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机床纵坐标怎么对刀

发布时间:2024-05-27 12:37:04

① 数控车床中如何对刀 法兰克系统的

将工件通过夹具装在工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出对刀的位置。启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置,然后降低速度移动至接近工件左侧。

靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm)来靠近,让刀具慢慢接近工件左侧,使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察,听切削声音、看切痕、看切屑,只要出现一种情况即表示刀具接触到工件),再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值,如-240.500。

沿z正方向退刀,至工件表面以上,用同样方法接近工件右侧,记下此时机床坐标系中显示的坐标值,如-340.500。据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

对刀时,应使指刀位点与对刀点重合,所谓刀位点是指刀具的定位基准点,对于车刀来说,其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值,测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

(1)机床纵坐标怎么对刀扩展阅读:

对于数控车床来说,在加工前首先要选择对刀点,对刀点是指用数控机床加工工件时,刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上(如工件上的设计基准或定位基准),也可以设在夹具或机床上,若设在夹具或机床上的某一点,则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

② 数控车床如何对刀,如何建立机械坐标,请细讲…谢谢!

在数控车床上加工零件时,我们通常先开机回零,然后安装零件毛坯和刀
具,接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作,最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确与否,直接会影响后续的加工。对刀有误的话,轻则影响零件
的加工精度,重则会造成机床事故。所以作为数控车床的操作者,首先要掌握
对刀及工件坐标系的建立方法。

数控车床上的对刀方法有两种:试切法对刀和机外对刀仪对刀。一般学校
没有机外对刀仪这种设备,所以采用试切法对刀。而根据实际需要,试切法对
刀又可以采用三种形式,本文以华中数控
HNC-21/T
系统为例来阐述这三种形式
的对刀及工件坐标系的建立方法。

一、
T
对刀

T
对刀的基本原理是:
对于每一把刀,
我们假设将刀尖移至工件右端面中心,
记下此时的机床指令
X

Z
的位置,并将它们输入到刀偏表里该刀的
X
偏置和
Z
偏置中。以后数控系统在执行程序指令时,会将刀具的偏置值加到指令的
X

Z
坐标中,从而保证所到达的位置正确。其具体的操作如下:

- 1 -
1

1
)开启机床,释放“急停”按钮,按“回零”
,再按“
+X
”和“
+Z

,执
行回参考点操作。


2
)按“主轴正转”启动主轴,按“手动”
,将刀具移动到合适的位置然
后按“
-Z
”手动车削外圆,最后按“
+Z
”沿
Z
向退刀,如图
1
所示。


3
)按“主轴停止”停止主轴,然后测量试切部分的直径,测得直径为
Φ
69.934
,按“
F4

MDI


,再按“
F2
(刀偏表)

,将光条移到
1
号刀的试切直径
上,回车,输入
69.934
,再回车,
1
号刀的
X
偏置会自动计算出来,如图
3

示。


1

2

4
)移动刀具到合适的位置,按“主轴正转”启动主轴,按“手动”
,然
后按“
-X
”手动车削端面,最后按“
+X
”沿
X
向退刀,如图
2
所示

③ 加工中心如何对,x y 轴

对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

立式加工中心在选择好刀具后,刀具被放置在刀库中心。对刀时,首先要使用基准工具在X,Y轴方向对刀,再拆除基准工具,将所需刀具装载在主轴上,在Z轴方向对刀。

1、X、Y轴对刀:立式加工中心在X、Y方向对刀时使用的基准工具是寻边器。

寻边器:有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上,中心线与主轴轴线重合。在测量时,主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式,使寻边器向工件基准面移动靠近,让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时,固定端与测量端的中心线不重合,两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后,偏心距减小,这时使用点动方式或手轮方式微调进给,寻边器继续向工件移动,偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间,测量端会明显的偏出,出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

1)

X轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”,进入“手动”方式;按MDI键盘上的“POS”按钮,使CRT界面上显示坐标值;适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“+”、“-”,将机床移动到如图(一)所示的大致位置,按操作面板上的主轴

“启动”按钮,使主轴转动。未与工件接触时,寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后,将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式,采用手动脉冲方式精确移动机床,将操作面板上手动轴选择旋钮置于X档,调节手轮进给速度旋钮,用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小,直至固定端与测量端的中心线重合,如图(二)所示,若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给,寻边器的测量端突然大幅度偏移,如图(三)所示。即认为此时寻边器与工
记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标,此为基准工具中心的X坐标,记为
;将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为 ;将基准工件直径记为 。(可在选择基准工具时读出)则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 -
零件长度的一半 - 基准工具半径。即 。结果记为X。

2) Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标,记为Y。

完成X,Y方向对刀后,将操作面板上的方式选择旋钮设为手动,进入“手动”方式;将操作面板上手动轴选择旋钮设在Z轴位置;按“+”按钮,将Z轴提起,停止主轴转动,再拆除基准工具。

④ 数控车床车刀怎么对刀

数控车床因控制系统的不同,在坐标系建立和参考点设定方面,操作步骤有所不同,

但数控车床对刀方法基本相同,首先,将工件在三爪卡盘上装夹好之后,用手动方法操作机床,具体步骤如下:

1)回参考点操作采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。此时CRT上将显示刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

2)试切对刀先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然后,停止主轴,测量工件外圆直径D。如图2所示。再将工件端面车一刀,当CRT上显示的X坐标值为-(D/2)时,按设置编程零点键,CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0),系统内部完成了编程零点的设置功能。

3)建立工件坐标系刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点(即工件原点)上。

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