数控机床为什么这么难

④ 数控机床操作难难在哪里

操作应该是不难的吧~~~
难的是要知道为什么要这样操作~~~
如果只是操作设备的话，随便拉个人来简单得介绍下，一般就都会了~~·
难点应该是工艺、编程等~~~
如果非要找个操作的难点的话，应该就是工件的装夹、定位这方面吧~~~

⑤ 数控好学吗

数控好不好学因人而异。

数控技术主要学：机械制图、机械设计基础、数控加工技术、数控加工编程与操作、数控原理与系统、CAD/CAM应用、数控机床使用及维修、数控机床电气控制、工业企业管理等。

数控加工（numerical control machining），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。

它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。

数控加工程序编制方法有手工（人工）编程和自动编程之分。手工编程，程序的全部内容是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的。自动编程即计算机编程，可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法。但是，无论是采用何种自动编程方法，都需要有相应配套的硬件和软件。

数控机床与普通机床相比，如下特点：

1、加工精度高，具有稳定的加工质量。

2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。

3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。

4、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）。

5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度。

6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

⑥ 我国数控技术落后的原因

我国机床工具工业整体落后的深层原因是长期采用粗放型增长模式，创新机制薄弱，在国际强手面前缺乏竞争能力
以上提到，我国机床工具工业的广大企业，经过十年奋斗取得了巨大进步。这些进步都是实实在在的。但与此同时，我们又必须面对这样一个严峻的现实：国内制造业急需的现代高效加工技术和装备大部分依赖进口，国产机床工具只占很少份额。在高端技术领域，更是进口技术的一统天下。这两种看似矛盾的情况同时存在，原因究竞何在？我认为：我国机床工具行业尽管在一系列具体领域取得了明显进步，但就总体而言，仍然在传统产业的轨道上运行，没有产生质的变化，更没有达到当年发达国家转轨变型时那种“脱胎换骨”的程度。行业整体竞争力没有明显提高，这就是落后的原因所在。从下面一组数据中可以非常清楚地看到这一点。
2005年，我国生产机床45万台，其中数控机床5.9万台，都达到创记录的高水平。但是，我们不能忽略一个数字，那就是普通机床年产量达到39.1万台，仍然占据绝对主导地位，产值数控化率不到35%(日、美等国都在80%以上)。此外，在国产数控机床中，有70%还是经济型的低端产品，整体层次还很低。
工具工业的情况显得更严峻一些。尽管经过多年努力，一批走在前列的工具企业已经在我国高效刀具市场占有一席之地，但就全行业整体而言，仍然是传统的标准化刀具在唱主角。2005年，我国生产高速钢材8.4万吨，硬质合金约1.5万吨，约占全球工具材料消费量的40%。但消耗了这么多的资源，生产的刀具产品的销售收入仅占全球刀具销售额的12%左右，这是一个很大的反差，说明我们产品的整体水平尚处于低位。目前，在全球切削刀具消费量中，以硬质合金为主体的高效刀具已占有70%以上的份额，而我国的生产格局则正好相反，传统的标准化高速钢刀具仍占70%，与需求的发展不同步。
从上面一组数字可以看出，我国机床工具工业的整体发展水平与发达国家的差距仍然十分巨大。这是一个必须承认的客观事实。也就是说，从全行业的角度看，仍然在传统产业模式下低水平重复运行，没有真正转到现代技术的高水平发展轨道上来。用经济学家的术语来说，就是粗放型的经济增长模式没有得到根本改变。这就是我国机床工具行业整体落后的原因所在。所以，解决的对策也很明确——彻底改变粗放型的增长方式。
当然，说到经济增长方式的转变，就涉及到我国经济发展的全局问题，解决起来远没有那么简单。很多问题错综复杂，并非仅在机床工具行业内就能解决得了，这就是当前发展中面临的最大难点。举例来说，前文提到，近年来我国制造业出现了良好的发展势头，一批走在前面的企业加快了与现代国际制造技术接轨的步伐，对高效切削加工技术和装备出现了强劲需求，而国内装备工业无法满足其需求，不得不依靠大量进口。但问题的另一方面是，我国制造业中有数量更多的企业仍在采用落后的装备，依靠廉价劳动力，大量生产和出口廉价的机械设备和零部件。这些企业对普通机床和传统标准刀具的需求在国内市场仍占有主要份额。由于这种市场需求的客观存在，使得大量的机床工具企业难以下决心彻底转向现代制造技术的新轨道。不仅如此，一些企业还在盲目争抢市场中滑向了质量下降、技术倒退的下坡路。所以，我国经济发展中各行业普遍采用的粗放型经济增长方式，已经使得整个产业链上的一大批企业在一个狭窄的空间里相互挤压和倾轧，生存空间愈来愈小，走上了难以自拔的恶性循环。
由此可见，机床工具工业当前面临的发展困局，并不是一种孤立现象，而是我国经济发展全局面临难题的一个缩影。过去机床工具行业解决发展问题的思路，往往很少从这样的角度去认识问题，而只是从行业内部就事论事，采取一些“对症疗法”，抓几个专项，推动产品结构调整，因此不可能从根本上解决问题。