机械可靠性设计是什么意思

1. 现代机械设计中可靠性设计是什么意思

就是抄设计出来能加工出来，不会说设计上很美好，但实际上却无法加工出来。
机械设计制造及其自动化，指研究各种工业机械装备及机电产品从设计、制造、运行控制到生产过程的企业管理的综合技术学科。培养具备机械设计制造基础知识与应用能力，能在工业生产第一线从事机械制造领域内的设计制造、科技开发、应用研究、运行管理和经营销售等方面工作的高级工程技术人才。
以机械设计与制造为基础，融入计算机科学、信息技术、自动控制技术的交叉学科，主要任务是运用先进设计制造技术的理论与方法，解决现代工程领域中的复杂技术问题，以实现产品智能化的设计与制造。

2. 1. 什么是机械设备的可靠性设计和维修性设计,两者各自的特点和关系是什么

所谓可靠性来是指系统或产品在规定的自条件和规定的时间内，完成规定功能的能力。
这里所说的规定条件包括产品所处的环境条件(温度、湿度、压力、振动、冲击、尘埃、雨淋、日晒等)、、使用条件(载荷大小和性质、操作者的技术水平等)、、维修条件(维修方法、手段、设备和技术水平等)、。在不同规定条件下，产品的可靠性是不同的。
维修性设计是指产品设计时，设计师应从维修的观点出发，保证当产品一旦出故障，能容易地发现故障，易拆、易检修、易安装，即可维修度要高。维修度是产品的固有性质，它属于产品固有可靠性的指标之一。维修度的高低直接影响产品的维修工时、维修费用，影响产品的利用率。
可靠性设计与维修性设计的关系：
可靠性设计和维修性设计是从不同的角度来保证产品的可靠性。前者着重从保证产品的工作性能出发，力求不出故障或少出故障，是解决本质安全问题，在方案设计和结构设计阶段就设法消除危险与有害因素；后者则是从维修的角度考虑，一旦产品发生故障，其本身就能自动及时发现故障，并且显示故障或发出警报信号，并能自动排除故障或中止故障的扩展。

3. 机械可靠性设计,机械优化设计学习什么软件好

1. SOLIDWORKS主要用于来三维制图，并且用源于简单零件级的受力分析，对于本科水平的人就很容易掌握；

2. ANSYS的模块很多，有限元分析具有明显优势，但建模与参数设置很复杂，一般水平的人员很难熟练掌握，尤其需要学会理论力学、材料力学及固体力学等；

3. 至于MATLAB，对于数据分析图标整理很有帮助；

4. 对于纯机械可靠性设计，专业性很强，一般企业不设置这个岗位，除非国防军工、航天等特殊领域，更多的可靠性设计更着重电子元器件的分析；

5. 机械论坛很多，比如中国机械网、机械设计论坛、机械cad网等，多看看有用的帖子，你会思索很多东西，慢慢就成熟了；

4. 可靠性设计，什么是可靠性设计

可靠性设计可以分成两个基本出发点：
?第一个就是“完美性设计”，通俗地讲就是怎样保障我们的设计是完美的？最终的产品是完美的？如果在设计的时候，时刻提醒自己这个问题，促使自己多考虑，就应该明白为什么我们要求项目组在产品立项开发的时候就要考虑到外界对产品的可靠性需求，为什么我们要在方案设计阶段列出关键器件清单，为什么我们要核对关键器件的使用规范说明和器件规格书，为什么我们要控制器件选型的制造商和供应商认证，为什么我们要组织在开发过程中不断讨论产品可能存在的应用缺陷，为什么我们开发产品的时候眼睛要盯住客户的使用环境，为什么要建立部门设计经验库，为什么要引入众多的设计准则和查检表......所以，如果大家能时刻问自己怎样才能保证我设计的这个产品到客户应用现场后能按要求使用3年不出问题，还有哪些缺点待改进，是不是已经把所考虑到的问题都已解决了，是否已尽力保证了设计上的完美。只要理解了这个设计思想，正向的可靠性设计开展起来就会顺畅多了。

第二个就是“容错设计”，因为虽然我们在设计上尽量考虑的各种各样的情况，也尽力向完美设计靠拢，但实际上由于知识技能开发进度等限制，我们的设计不可能完美无缺，这时候如果出问题了应该怎么办。所以我们要考虑一些逆向的容错设计，先判断大概哪些地方会出哪些问题，出问题之后是否能及时检测到，或故障隔离，是否需要做安全防护措施等。这就是我们为什么要强调系统的自检流程和参数容差判断，故障识别和隔离措施，如果没办法判断隔离的话，是不是可以考虑提醒指示，加外围的防护单元，尤其涉及到系统安全状态时。

5. 什么是可靠性设计它与常规设计有何不同

也叫应用性设计，更加与现在的科技水平及工艺流程结合，或者设计就是立足于现实工艺。

6. 为什么要进行钻探机械的可靠性设计

就是设计出来能加工出来，不会说设计上很美好，但实际上却无法加工出来。回 机械设计制造及其自答动化，指研究各种工业机械装备及机电产品从设计、制造、运行控制到生产过程的企业管理的综合技术学科。培养具备机械设计制造基础知识与应用能力

7. 1. 机械可靠性设计和常规性设计方法的主要区别

机械可靠性设计最好的体现是瑞士手表和一般国产手表的表现，瑞士回手表走时精答度高，使用寿命长是用户对其最高的褒扬。这是可靠性设计的外在表现。其内在方面是所有机件加工精度高，使用材料材质好，大量采用专业材料，其耐磨，抗震，密封，装配精度，等等各种性能都是一般机械手表难以企及。
机械可靠性设计的精髓是：敬业，经验，知识积累，知识广博，知识会经验的结合，另外不以经济指标作为唯一追求。
所谓常规性设计基本上是：经验缺乏，知识局限性很大，设计精度低，没有采用专门材料，大量采用代用材料，并且经济指标局限性极大。

8. 机械可靠性设计是指什么

机械可靠性设计（Reliability Design）是一种很重要的现代化设计方法。从20世纪年代起，国外就兴起了可靠性技术的研究。第二次世界大战期间，美国的通信设备、航空设备、水声设备有相当数量因发生失效而不能使用。因此，美国便开始研究电子元件和系统的可靠性问题。1957年，美国发表了《军用电子设备可靠性》的重要报告，被公认为是可靠性的奠基文献。20世纪六七十年代，随着航空航天事业的发展，可靠性问题的研究取得了长足的进展，引起了国际社会的普遍重视。许多国家相继成立了可靠性研究机构，对可靠性理论展开了广泛的研究。

1990年，我国机械电子工业部印发的《加强机电产品设计工作的规定》中明确指出：可靠性、适应性、经济性三性统筹作为我国机电产品设计的原则，在新产品鉴定时，必须要有可靠性设计资料和实验报告，否则不能通过鉴定。现今，可靠性的观点和方法已经成为质量保证、安全性保证、产品责任预防等不可缺少的依据和手段，也是我国工程技术人员掌握现代设计方法所必须掌握的重要内容之一。

可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。这里的产品可以泛指任何系统、设备和元器件。产品可靠性定义的要素是三个规定：“规定条件”、“规定时间”、“规定功能”。

（1）“规定条件”。

“规定条件”包括使用时的环境条件和工作条件，如温度、湿度、振动、冲击、辐射等环境条件，使用时的应力条件，维护方法，储存时的储存条件，使用时对操作人员的技术等级要求等。在不同的规定条件下产品的可靠性是不同的。例如，同一型号的汽车在高速公路和在崎岖山路上行驶，其可靠性的表现就大不一样。要谈论产品的可靠性必须指明规定的条件是什么。

（2）“规定时间”。

“规定时间”是指产品规定了的任务时间。随着产品任务时间的增加，产品出现故障的概率将增加，而产品的可靠性将是下降的。因此，谈论产品的可靠性离不开规定的任务时间。不同类型的产品对应的时间单位可能不同。例如，火箭发射装置，其可靠性对应的时间以秒计；海底通信电缆则以年计。此外，时间单位不仅可以是年、月、日、时、分、秒，也可以是工作次数（如继电器）、循环次数（如发动机）、行驶里程（如车辆）等。要确定产品规定的环境条件和规定的任务时间，必须对产品的任务和寿命进行分析研究。

（3）“规定功能”。

“规定功能”是指产品规定了的必须具备的功能及其技术指标。要求产品功能的多少和技术指标的高低，直接影响到产品可靠性指标的高低。例如，电风扇的主要功能有转叶、摇头、定时，规定功能是三者都要，还是仅需要转叶，所得出的可靠性指标是大不一样的。因此，在分析评价产品的可靠性时，必须首先明确要求产品完成的规定功能是什么，只有规定了清晰的功能及性能界限，才能给出明确的产品故障判据，如图4-23所示。

图4-23机电产品典型的失效曲线机械可靠性设计是将概率论、数理统计、失效物理和机械学相互结合而形成的一种设计方法。其主要特点是将传统设计方法中视为单值而实际上具有多值性的设计变量（如载荷、应力、强度、寿命等），看成某种分布规律的随机变量，用概率统计方法设计出符合机械产品可靠性指标要求的零部件和整机的主要参数及结构尺寸。机械强度可靠性设计过程如图4-24所示。

图4-24机械强度可靠性设计过程机械可靠性设计的主要内容有：

①从已知的目标可靠度出发，设计零、部件和整机的有关参数及结构尺寸，这是可靠性设计最基本的内容。

②可靠性预测，根据零、部件和整机（或系统）目前的状况及失效数据，预测其实际可能达到的可靠度，预报它们在规定的条件下和在规定的时间内完成规定功能的概率。

③可靠性分配，即根据确定的机器（或系统）的可靠度，分配其组成零部件或子系统的可靠度。这对复杂产品和大型系统来说尤为重要。

可靠性是一个涉及面很广的学科，已逐渐形成了一些独立分支，如可靠性工程（包括可靠性分析、可靠性设计及可靠性实验等）、可靠性数学（以概率论和数理统计为基础发展起来的一门数学分支，研究可靠性的定量规律）、可靠性物理（也称失效机理，研究零、部件的失效物理原因、物理模型，并提出改进措施）和可靠性管理等。可靠性研究正处于方兴未艾的发展时期，它起源于电子工业，已渗透到机械工程及其他各学科领域，并逐渐渗透到社会科学领域，如人的可靠性、工作可靠性等。

9. 机械可靠性设计里的加速数是什么

随着产品可靠性水平的提高，可靠性试验如果不加速，则试验时间或者试验样本数量是几乎所有的企业所无法接受的，所以我们必然希望寻求缩短试验时间或者降低试验样本数量的方法来提高效率。而我们通常把缩短时间的试验称为加速可靠性试验。以下为常见的加速试验方法，在实际应用中并不是只采用其中的一种方法，很多时候会同时采用其中的两种甚至更多方法以求获得更短的试验时间。

大样本试验数据统计分析：产品的强度总体是服从特定的分布，如果只是对极少的样品开展试验，从统计的角度考虑我们就只能够假设所抽样的样品属于总体中相对较好的部分，从而确保最终的结果能够满足总体的分布。这时候就可以通过增加样本数量来降低对于每个试验样品的试验条件，从而获得加速。我们经常开展的电子产品加速可靠性试验属于一个特例，并不是能很好的说明问题，而在机械产品可靠性试验中所采用的威布尔分布计算是一个比较好的增加样本数据进行加速的典型应用。由于试验样本数量很大，所以起风险很低，通常是趋于保守的结果。

增加使用频率：通过缩短或者降低非工作时间来提高占空比甚至是的产品一直工作可以缩短试验时间并获得加速。例如某开关一天的使用次数为2次，但是在实验室则可以通过提高占空比来实现每分钟一次，进而达到在一天完成实际现场工作10年的次数，极大的压缩了试验时间，实现了加速。此方法的风险很低，但是对于特定产品增加占空比会引入其它影响，例如机械零部件长时间工作会导致发热无法即使散去，相比于实际使用占空比较低时可以通过自然散热的方式降低温度，也就是说连续时间相比于正常使用更加严酷，在实际试验室需要单独评估其影响，从而确保试验结果的精度。

去除无失效时间：对于某些产品会存在每天的工作时间较短，在其它时间出于待机状态，由于待机状态的功耗远低于正常工作水平，相应的对于产品可靠性的影响也较低，这时可能会选择假设待机时对产品失效率的贡献为零，进而缩短产品的实际工作时间来达成加速。例如汽车的ECU在停车时处于待机状态，功耗很低，我们会假设其对于失效率的贡献为零。通常乘用车的要求是10年，15万公里，这时我们就无需满足10年的工作时间要求，更多的是15万公里对应的工作时间，假设平均时速为50公里，则15万公里对应的工作时间则为3000小时，相对于10年的87650小时大为降低，从而达成了加速。此处需要特别注意的是我们虽然假设待机时不会对产品的失效有任何的贡献，但是这并不是事实，影响是肯定存在的只是大小的问题。这就需要我们具体评估待机时的工作环境温度或者其它应力相比于实际工作是的应力水平差异，如果两者比较接近则不能够简单假设待机时对于产品的失效率没有任何贡献。