凯恩帝数控系统怎么设定机床原点

❶ 数控车床凯恩帝平面车外圆镗孔下料一次做六个子程序怎么调用

一、设定加工坐标系G54，并调用子程序P0001。
二、设定加工坐标系G55，并调用子程序P0001。
三、设定加工坐标系G56，并调用子程序P0001。
四、设定加工坐标系G57，并调用子程序P0001。
五、设定加工坐标系G58，并调用子程序P0001。
六、设定加工坐标系G59，并调用子程序P0001。
G54至G59是用于设定加工坐标系的指令。M98是子程序调用的指令，其格式为M98 nnnn（其中nnnn是被调用的子程序名称）Lnn。子程序必须在程序列表内，且被调用的子程序内必须包含M99，以便返回主程序。Lnn表示子程序被调用的次数，可以包含在M98的行上，指在执行下一个程序块之前调用的nn次子程序。
当调用一个M98子程序时，控制器会寻找处于启用状态的驱动盘。如果内存中不包含此子程序，系统将继续寻找处于启动状态的驱动盘（如USB存储设备、硬盘驱动器等）。如果控制器仍然无法找到子程序，将发出警报。
(1)凯恩帝数控系统怎么设定机床原点扩展阅读：
数控车床操作时加工路线的确定：
数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则：
1. 应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度；
2. 使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率；
3. 尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序；
4. 对于某些重复使用的程序，应使用子程序。

❷ 凯恩帝加工中心主轴多点定位怎么编

在凯恩帝加工中心中，主轴的多点定位可以通过G51.3指令来实现。这一指令允许用户定义多个坐标系原点，并将它们存储在机床控制系统的内存中。在执行加工任务时，可以通过切换这些预设的原点来实现精确的多点定位。
为了举例说明如何在凯恩帝加工中心上编程实现主轴的多点定位，我们可以设定四个定位点，分别位于0度、90度、180度和270度。以下是一系列的编程步骤：
1. 首先，使用G10指令来设置四个不同的坐标系原点。
- G10 L2 P1 X0 Y0 Z0 ; 设置第一个坐标系原点
- G10 L2 P2 X0 Y-100 Z0 ; 设置第二个坐标系原点
- G10 L2 P3 X100 Y0 Z0 ; 设置第三个坐标系原点
- G10 L2 P4 X0 Y100 Z0 ; 设置第四个坐标系原点
2. 接下来，使用G54至G59指令来选择不同的坐标系原点。
- G54 P1 ; 选择第一个坐标系原点
- M19 ; 固定主轴到当前角度位置
- G01 Z-50 F500 ; 主轴下降 50mm...
- G54 P2 ; 选择第二个坐标系原点
- M19 ; 固定主轴到当前角度位置
- G01 Z-50 F500 ; 主轴下降 50mm...
- G54 P3 ; 选择第三个坐标系原点
- M19 ; 固定主轴到当前角度位置
- G01 Z-50 F500 ; 主轴下降 50mm...
- G54 P4 ; 选择第四个坐标系原点
- M19 ; 固定主轴到当前角度位置
- G01 Z-50 F500 ; 主轴下降 50mm...
通过这样的编程，主轴便能按照预设的位置进行多点定位。需要注意的是，在使用G51.3指令之前，确保每个坐标系原点的偏移量已经正确设置，并且在每次切换坐标系原点之前，先使用M19指令将主轴固定在当前角度位置。
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❸ 凯恩帝数控系统的软限位怎么设

凯恩帝数控系统的软限位的设置方法：打开参数开关，设置即可。

开机回零，移动轴到你要设置的位置记下机床坐标。打开参数开关，在录入方式下参数界面，找到软限位参数后，将之前记录数值输入到系统里即可，如当前要设置的是X轴正向限位，记录机床坐标为x10，输入10000。

数控参数为数控系统所用软件的外在装置，它决定了机床的功能、控制精度等。机床参数使用的正确与否，直接影响到了机床的正常工作及机床性能的充分发挥。

(3)凯恩帝数控系统怎么设定机床原点扩展阅读：

数控系统的相关要求规定：

1、具有五轴功能的数控机床可以以多种姿态实现工件与刀具间的相对运动，一方面可以保持刀具更好的加工姿 态，避免刀具中心极低的切削速度，也可以避免刀具和工件、卡具间的干涉，实现有限行程内更大加工范围。

2、数控机床，特别是大型、重型数控机床大多数都有全闭环和双驱需求。在全闭环控制方案中，要在距离编码光栅、绝对值式光栅、普通增量光栅间进行选择，同时数控系统也要支持相应的反馈信号接入。

3、介于简式型数控系统和高性能型数控系统之间的数控系统，其特点联动轴数4轴以下（含4轴），闭环控制（伺服电机反馈信息参与控制），具有螺距误差补偿和刀具管理功能，支持用户开发PLC功能。

❹ 凯恩帝数控车床的机床坐标原点怎么设置

驱动报警是电源接触不良 检查线路 Z轴超程可能是应为机床参数里的软限位设置引起的 。如果是加工过程中关的电源 那坐标位置肯定是要跑的

❺ 凯恩帝数控系统型号：K100Ti-D 机械坐标原点怎么设定即初开机时回零的点怎么设置...请高手帮忙

首先要确认机床的零点限位开关真实有效
然后按"回零" 再按移动箭头↓→即回零运动 回零结束机床坐标系建立
如果没有硬限位开关 可以设置浮动零点
将机床的各坐标轴移动到最大点 就是跑到机床导轨的头上(注意不要发生碰撞)
在位置界面按住"取消"键 再按X 当前X位置即设为机床零点 Z轴设置相同..

❻ 凯恩帝系统关闭电源在开启,坐标原点改变如何解决

相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。

既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。

程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。

作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。

解释一下：

1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。

2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。

机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。

好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。

方法一的操作要领：

1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；

2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；

3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B轴约1度以内）；

4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。

方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。

方法三是我的绝招了，攻无不克，我还没有失手过（呵呵，别笑，是真的）。

大家编程时都知道，主轴在加工某一个孔时（假设需要两面加工才可，并需保证同心度），B轴回转180度后，X Y轴的指令绝对值并没有改变，但依然加工到同一个孔，并有很好的同心度，这是为什么，原来，在设定加工座标系时，我们已设好，0度和180度的同轴值相加的绝对值等于机床该轴的总行程长。

好了，利用这点，我举例X轴，先给X轴找个临时原点用一用，当B为0度时，将X轴移动到我们设定的作业原点，用Z轴在工作治具上或不良素材上，加工一点（可供测量），然后将B轴旋转180度后，再将X轴移动到我们设定的作业原点，再在工作治具上或不良素材上加工一点，如果前后两次加工位置重合，恭喜你，你找的临时原点就是你所找的真正原点，可现实是无情的，实际不会有这么巧合的，怎么办，好说，测量两次加工的差值再除以2（不会不明白吧），就是我们需要调整的值了，然后将X轴向相应方向移动差值距离，按方法二，重新确立原点就OK了，相应的，其它轴也是同理。

综上所述，方法一是最好的了，方法二适用于一定的机器，方法三很有用，但没有编过程的人是不易理解的，大家选取灵活应用吧。声明：以上方法绝对适用于FANUC系统。