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机床测量精度怎么用

发布时间:2024-02-07 23:43:36

❶ 数控机床精度的测量方法有哪些

数控机床能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,控制机床的动作,按图纸要求的形状和尺寸,自动地将零件加工出来,较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题。制造业中的质量目标在于将零件的生产与设计要求保持一致,坐标是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一,下面简单介绍下机床测量精度的方法有哪些:
1、合理的测量精度
首要的是精度指标应满足要求。选用三坐标时可根据被测工件要求的检测精度与给定的测量不确定度相对比,尤其重要的是重复精度必须满足要求,因为系统误差可以通过一定方法补偿,而重复精度是由数控机床本身决定的。好的坐标测量系统不仅要精度高,更重要的是精度能够保持稳定。
2、合理测量范围
测量范围是选择时的基本参数。选择测量范围时,应考虑以下三个方面。
(1)工件所需测量的部分,不一定是整个工件。如要测量的部位位于工件的某个局部,除了测量范围要能覆盖被测部位之外,还要考虑整个工件能否在机台上安置。一般应根据工件大小选择测量范围。
(2)行程与空间高度的关系。另外要考虑加装上测头系统后所能测量的空间。
(3)测杆变化问题。有的测头上有星形探针,这些三坐标探针在测量时往往要超出工件的被测部分,因此测量范围等于工件被测的最大尺寸再加上两倍的探针长度。
3、合适的数控机床类型
数控机床按自动化程度分为手动与自动两大类。选用时,应根据检测对象的批量大小、自动化程度、产品特点及使用频率和效率来权衡。
4、功能齐全的测座系统
测座系统是数控机床上重要的测量部件。它不仅直接影响测量精度,也是决定数控机床功能和测量效率的重要因素。有自动和手动测座系统,一般根据产品的实际测量要求来确定。
5、控制系统
控制系统一般不为大家所关注,但在坐标测量系统中具有非常重要的中枢控制作用,其好坏决定着整个系统的功能及运动特性。数据的传输也影响到测量系统的效率及稳定性。

❷ 怎么检测数控机床的精度

目前检测机床精度主流仪器是SJ6000激光干涉仪+WR50自动精密转台+MT21无线球杆仪。

MT21无线球杆仪评定机床

❸ 普通车床精度检测方法

机床的精度包括几何精度、传动精度、定位精度以及工作精度等 , 不同类型的机床对这些方面的要求是不一样的。车床的几何精度,是指车床在不工作情况下,对车床工作精度有直接影响的零部件本身及其相互位置的几何精度。属于这类精度的有:车床溜板移动的直线性及其与它表面间相互的不平行度;车床主轴的径向跳动和轴向窜动,及其中心线与溜板移动方向的不平行度;主轴锥孔中心线对机床导轨的不等距离等,
1.床身导轨的直线度和平行度 测量方法; 纵向导轨调平后,床身导轨在垂直平面内的直线度 检验工具:精密水平仪 检验方法:水平仪沿 Z 轴向放在溜板上,沿导轨全长等距离地在各位置上检验,记录水平仪的读数,计算出床身导轨在垂直平面内的直线度误差加以调整。
2.溜板在水平面内移动的直线度 检验工具:指示器和检验棒,百分表和平尺 检验方法:如图所示,将直验棒顶在主轴和尾座顶尖上;再将百分表固定在溜板上,百分表水平触及验棒母线;全程移动溜板,调整尾座,使百分表在行程两端读数相等,检测溜板移动在水平面内的直线度误差。
3.尾座移动对溜板移动的平行度 垂直平面内尾座移动对溜板移动的平行度;水平面内尾座移动对溜板移动的平行度. 检验工具:百分表 检验方法: 将尾座套筒伸出后,按正常工作状态锁紧,同时使尾座尽可能的靠近溜板,把安装在溜板上的第二个百分表相对于尾座套筒的端面调整为零;溜板移动时也要手动移动尾座直至第二个百分表的读数为零,使尾座与溜板相对距离保持不变。按此法使溜板和尾座全行程移动,只要第二个百分表的读数始终为零,则第一个百分表相应指示出平行度误差。或沿行程在每隔 300mm 处记录第一个百分表读数,百分表读数的最大差值即为平行度误差。
4.主轴跳动 检查主轴的轴向窜动 与主轴的轴肩支承面的跳动 检验工具:百分表和专用装置 检验方法:用专用装置在主轴线上加力 F ( F 的值为消除轴向间隙的最小值),把百分表安装在机床固定部件上,然后使百分表测头沿主轴轴线分别触及专用装置的钢球和主轴轴肩支承面;旋转主轴,百分表读数最大差值即为主轴的轴 向窜动误差和主轴轴肩支承面的跳动误差。
5.主轴定心轴颈的径向跳动检查,检验工具:百分表 检验方法:把百分表安装在机床固定部件上,使百分表测头垂直于主轴定心轴颈并触及主轴定心轴颈;旋转主轴,百分表读数最大差值即为主轴定心轴颈的径向跳动误差
6.主轴锥孔轴线的径向跳动 检验工具:百分表和验棒 检验方法:将检验棒插在主轴锥孔内,把百分表安装在机床固定部件上,使百分表测头垂直触及被测表面,旋转主轴,记录百分表的最大读数差值,在 a、b 处分别测量。标记检棒与主轴的圆周方向的相对位置,取下检棒,同向分别旋转检棒 90 度、 180 度、 270 度后重新插入主轴锥孔,在每个位置分别检测。取4次检测的平均值即为主轴锥孔轴线的径向跳动误差
7.主轴轴线(对溜板移动)的平行度 检验工具:百分表和验棒 检验方法:将检验棒插在主轴锥孔内,把百分表安装在溜板(或刀架)上,然后: (1)使百分表测头垂直在平面触及被测表面(验棒),移动溜板,记录百分表的最大读数差值及方向;旋转主轴 180 度,重复测量一次,取两次读数的算术平均值作为在垂直平面内主轴轴线对溜板移动的平行度误差

❹ 数控车床几何精度怎么检测

数控机床的几何精度综合反映机床各关键零、部件及其组装后的综合几何形状和位置误差,包括部件自身精度和部件之间的相互位置精度。一般通过部件单项静态精度检测工作来进行验收,数控设备几何精度的检测内容、检测工具和检验方法均与普通机床相似,通常按其机床所附检验报告或有关精度检测标准进行检测即可。

数控车床几何精度检测详细过程:
1.机床调平
检验工具:精密水平仪
检验方法:将工作台置于导轨行程中中间位置,将两个水平仪分别沿X和Y坐标轴置于工作台中央,调整机床垫铁高度,使水平仪水泡处于读数中间位置;分别沿X和Y坐标轴全行程移动工作台,观察水平仪读数的变化,调整机床垫铁的高度,使工作台沿Y和X坐标轴全行程移动时水平仪读数的变化范围小于2格,且读数处于中间位置即可
2.检测工作台面的平面度
检测工具:百分表、平尺、可调量块、等高块、精密水平仪。
检验方法:用平尺检测工作台面的平面度误差的原理:在规定的测量范围内,当所有点被包含在该平面的总方向平行并相距给定值的两个平面内时,则认为该平面是平的 。首先在检验面上选 ABC 点作为零位标记,将三个等高量块放在这三点上,这三个量块的上表面就确定了与被检面作比较的基准面。将平尺置于点 A和点 C 上,并在检验面点 E 处放一可调量块,使其与平尺的小表面接触。此时,量 块的 ABCE 的上表面均在同一表面上。再将平尺放在点 B 和点 E 上,即可找到点 D的偏差。在 D 点放一可调量块,并将其上表面调到由已经就位的量块上表面所确定 的平面上。将平尺分别放在点 A 和点 D 及点 B 和点 C 上,即可找到被检面上点 A和点 D 及点 B 和点 C 之间的各点偏差。至于其余各点之间的偏差可用同样的方法找到。
3.主轴锥孔轴线的径向跳动
检验工具:验棒、百分表
检验方法:将检验棒插在主轴锥孔内,百分表安装在机床固定部件上,百分表测头垂直触及被测表面,旋转主轴,记录百分表的最大读数差值,在 a 、 b 处分别测量。标记检棒与主轴的圆周方向的相对位置,取下检棒,同向分别旋转检棒 90 度、 180 度、 270 度、后重新插入主轴锥孔,在每个位置分别检测。取4次检测的平均值为主轴锥空轴线的径向跳动误差。
4.主轴轴线对工作台面的垂直度
检验工具:平尺、可调量块、百分表、表架
检验方法:将带有百分表的表架装在轴上,并将百分表的测头调至平行于主轴轴线,被测平面与基准面之间的平行度偏差可以通过百分表测头在被测平面上的摆动的检查方法测得。主轴旋转一周,百分表读数的最大差值即为垂直度偏差。分别在 XZ 、 YZ 平面内记录百分表在相隔 180 度的两个位置上的读数差值。为消除测量误差,可在第一次检验后将验具相对于轴转过 180 度再重复检验一次。
5.主轴竖直方向移动对工作台面的垂直度
检验工具:等高块、平尺、角尺、百分表
检验方法:将等高块沿Y轴向放在工作台上,平尺置于等高块上,将角尺置于平尺上(在Y-Z平面内),指示器固定在主轴箱上,指示器测头垂直触及角尺,移动主轴箱,记录指示器读数及方向,其读数最大差值即为在Y-Z平面内主轴箱垂直移动对工作台面的垂直度误差;同理,将等高块、平尺、角尺置于X-Z平面内重新测量一次,指示器读数最大差值即为在Y-Z平面内主轴箱垂直移动对工作台面的垂直度误差。
6.主轴套筒竖直方向移动对工作台面的垂直度
检验工具:等高块、平尺、角尺、百分表
检验方法:将等高块沿Y轴向放在工作台上,平尺置于等高块上,将圆柱角尺置于平尺上,并调整角尺位置使角尺轴线与主轴轴线同轴;百分表固定在主轴上,百分表测头在Y-Z平面内垂直触及角尺,移动主轴,记录百分表读数及方向,其读数最大差值即为在Y-Z平面内主轴垂直移动对工作台面的垂直度误差;同理,百分表测头在X-Z平面内垂直触及角尺重新测量一次,百分表读数最大差值为在X-Z平面内主轴箱垂直移动对工作台面的垂直度误差。
7.工作台 X 向或 Y 向移动对工作台面的平行度
检验工具:等高块、平尺、百分表
检验方法:将等高快沿Y轴向放在工作台上,平尺置于等高块上,把指示器测头垂直触及平尺,Y轴向移动工作台,记录指示器读数,其读数最大差值即为工作台Y轴向移动对工作台面的平行度;将等高块沿X轴向放在工作台上,X轴向移动工作台,重复测量一次,其读数最大差值即为工作台X轴向移动对工作台面的平行度。
8.工作台 X 向移动对工作台 T 形槽的平行度
检验工具:百分表
检验方法:把百分表固定在主轴箱上,使百分表测头垂直触及基准(T型槽),X轴向移动工作台,记录百分表读数,其读数最大差值,即为工作台沿X坐标轴轴向移动对工作台面基准(T型槽)的平行度误差。
9.工作台 X 向移动对 Y 向移动的工作垂直度
检验工具:角尺、百分表
检验方法:工作台处于行程中间位置,将角尺置于工作台上,把百分表固定在主轴箱上,使百分表测头垂直触及角尺(Y轴向),Y轴向移动工作台,调整角尺位置,使角尺的一个边与Y轴轴线平行,再将百分表测头垂直触及角尺另一边(X轴向),X轴向移动工作台,记录百分表读数,其读数最大差值即为工作台X坐标轴向移动对Y轴向移动的工作垂直度误差。
10.定位精度、重复定位精度、反向差值
检验工具:激光干涉仪或步距规

❺ 五轴数控机床的定位精度如何测量是否有测量精度标准

最基本的测试都要把角度轴摆斜度来测试啊。
做个假设,理论上,一个接触点上,用个波子头去探测,可以摆出很多任意角度的位置,而波子头还是跟刚才的点接触不变的,假如探测的位置有变,则是角度轴的装配误差了。
当然这只是其中一个小环节,测量五轴机器的定位精度以及联队跟随精度需要根据机床的不同来去测试的。
我也验收过好几台五轴机器了,再好的机器也有误差的,就看是不是在其合理的范围之内了。
本人职业专职制作五轴后处理五轴培训等,这方面接触还是比较多的。

❻ (机床精度检测)用指示器测量平面度误差时应如何操作和评定

简易测量方法:例立式数控铣床工作台平面度。
把表坐固定在主轴箱上,千分表头垂直压在工作台面一角点(或接近角点)上,表盘刻度调零,移动工作台,分别测量工作台面上每一个角点(或接近角点)和工作台面上中心线上三个点的的读数,这些读数(相对于第一点)应该有一定的带符号误差值,最大两两误差值之差的绝对值可作为工作台的平面度。
钻铣床用指示器测量平面度误差,将被测零件用支承置于平板上,平板的工作面为测量基准。测量时,通常先调整被测实际表面上相距最远的三点与平板等高(调平),因此由指示器测得的最大读数与最小读数的代数差就是按三点法评定的平面度误差值。也可以调整被测实际表面上一条对角线的两端点与平板等高,再调整另一条对角线的两端点与平板等高,于是由指示器测得的最大读数与最小读数的代数差就是按对角线法评定的误差值。但这样调平比较困难,可按一定的布线测量被测表面,同时记录读数。一般可用最大与最小读数的代数差作为误差值。必要时,可按最小条件把各测点的读数进行数据的处理,求解误差值。用水平仪测量平面度误差时应注意什么问题?用水平仪测量平面度误差是以自然水平面作为测量基准,测量时应先把被预测实际表面调整到大致水平。然后把水平仪安放在桥板上,再把桥板置于被测表面上,按一定的布线逐点测量被测表面,同时记录各测点的读数(格数),再将格数换算成线值。根据测得的读数(线值),通过数据处理,即可获得平面度误差。此方法可用来测量大平面的平面度。

❼ 机床精度检测方面,导轨直线度误差常用检测方法有哪些

一、水平仪测量法


以普通气泡式水平仪为例进行分析。首先根据机床导轨直线度误差的精度要求,选择合适精度的水平仪和合适步距的专用桥架;然后将水平仪调零,放在专用桥架上,把专用桥架放在被测导轨的一端开始进行测量。每次记录下相应段的水平仪气泡移动的格数,并按其正负记录下来,然后进行误差值换算数据处理,最后根据所测点数据做误差曲线图,使用最小包容平行线法即可求出其直线度误差。


二、自准直仪测量法


自准直仪主要由具有一定焦距的物镜(望远镜)、带有分划板及照明装置的自准直测微目镜和置于被测对象上的反射镜组成。目前使用的自准直仪主要有3种:光学自准直仪、平直度检查仪和光电自准直仪。下面以光学自准直仪为例进行分析,其基本测量原理见图1。

分划板置于物镜的焦平面上,其上的o点位于物镜的光轴上,光源1发出的光线通过o点经过物镜后成一束与光轴平行的平行光线射向反射镜4。当反射镜面垂直于光轴时,光线仍按原路返回,经物镜后仍成像在分划板上o处,与原目标重合。如果反射镜与光轴有一倾角a,则反射光线的偏转角为2a,通过物镜后成像在分划板上的o′处,此时线位移oo′=s,表示了偏转角度的大小,即:


s=f′tan2α。


其中:f′为物镜的焦距。当α很小时,tan2α≈2α,则:


设反射镜桥板跨距(测量间隔)为b,自准直仪读得反射镜倾斜角a与倾斜高度h的关系为h=ba。


三、激光干涉仪测量法


激光具有方向性好、单色性好、能量集中和相干性强等优点,使用激光干涉法测量直线度精度较高。当前多采用氦—氖激光,它是可见光,且功率和频率的稳定性容易控制,频带比较窄。

入射光束4被角度干涉镜中包含的分光镜分为光束5和光束6,光束5和光束6又分别被角度反射镜反射回分光镜的同一位置,分光镜对两束光进行调制后直接把光束传送到激光发射器中,从而使两束光在探测器中产生干涉条纹。根据光的叠加和干涉原理,凡光程差等于波长整数倍的位置,振动加强,产生明条纹;凡光程差等于半波长奇数倍的位置,振动减弱,产生暗条纹。使用激光干涉仪测量机床导轨时,反射镜3沿着导轨方向运动,当反射镜有偏转角度时,光束5和光束6会产生光程差,即干涉条纹会产生相应的变化,通过运算器可将其转换为直线度误差值。


三种测量方法优缺点分析:


水平仪法操作简单、使用方便、成本较低。但是精度较低,一般只能达到20lm/m。水平仪可以测量导轨在垂直面内的直线度以及两条导轨之间的平行度,但是测量水平面内的直线度很困难。用水平仪测试法,数据的采集和整理容易出错,由于此法是以导轨上某些固定采样点为测量对象,所以测量距离长了难以保证测试结果的真实性。


自准直仪法的缺点是不易达到很高精度,一般为5lm/m。因为光线在空气中并非绝对准直,测量范围越大,其偏差就越大,采用的光电位置敏感元件的测量精度较难大幅度提高,光束在传播过程中容易受到各种干扰而出现偏差,为非连续测量,结果具有很大的随机性,成本相对激光干涉仪低。


激光干涉仪的优点是测量距离大,测量速度快,测量精度高,而且可连续测量和采用微计算机进行数据处理、显示和打印。激光抗干扰能力强,尤其是抗空气扰动的能力强,因此它适于在车间等环境稍差些的场合应用,测量精度可达0.4lm/m。但是价格昂贵,一般用于对精度要求很高的场合。


综上所述,各种检测直线度的方法都各有其优缺点,企业在选用测量方法的时候应该考虑两方面的要求:一是精确度要求,即测量结果必须达到一定的可信程度;二是经济性要求,即在保证测量结果精确性的前提下,应使测量过程简单、经济、花费代价最小。

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