机床精度高，还要有好的工艺方法、好的夹具、好的刀具。 五、 目前世界著名机床厂商在我国的投资情况 1、2000年，世界最大的专业机
B. 机械加工（车床）中怎样合理的选择转速与切削量。
要根据材质、表面粗超度、精车还是粗车、工件大小来定
C. 如何选购加工中心机床 让加工效率更高
机床的配置很重要，好机床配置一定不会差，但品质差的机床配置不一定差。决定机床品质的不仅仅是优良的部件，还有严谨的装配和合理的搭配。
1、 数控系统
国内加工中心数控系统的市场份额基本被进口品牌所把持。高端机系统几乎是德国西门子840D的禁脔，中端则是日本发那科（Fanuc）和日本三菱的天下，低端则由台湾宝元、台湾新代、国产凯恩帝、国产华中、国产广数等系统来瓜分少的可怜的市场份额。
选择方法：五轴立加系统建议用西门子840D或者Fanuc 31i，不是老金刻薄，在五轴的世界里国产和世界先进水平的差距是10年以上，象华中和广数的五轴用来教学倒是可以胜任的；高速高精密加工的三轴四轴立加上，Fanuc 18i和三菱M700斗得难解难分；一般应用的三轴立加中，Fanuc 0i和三菱M70是一对欢喜冤家：Fanuc 0i MD-A适合模具加工，Fanuc 0i MD-B适合产品加工，Fanuc 0i Mate-MD是经济型系统，三菱M70-A用于模具机，三菱M70-B适用于产品机，一般认为Fanuc的操控更简易稳定性更高，同档次的三菱功能更强大；在要求不高以及预算限制的场合，国产数控系统也是可以大展身手的，平心而论，近年来，国产加工中心系统发展迅猛，是他们的进步才迫使国外数控系统品牌的价格急剧下降；台湾的宝元和新代，主要应用在雕铣机行业，在立加中有一定的应用。
至于各个数控系统间的功能区别，不是三言两语能说清的，以后开个专题来讲。
2、 电器系统
立加电器系统中，美国的GE、法国的施耐德、日本的欧姆龙占据了主流地位，低端机型中，也不乏国产正泰、国产德力西的影子。随着主轴伺服技术的成熟和价格的降低，变频器由于无法解决刚性攻丝的问题，已经逐步退出了立加领域。
选择方法：电器元件之间的搭配很关键，电气性能的配合度、适应度，决定了电器系统的稳定性。并不是所有元件使用同一品牌就可以解决兼容性问题，兼容性的好坏需要精密计算、经验和技术积累。
3、 润滑系统
良好的润滑是确保立加机械运动顺畅的必要条件。凡是有接触运动的部件之间都需要有润滑保障，没有机床的润滑系统，机床的寿命和精度都会受到很大的影响。仔细观察机床的油路润滑系统，是购买立加之前的必修课。
选择方法：丝杆的轴承座、螺母座、导轨、滚珠丝杆这几个部位必须有油路到达，同时要考虑油路布局是否合理、维修更换是否便利。油路布线混乱，油管和其他管线混杂、干涉，主要运动部件缺乏润滑的机床不能购买。做菜要放油，机床使用同样需要油。
4、 床体（含导轨）
随着台正加工中心光机模式的成功，如雨后春笋般冒出无数光机厂，主要集中在云南、福建、山东、浙江等地。云南的台正、昆数，福建的隆盛、威诺、德豪，山东的高登、海达、科圣，浙江的马特、伍道、江南等等，是比较典型的光机厂，不一而述，行业内比较公认台正的光机靠谱率较高。自行制造床体的加工中心厂家已经屈指可数，南通科技、常州新瑞（原江苏多棱）、苏州纽威、自贡长征、青海一机、宁波海天、新昌日发等，是硕果仅存的其中几家厂，台系的东台、台中、丽伟、福裕、友嘉、艾格玛等也自行制造床体。
选择方法：模具机用硬轨，产品机用线轨，这是行业公认的选型方法。高端机请从瑞士米克朗、德国德马吉、美国哈挺、日本大偎、日本马扎克等品牌中选取；中端机可以考虑韩国现代、台系机床、新昌日发、南通科技、常州新瑞等国产一线品牌；低端机就是光机帮的天下，国内著名的沈机、云机、宝鸡，都在光机帮的行列中，哪家配置合理、价格适中、服务到位就选哪家吧，最便宜的机床不可能有最优的性价比，销量最大的机床不一定是最好的机床，这你我都应该懂的。
D. 简述选用机床的原则。
数控机床的选用原则至今日，10年来我国数控机床品种又有了较大发展，产品性能、质量和可靠性也有了较大提高。据不完全统计，到2004年我国国产数控机床产品品种已达 1500种，数控机床产量已突破5万台，在五轴联动、复合加工、高速加工、超精加工和数字化设计等一批关键技术的掌握上也取得较大进展，一些高档数控机床已进入交通、能源、航空航海、军工等重点领域，有力地支援了国家建设项目，并形成了一批中档数控机床产业化基地，使我国中档（普及型）数控机床在产量中的比重由2000年的25%提高到2004年的43.5%为广大用户提供了更为广阔的选择余地。
对数控机床的选用原则，虽然本文写于10年之前，但我们觉得在当前仍具有指导意义，特将原文转载，供广大读者参阅。有关近年来投入市场的数控新产品，本刊也将陆续予以推介。
从世界上第一台数控机床诞生以来，迄今已有40多年的历史。如今，数控机床的品种几乎覆盖了所有的机床门类，在机械加工领域中的应用范围越来越广。
由于数控机床是运用数字控制技术控制的机床，它是随着电子元器件、电子计算机、传感技术、信息技术和自动控制技术的发展而发展起来，是涉及到电子、机械、电气、液压、气动、光学等多种学科的综合技术产物，因此，数控机床的选择、使用、操作和维修，远比一般传统机床要复杂得多。
同一般传统机床相比，数控机床具有以下明显特点：
⑴适合于复杂异形零件的加工。依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工，例如平面凸轮、立体凸轮、样板、模具型面、螺旋叶轮等。
⑵由于实现计算机控制，可以排除操作中的人为误差，保持加工条件的重复。这样按预先编制的数控程序，通过指令使机床实现加工，可以保证一致的加工质量，尤其是加工尺寸的一致性好，重复精度高。
⑶由于通过计算机软件可以实现精度补偿和优化控制，能够获得比传统机床加工更高的零件精度。
⑷在数控机床基础上发展起来的加工中心、车削中心、磨削中心、电加工中心等，具有刀库和换刀功能（或换砂轮、换电极），可以使工件在机床上一次装夹后，完成多道工序的加工，把原来需多次装夹、分散的工序变为一次装夹定位后集中加工。这样，减少装夹次数，不仅大大减少辅助时间，缩短制造周期，而且可以保证加工基准的一致，提高加工精度。
⑸数控机床使机械加工设备增加了柔性化的特点。
柔性化体现在数控机床的单机上是生产不同零件时换批方便。一般来说，在数控机床上加工可不采用专用的夹具，只要改变输入程序，改变刀具的配置，就可以实现其他件的加工。因此数控机床不仅适合于多品种、中小批量生产中使用，也适用于大批量生产。
柔性加工单元（FMC），能在一台机床上交替完成两种或更多种不同零件的加工，这样除了更换刀具的功能外，又增加了自动变换工件的功能，可以实现夜间无人看管的操作。
可变换主轴箱的数控机床（加工中心），实际上是使刚性加工的组合机床柔性化，使原来只能加工一种零件的专用的组合机床也具备有变换工件的可能。
由几台数控机床（加工中心）组成的柔性制造系统（FMS）是集数控加工技术、计算机管理技术和柔性搬运与仓储技术于一起，组成具有更高柔性的自动化制造系统，包括加工、装配和检验等环节，使刚性生产的自动生产线实现柔性化。
柔性化的进一步扩大是计算机集中制造系统（CIMS）。它是一个包括制造工厂的全部生产、管理和经营活动在内的，适用于多品种、中小批量和大批量生产的高效益、高柔性和高质量的智能制造系统。
以上这些特点充分地表明，由于数控技术的应用，大大地扩展了机床的加工范围，使机床用户有了极为广阔的选择余地。
从另一个角度看，数控机床发展到目前的阶段，除去门类广、品种多外，而且技术层次也呈现多样化，由此价格相差十分悬殊。按我国的具体情况，数控机床可划分为三个层次：
1）高档型数控机床
高档型数控机床是指加工复杂形状的多轴控制或工序集中、自动化程度高、高度柔性的数控机床。一般采用的数控系统具有32位或64位微处理器；机床的进给大多采用交流伺服驱动，能控制5轴或5轴以上，并实现5轴或5轴以上的联动；进给分辨率为0.1μm，快速进给速度可达100m/min，且具有通讯联网、监控、管理等功能。这类机床功能齐全、价格昂贵。这类机床有5轴以上的数控铣床，大、重型数控机床、五面加工中心，车削中心和柔性加工单元，柔性制造系统等。
2）普及型数控机床
这一档次的数控机床，具有人机对话功能，应用较广，价格适中，通常称之为全功能数控机床。所配置的数控系统采用16位或32位微处理器，机床的进给多用交流或直流伺服驱动，其控制的轴数和联动轴数在4轴和4轴以下，进给分辨率为1μm，快速进给速度为20m/min以上。这类数控机床的品种门类极多，几乎覆盖了各种机床类别。这类数控机床总的趋势是趋向于简单、实用、不追求过多的功能，从而使机床的价格适当地降低。
3）经济型数控机床
这一档次的数控机床仅能满足一般精度要求的加工，能加工形状较简单的直线、斜线、圆弧及带螺纹类的零件。采用的数控系统是单板机或单片机，机床进给由步进电机实现开环驱动，控制的轴数和联动轴数在3轴或3轴以下，进给分辨率为10μm，快速进给速度可达10m/min。经济型数控机床是我国的特色产品，特点是结构简单，精度中等，但价格便宜。在品种上，已较普遍采用的是数控车床和快速走丝的数控线切割机。近几年又已经扩大范围，出现了数控钻床、数控铣床、数控磨床、数控专用机床和数控锻压机械等。而且随着技术的发展，经济型数控系统的功能也有进一步发展，能解决比以前更多的数控加工问题。因此可以说，经济型数控机床是一类很有前途的数控机床，适用面还将进一步扩大，技术上也会更趋于成熟，而且有出口的前景。
由上述可知，不同的数控机床各有特色，任何数控机床都绝非万能。对一台具体的数控机床来说，只能具备其中的部分功能。因此在选用数控机床时，必须做具体的研究和分析。选用得合理，就能使有限的投资获得极佳的效果和效益。反之，也有可能花费很大的代价，不能达到解决问题的目的，反而会造成累赘。
选用数控机床需遵循的原则是：
1）实用性
选用数控机床时总是有一定的出发点，目的是解决生产中的某一个或几个问题。因此选是为了用，这是最首要的。实用性就是要使选中的数控机床最终能最佳程度地实现预定的目标。例如选数控机床是为了加工复杂的零件？是为了提高加工效率？是为了提高精度？还是为了集中工序，缩短周期？或是实现柔性加工要求？有了明确的目标，有针对性地选用机床，才能以合理的投入，获得最佳效果。近几年来，国外机床企业发展机床产品有一个新的趋势。以往机床企业在开发机床产品时，常常是提高机床的万能性，使一种机床具有较多的功能，使用户在选用机床时有很大的选择余地。但这必然造成结构复杂，生产成本提高，制造周期加长，而且用户购置机床的投资也增加。而在机床的实际使用中，对每一个具体用户来说又往往是只用其中少部分功能，结果造成功能浪费。因此，现在机床产品（也包括数控机床）的发展趋向是功能专门化和品种多样化。这种变革，大大地简化了机床结构，降低了生产成本，并且缩短了交货周期，给用户带来了极大的好处。机床用户在选用设备时需要有明确的使用要求。
2）经济性
经济性是指所选用的数控机床在满足加工要求的条件下，所支付的代价是最经济的或者是较为合理的。经济性往往是和实用性相联系的，机床选得实用，那么经济上也会合理。在这方面要注意的是不要以高代价换来功能过多而又不合用的较复杂的数控机床。否则，不仅是造成了不必要的浪费，而且也会给使用、维护保养及修理等方面带来困难，况且数控系统的更新期越来越缩短，两年不用，就有新的系统和新的机床出现，而且到那时候所需花费的代价会比现在更低。因此在选用数控机床中一定要量“力”而行。
3）可操作性
用户选用的数控机床要与本企业的操作和维修水平相适应。选用了一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当的人去操作使用、没有熟悉的技工去维护修理，那么再好的机床也不可能用好，也发挥不了应有的作用。因此，在选用数控机床时要注意对加工零件的工艺分析、考虑到零件加工工序的制订、数控编程、工装准备、机床安装与调试，以及在加工过程中进行的故障排除与及时调整的可能性，这样才能保证机床能长时期正常运转。愈是高档的、复杂的数控机床，可能在操作时非常简单，而加工前准备和使用中的调试和维修却比较复杂。因此，在选用数控机床时，要注意力所能及。
4）稳定可靠性
这虽是指机床本身的质量，但却与选用有关。稳定可靠性高，既有数控系统的问题，也有机械部分的问题，尤其是数控系统（包括伺服驱动）部分。数控机床如果不能稳定可靠地工作，那就完全失去了意义。要保证数控机床工作时稳定可靠，在选用时，一定要选择名牌产品（包括主机、系统和配套件），因为这些产品技术上成熟、有一定生产批量和已有相当的用户。
以上的数控机床选用原则，只能提示在选用数控机床中应该注意到的一些问题。理解数控机床与普通机床之间的差别，了解数控机床选用中的复杂性，因此不要简单地像订购通用机床那样去选购数控机床。在国外，机床企业接受数控机床的订货时都要经过双方详细的讨论，才能最后确定下来，并且还有一些咨询服务机构来帮助用户选择和用好数控机床。在国内，也已经注意到这个方面，不少生产企业开始加强售前服务，帮助用户做好数控机床的选择，但在程度上还很不够，因此需要由用户作客观的判别。此外，专门的咨询服务机构已经出现，但为数不多，工作也还有待于在实践中积累经验。
E. 怎样选择入手合适的机床
机床特征规格的包括机型、机床的规格参数和机床主电机功率等。在确定工艺内容前提下，机型选择就比较明确了。例如，回转体零件加工，主要可供选择设备有车床、车削中心、数控磨床等；箱体的加工则应以立式或卧式的加工中心为主。
数控机床已经发展成品种繁多、可供广泛的选择商品，在机型的选择中应在满足加工工艺要求的前提下越简单越好。例如，车削中心与数控车床都可以加工轴类零件，但一台满足同样加工规格的车削中心价格要比数控车床贵几倍，如果没有进一步工艺要求，选数控车床应是合理的。在加工型腔模具零件中，同规格的数控铣床和加工中心都能满足基本加工要求，但两种机床价格相差20%～50%，所以在模具加工中要采用常更换刀具的工艺可安排选用加工中心，而固定一把刀具长时间铣削的可选用数控铣床。
数控机床的最主要规格是几个数控轴的行程范围和主轴电机功率。机床的三个基本直线坐标（X、Y、Z）行程反映该机床允许的加工空间，在车床中两个坐标（X、Z）反映允许回转体的大小。一般情况下加工工件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内，例如，典型工件是450 mm ×450 mm ×450 mm的箱体，那么应选取工作台面尺寸为500mm×500 mm的加工中心。选用工作台面比典型工件稍大一些是出于安装夹具考虑的。机床工作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定的比例关系，如上述工作台（500 mm ×500 mm）的机床，x轴行程一般为（700～800）mm、y轴为（500～700）mm、z轴为（500～600）mm左右。因此，工作台面的大小基本上确定了加工空间的大小。个别情况下也允许工件尺寸大于坐标行程，这时必须要求零件上的加工区域处在行程范围之内，而且要考虑机床工作台的允许承载能力，以及工件是否与机床交换刀刀具的空间干涉、与机床防护罩等附件发生干涉等系列问题。
数控机床的主电机功率在同类规格机床上也可以有各种不同的配置，一般情况下反映了该机床的切削刚性和主轴高速性能。例如，轻型机床比标准型机床主轴电机功率就可能小1～2级。目前一般加工中心主轴转速在（4000～8000）r/min，高速型机床立式机床可达（20000～70000）r/min，卧式机床（10000～20000）r/min，其主轴电机功率也成倍加大。主轴电机功率反映了机床的切削效率，从另一个侧面也反映了切削刚性和机床整体刚度。在现代中小型数控机床中，主轴箱的机械变速已较少采用，往往都采用功率较大的交流可调速电机直联主轴，甚至采用电主轴结构。这样的结构在低速中扭矩受到限制，即调速电机在低转速时输出功率下降，为了确保低速输出扭矩，就得采用大功率电机，所以同规格机床数控机床主轴电机比普通机床大好几倍。当使用单位的一些典型工件上有大量的低速加工时，也必须对选择机床的低速输出扭矩进行校核。轻型机床在价格上肯定便宜，要求用户根据自己的典型工件毛坯余量大小、切削能力（单位时间金属切除量）、要求达到的加工精度、实际能配置什么样刀具等因素综合选择机床。
近年来数控机床上高速化趋势发展很快，主轴从每分钟几千转到几万转，直线坐标快速移动速度从（10～20）m/min上升到80m/min以上，当然机床价格也相应上升，用户单位必须根据自己的技术能力和配套能力做出合理选择。例如，立式加工中心上主轴最高转速可达（50000～80000）r/min，除了一些加工特例以外，一般相配套的刀具就很昂贵。一些高速车床都可以达到（6000～8000）r/min以上，这时车刀的配置要求也很高。
对少量特殊工件仅靠三个直线坐标加工不能满足要求，要另外增加回转坐标（A、B、C）或附加工坐标（U、V、W）等，目前机床市场上这些要求都能满足，但机床价格会增长很多，尤其是对一些要求多轴联动加工要求，如四轴、五轴联动加工，必须对相应配套的编程软件、测量手段等有全面考虑和安排。
F. 加工工件时，如何选择合适的机床，即选择机床的依据是什么
要看是加工的工件是怎么样的...不一样的机床加工的工件精密因为有不一样
G. 机械加工中如何选用刀具
选择刀具一要看加工的材料是什么材料的，特殊材料的硬质合金还是普通的高碳钢回、低碳钢等答等，二是要看经过了什么样的热处理，是调制的还是淬火后的；三是要看图纸给出的加工工艺的公差，我是选用精度高的还是精度低的；四要看加工的批量，是大批生产还是小批量生产，要考虑成本问题；五还要看机床如何，机床具不具备使用该道具的精度或者说能力
H. 机床机械主轴怎么选择合适
机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。主轴是机器中最常见的一种零件，主要由内外圆柱面螺纹花键和横向孔组成，主轴的作用是机床的执行件，它主要起支撑传动件和传动转矩的作用，在工作时由它带动工件直接参加表面成形运动，同时主轴还保证工件对机床其他部件有正确的相对位置。
机械主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。
机械主轴的特点就是三高一低（即：高速度、高精度、高效率、低噪音）。
1、高速度：机械主轴CNC雕铣机选用精密及高速的配对轴承，弹性/刚性预紧结构，可以达到较高的转速，可以让刀具达到最佳的切削效果。
2、高速度：7：24锥孔针对安装甚而的径向跳动可以确保小于0.005mm。因为高精度的加上高精度的零件制造就可以确保了。
3、高效率：可以利用连续微高来改变速度，使得在加工过程中可以随时控制切削速度，这样就可以达到高加工效率。
4、低噪音：平衡测试表明：凡是达到了G1/G0.4(ISO1940-1等级的，主轴在高速运转时，具有噪音小的特点。
机械主轴的精度：
主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。
①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。
②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。
③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。
机械主轴的保养：
降低轴承的工作温度，经常采用的办法是润滑油。润滑方式有，油气润滑方式、油液循环润滑两种。在使用这两种方式时要注意以下几点：
1、在采用油液循环润滑时，要保证主轴恒温油箱的油量足够充分。
2、油气润滑方式刚好和油液循环润滑相反，它只要填充轴承空间容量的百分之十时即可。
循环式润滑的优点是，在满足润滑的情况下，能够减少摩擦发热，而且能够把主轴组件的一部分热量给以吸收。
对于主轴的润滑同样有两种放式：油雾润滑方式和喷注润滑方式。
机械主轴的变速方式：
1、无级变速
数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。
交流主轴电动机及交流变频驱动装置（笼型感应交流电动机配置矢量变换变频调速系统），由于没有电刷，不产生火花，所以使用寿命长，且性能已达到直流驱动系统的水平，甚至在噪声方面还有所降低。因此，目前应用较为广泛。
主轴传递的功率或转矩与转速之间的关系。当机床处在连续运转状态下，主轴的转速在437~3500r/min范围内，主轴传递电动机的全部功率11kW，为主轴的恒功率区域Ⅱ（实线）。在这个区域内，主轴的最大输出扭矩（245N.m）随着主轴转速的增高而变小。主轴转速在35~437r/min范围内，主轴的输出转矩不变，称为主轴的恒转矩区域Ⅰ（实线）。在这个区域内，主轴所能传递的功率随着主轴转速的降低而减小。图中虚线所示为电动机超载（允许超载30min）时，恒功率区域和恒转矩区域。电动机的超载功率为15kW，超载的最大输出转矩为334N.m。
2、分段无级变速
数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范围内均为恒功率。一般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段为恒转矩传动。为了确保数控机床主轴低速时有较大的转矩和主轴的变速范围尽可能大，有的数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速。
机械主轴的发展形势：
10世纪30年代以前，大多数机床的主轴采用单油楔的滑动轴承。随着滚动轴承制造技术的提高，后来出现了多种主轴用的高精度、高刚度滚动轴承。这种轴承供应方便，价格较低，摩擦系数小，润滑方便，并能适应转速和载荷变动幅度较大的工作条件，因而得到广泛的应用。但是滑动轴承具有工作平稳和抗振性好的优点,特别是各种多油楔的动压轴承，在一些精加工机床如磨床上用得很多。50年代以后出现的液体静压轴承，精度高，刚度高，摩擦系数小，又有良好的抗振性和平稳性，但需要一套复杂的供油设备，所以只用在高精度机床和重型机床上。气体轴承高速性能好,但由于承载能力小,而且供气设备也复杂，主要用于高速内圆磨床和少数超精密加工机床上。70年代初出现的电磁轴承，兼有高速性能好和承载能力较大的优点，并能在切削过程中通过调整磁场使主轴作微量位移，以提高加工的尺寸精度，但成本较高，可用于超精密加工机床。